Такт выпуска это: Такт выпуска деталей

Такт — выпуск — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Такт — выпуск

Cтраница 2

Такт выпуска Т определяет собой интервал, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения.  [16]

Такт выпуска ( рис. 1 г) происходит при движении поршня от н.м.т. к в.м.т. При приближении поршня к н.м.т. выпускной клапан 6 открывается, и отработанные газы выталкиваются из цилиндра в атмосферу. Некоторое опережение выпуска отработанных газов необходимо для более полного удаления продуктов сгорания из цилиндра. Полностью удалить продукты сгорания из цилиндра из-за гидравлических сопротивления в выпускной системе не удается, некоторое количество их неизбежно остается в цилиндре. МН / м2), температура отработанных газов понижается до 400 — 600 С.  [17]

Такт выпуска детали определяется по формуле (1.2) и при двухсменной работе ts 4015 — 60 / 250000 0 965 мин.  [18]

Такт выпуска изделий системой машин, в которую входит проектируемое средство, необходимо учитывать при определении цикла его работы, а также ряда других эксплуатационных параметров.  [19]

Такт выпуска автоматической линии ( ритм выпуска) — время, по истечении которого автоматическая линия выдает одну обработанную ( годную) деталь.  [20]

Такт выпуска поточной линии общей сборки 60 мин. Окрасочное отделение расположено в конце этого пролета. Бытовые помещения на плане не даны, так как на чертеже приведена только часть корпуса.  [21]

Тактом выпуска рассмотренный четырехтактный рабочий цикл замыкается.  [22]

Тактом выпуска завершается цикл работы двигателя. При дальнейшем вращении коленчатого вала цикл повторяется.  [24]

Тактом выпуска называется интервал времени, через который периодически производится выпуск деталей определенного наименования, типоразмера и исполнения.  [25]

Тактом выпуска заканчивается рабочий цикл четырехтактного двигателя. Со следующего хода поршня весь процесс снова повторяется в той же самой последовательности.  [27]

Тактом выпуска заканчивается рабочий цикл, далее вновь следует процесс наполнения цилиндра свежей ра

Рассчитаем такт выпуска по известным зависимостям — Студопедия

Введение

 

Уровень развития машиностроения – один из самых значительных факторов технического прогресса, так как коренные преобразования в любой сфере производства возможны лишь в результате создания более совершенных машин и разработки принципиально новых технологий. Развитие и совершенствование технологии производства сегодня тесно связаны с автоматизацией, созданием робототехнических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением оборудования с числовым программным управлением. Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные производства, становятся возможным оптимизация технологических процессов, созданием гибких автоматизированных комплексов.

В условиях современного производство возникает задача снизить сроки и затраты на изготовление продукции. Причем снижение продолжительности и затрат производства должно осуществляться не только на этапе изготовления, но и в значительной мере на этапе проектирования и разработки технической документации. Это можно осуществить с использованием современных САПР. В данном курсовом проекте подготовка технической документации осуществлялась с помощью пакетов программ компании АСКОН – САПР «ВЕРТИКАЛЬ» и «КОМПАС 3D». Использование данного инструмента позволяет современному инженеру сократить этап подготовки производства в несколько раз.

 

1. Анализ технологичности конструкции детали

 

Исследуемая деталь — цилиндрическое прямозубое зубчатое колесо. Материалом детали является конструкционная углеродистая сталь 45 ГОСТ 1050-88. Данная сталь применима для вал-шестерен, коленчатых и распределительных валов, шестерен, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулачков и других нормализованных, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется повышенная прочность. Химический состав стали, механические, физические и технологические свойства приведены таблицах ниже.

 

Таблица 1.1. Химический состав стали 45 (в %)

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.42 — 0.5	0.17 — 0.37	0.5 — 0.8	до 0.25	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.25	до 0.08

 

Таблица 1.2. Механические свойства стали 45 при Т=20°С

sв	sT	d5	y	KCU	Термообработка
МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
470	245	15	30	340	Нормализация

 

При проектировании детали выдержаны все требования стандартов по ГОСТ 2.403-75.

Требуемая твердость (300…340 НВ) достигается улучшением. Для возможности применения повышенных режимов резания перед механической обработкой применяем термообработку: отпуск.

При серийном производстве целесообразнее применять штамповку в прикладных штампах, что позволяет конфигурация детали.

В качестве конструкторской и технологической баз при обработке зубьев колеса принята цилиндрическая поверхность; в качестве измерительной – ось колеса. Это является нетехнологичным, так как нарушается принцип единства баз.

При изготовлении детали используется в основном стандартная технологическая оснастка. На чертеже детали имеются все виды, сечения и разрезы необходимые для того, чтобы представить конструкцию детали. Заменить деталь сборным узлом или армированной конструкцией представляется нецелесообразным. Все поверхности детали доступны для обработки и измерений. Возможно использование высокопроизводительного оборудования и стандартной технологической оснастки. Условия для врезания и выхода режущего инструмента обеспечены конструкцией детали. Все отверстия детали являются сквозными. Нетехнологичных элементов конструкция детали не имеет, а также не возникает трудностей при выдерживании заданных допусков на размеры и требуемой шероховатости. Величина радиального биения не должна превышать 0,05мм. Принимаются допуски на торцевое биение 0,25мм. Допуск круглости и цилиндричности центрального отверстия составляет 0,01мм. При выдерживании этих требований технологических трудностей не возникает. На центральном отверстии колеса предусмотрены заходные фаски, которые облегчают его монтаж при изготовлении и сборку при применении. Наиболее точной поверхностью детали являются поверхность ø71H7. Обеспечение этой точности требует обработки абразивным инструментом. Точность отверстия соответствует точности зубчатого венца. Данная поверхность является базой, что делает деталь более технологичной. В целом деталь является технологичной.

 

2. Определение типа производства

 

Рассчитаем такт выпуска по известным зависимостям

 

 (2.1)

 

где Fg- годовой действительный фонд времени работы оборудования;

Ku- коэффициент, учитывающий потери по организационным причинам, Ku=0,75;

Nt-программа выпуска деталей в год = 150 шт.

 

Fg=Fn (1-P/100),     (2.2)

 

Где Fn- номинальный годовой фонд времени;

Р- величина простоев оборудования по организационно-техническим причинам. Принимаем Р=10%

 

Fn=(Д_пр∙φ_пр+ Д_φ)· с, (2.3)

 

где Д_пр— число предпраздничных дней в году;

φ_пр— продолжительность смены в предпраздничные дни;

Д- число полных рабочих дней в году;

φ- продолжительность смены в рабочие дни;

с- количество рабочих смен.

При пятидневной рабочей неделе (продолжительностью 40 часов) общее количество рабочих дней в 2009 году составляет:

 

Np=366-114=252, (2.4)

 

здесь 114 — количество нерабочих и праздничных дней.

Тогда, учитывая число рабочих смен с =2; продолжительность смены φ =8 часов; продолжительность смены в предпраздничный день φ_пр=7 час; количество предпраздничных дней Д_пр=6; количество полных рабочих дней Д =246, получим:

 

 

Fn=(7·6 + 246·8 )·2 = 4020 час

 

Тогда

 

Fg= 4020 (1-0,1)= 3618 час

 

Тогда

 

 мин/шт

 

Определим коэффициент серийности по формуле:

 

K_l= , (2.5)

 

Где t_шт.ср.— средняя величина штучного времени на механическую обработку

 

K_l=

 

Тогда, тип производства – среднесерийный.

 

3. Выбор метода получения заготовки

 

Метод получения заготовки детали, его целесообразность и экономическая эффективность определяется такими факторами, как форма детали, её материал, габаритные размеры детали, годовая программа выпуска детали. Исходя из конструкции детали, типа производства, заготовка может быть получена одним из методов: литьем, ковкой или штамповкой.

Поскольку материал заготовки – сталь 45 не является пригодной для литья, то метод получения заготовки из литья неприемлем.

Следует отметить что сталь 45 хорошо деформируется. Поэтому исходя из величины годовой программы выпуска деталей, особенности конструкции детали одним из методов получения заготовки выбираем штамповку в подкладных штампах. Штамповка на ГКМ неприемлема т.к. при данном способе изготовления возникает необходимость покупки дорогостоящего оборудования.

Вычислим расчетную массу поковки:

 

кг,

 

где М_Д – масса детали;

k_p – коэффициент для ориентировочной расчетной массы поковки (Табл.20,ГОСТ 7505-89) .

Исходя из конфигураций заготовки определяем:

— Группа стали – М1;

— Класс точности – Т4.

Для определения степени сложности поковки рассчитаем отношение массы поковки к массе простой геометрической фигуры, в которую можно вписать деталь:

 

C=3

 

Согласно графику [1, с.116, рис.5.21] получаем ИИ=13.

На основании исходного индекса определяем допуски и припуски и составляем таблицу

 

Таблица 3.1 Выбор припусков и допусков на обрабатываемые размеры

Размер детали, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Размер заготовки,мм
Ø 390 h21	+6 -6	16∙2	Ø 422
Ø 340 h24	+5 -5	21∙2	Ø 298
Ø 120 h24	+3 -3	11∙2	Ø 142
Ø 71 H7	+2 -2	9∙2	Ø 53
100 h22	+2 -2	9	109
105 h21	+3 -3	10	115
18 h24	+2 -2	6	24

 

Определим массу заготовки по зависимости:

 

G₃= ρ· V· K , (3.2)

 

где ρ=7810 — плотность металла, кг/м³;

К — коэффициент, учитывающий отходы металла;

V₃— объем заготовки, который равен сумме объёмов заготовки

 

G₃=7810۰0,004۰1,1=34,4 кг

 

Определим коэффициент использования металла по формуле:

 

, (3.3)

 

где Gg- масса детали, отсюда

 

 

Технические требования на заготовку: Штамповочные радиусы 4 мм , штамповочные уклоны для наружных поверхностей 7˚, для внутренних поверхностей 10˚, допустимая величина смещения частей штампов 1,4 мм, допустимая величина остаточного облоя 1,6 мм.

 

Рисунок 3.1 – Эскиз заготовки поковки колеса

 

4. Выбор маршрута обработки детали

 

Учитывая точность и качество поверхностей детали разработаем маршрут их обработки.

 

 

Таблица 4.1 Маршрутная карта обработки зубчатого колеса

№ поверхности	Конструктивный размер элементарной поверхности	Качество поверхностного слоя		Технологические переходы	Достигаемый уровень качества
		Квалитет	поверхностиШероховатость Rа,мкм		Квалитет	Шероховатость Rа,мкм
1,2	105h21	11	3,2	Чистовое точение	11	3,2
				Черновое точение	12	6,3
3	Æ71Н7	7	1,6	Чистовое шлифование	7	1.6
				Черновое шлифование	8	3.2
				Чистовое точение	10	6,3
				Черновое точение	12	12,5
4	20Js9	9	3,2	Протягивание	9	3,2
5	390h21	11	3.5	Черновое точение	12	6,3
				Чистовое точение	11	3.2
6	Æ56h24	14	12.5	Рассверливание	14	12.5
				Сверление	14	12,5
7,8	100h22	12	6,3	Черновое точение	12	6,3
9	100	9	3,2	Однократное фрезерование	9	3,2

 

Используя результаты разработки МОП, приведем перечень операций технологического процесса в их технологической последовательности. Представим его виде таблицы:

 

Таблица 4.2 Операционная карта обработки зубчатого колеса

№ Опе-рации	Технологическая операция	Элементарная поверхность
005	Токарно-винторезная	Точить поверхности 7, 11, 14, 10, 1 по программе Расточить сквозное отверстие 3 по программе Точить фаски 3,5х45°,3х45° по программе
010	Токарно-револьверная	Подрезать торец Æ390h21/Æ340Н14 Подрезать торец Æ120h24/Æ71Н7 предварительно Точить поверхность Æ390h21 начерно. Точить поверхность Æ390h21 начисто. Точить фаски 3х45°, 3,5х45°.
015	Радиально-сверлильная	Сверлить 6 отверстий Æ20h24
020	Радиально-сверлильная	Рассверлить 6 отверстий Æ56h24
025	Гориз.-протяжная	Протянуть шпоночный паз B=20Js9
030	Зубофрезерная	Фрезеровать 76 зубьев
035	Внутришлифовальная	Шлифовать поверхность Æ71Н7 предварительно. Шлифовать поверхность Æ71Н7 окончательно.

 

5. Расчет припусков на обработку детали

 

Припуск – слой материала, который удаляется из поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Промежуточные допущения имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное назначение допущений на обработку заготовки обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество продукции, которая выпускается, снижает себестоимость изделий.

Определение элементов припуска и заполнение расчетной таблицы для диаметрального размера O71Н7.

Этапы обработки поверхности

1. Получение заготовки ковкой в подкладных штампах

2. Черновое растачивание h22

3. Чистовое растачивание h20

4. Черновое шлифование H8

5. Чистовое шлифование H7

 

Таблица 5.1 Величины неровностей для различных видов обработки

		h, мкм
Заготовка	=1250	-
Чорновое растачивание	125	120
Чистове растачивание	40	40
Чорнове шлифование	15	15

 

 

Для заготовки суммарная погрешность расчитывается по формуле:

 

, (5.1)

 

де  — погрешность коробления;

 — погрешность зсуву штампів.

Согласно [1, табл.17, стр.186]:  мкм [1, табл.18,стр.187] мкм.

 

 мкм|.

 

Для подальших переходов сумарная похибка определяется по формуле:

 

, (5.2)

 

де — коефициент уточнения.

Для чернового точения:  .

Для чистового точения:  .

Для чернового шлифования: .

Для чистового шлифования:

 

 мкм;

мкм.

 

Погрешность установки расчитывается по формуле:

 

, (5.3)

 

де — погрешность базирования;

— погрешность закрепления.

При установці в трикулачковому самоцентрующому патроні .

Величину припуска для всіх переходів розраховуємо по формулі:

 

; (5.4)

 

Данные расчетов заносим в таблицу

 

Таблица 5.2 Данные расчета припусков

Этап	Квалитет	Елементи припуска,мкм					Допуск ,мм	Операцион. розмiр,мм		Размеры припуска,мм
		Rz	h		∆E	E		расчетный	Округл.	max	min
Заг-ка	-	1250			1868	0	4,0	71	71	-	-
Чер.раст	h22	125		120	113	100	0,30	70,874	70,87	10,54	5,5
Чист.рас.	h20	40		40	11	100	0,12	70,61	70,6	1,21	0,81
Чер.Шл.	H8	15		15	1	10	0,046	69,52	69,5	0,31	0,15
Чис.Шл.	H7	—		-	-	10	0,030	59,28	62	0,156	0,084

 

Операционные размеры определяются таким образом:

 

мм;

мм;

мм;

мм;

 

Розміри припуска розраховуються по наступних формулах:

 

; (5.5)

. (5.6)

 

Тогда

 

 мм;

 мм;

 мм;

 мм;

 мм;

 мм;

 мм;

 мм;

 

 

Рисунок 5.1 – Схема расположения припусков и допусков для диаметрального размера Ø71Н7

 

Для остальных поверхностей заготовки результаты расчетов заносим в таблицу 5.3

 

Таблиця 5.3 Результати определения операционных размеров

Поверхность детали	Технологичные переходы	Допуск Т, мкм	Минимальный припуск 2Zmin мм	Номинальный операционный размер,мм
				Расчетный	округленный
Ø 390 h21	Черновое точение	570	23,43	390	390
	Чистовое точение	360	2,07	392,57	392,5
100 h22	Черновое точение	350	7	100	100
105 h21	Черновое точение	350	5,6	105	105
	Чистовое точение	220	1,15	106.45	106.4

 

6. Выбор режущего инструмента

 

Удаление припуска из заготовки осуществляется с помощью режущего инструмента. Результате выбора режущего инструмента представленные в таблице 6.1

 

Таблица 6.1 — Результаты выбора режущего инструмента

Наименование			Режущий инструмент				Измерительный инструмент
Операции	Переход
Токарно-винторезная с ЧПУ	Установ А
	Точение поверхности 14, 11, 7 по программе		Резец контурный T5K10 2103-0714 ГОСТ 20872-80				Штангенциркуль ШЦЦ-II-125-0,01 ГОСТ 166-89, шаблон специальный
	Точение поверхности 1,10,14 по программе		Резец контурный T5K10 2103-0714 ГОСТ 20872-80, Резец контурный T15K6 2103-0714 ГОСТ 20872-80,				Штангенциркуль ШЦЦ-II-125-0,01 ГОСТ 166-89, шаблон специальный
	Растач. отв.3 по программе		Резец расточ. 2140-0007 Т5К10 ГОСТ 2140-0027, Резец расточ. 2140-0007 Т15К6 ГОСТ 2140-0027				Штангенциркуль ШЦЦ-II-125-0,01 ГОСТ 166-89, шаблон специальный
Токарно-револьверная	Установ А
	Подрезание торца 1		Резец подрез.2112-0005 T5K10 ГОСТ 18880-73				Штангенциркуль ШЦЦ-II-125-0,01 ГОСТ 166-89
	Подрезание торца 2 (начерно)		Резец подрез.2112-0005 T5K10 ГОСТ 18880-73				Штангенциркуль ШЦЦ- II-125-0,01 ГОСТ 166-89
	Подрезание торца 2 (начисто)		Резец подрез.2112-0005 T15K6 ГОСТ 18880-73				Штангенциркуль ШЦЦ- II-125-0,01 ГОСТ 166-89
	Точіння пов.3		Резец прох.PTNR 2525M22 T5K10 TY 2-035-892-82				Штангенциркуль ШЦЦ- II-125-0,01 ГОСТ 166-89
	Точіння пов.4 (начерно)		Резец прох.PTNR 2525M22 T5K10 TY 2-035-892-82				Штангенциркуль ШЦЦ-III-400-0,01 ГОСТ 166-89
	Точіння пов.5 (начисто)		Резец прох.PTNR 2525M22 T15K6 TY 2-035-892-82				Штангенциркуль ШЦЦ-III-400-0,01 ГОСТ 166-89
	Точіння пов.6		Резец прох.PTNR 2525M22 T5K10 TY 2-035-892-82				Штангенциркуль ШЦЦ- II-125-0,01 ГОСТ 166-89
	Точіння пов.7		Резец фасонный				Штангенциркуль ШЦЦ- II-125-0,01 ГОСТ 166-89
	Точіння фасок 3,5х45˚,3х45˚		Резец фасоч.2136-0710 ГОСТ 18875-73				Шаблон специальный
	Установ А
	Сверление 6 отверстий		Спиральное сверло Ø20, 2301-0146 Р6М5 ГОСТ 10903-80				Штангенциркуль ШЦК-II-125-0,1 ГО
Радиально — свердлильная	Установ А
	Рассверливание 6 отверстий			Спіральне свердло Ø56, 2301-0146 Р6М5 ГОСТ 10903-80		Штангенциркуль ШЦК-II-125-0,1 ГО
Горизонт. — протяжная	Установ А
	Протянуть шп.паз			Протяжка 2405-1128 ГОСТ 18217-80	Специальний
Зубофрезерная	Установ А
	Фрезерувати 76 зубів	Фреза 2405-1128 Р6М5 ГОСТ 18217-80			Зубомер сдвига-2350-АВ Ту2-034-231-88; шагомер шага зацепления М1ГОСТ 3883-81; нормалемер М01-ав ГОСТ 7760-81)
Внутришлиф.	Установ А
	Шлифов. отв.3 (начерно)	Круг 2720 – 0024 ГОСТ 16167 — 90			Калибр – пробка 8133-0291 ГОСТ16780-71
	Шлифов. отв.3 (начисто)	Круг 2720 – 0024 ГОСТ 16167 — 90			Калибр – пробка 8133-0291 ГОСТ16780-71

 

 

7. Выбор металлорежущего оборудования

 

Учитывая количество деталей в партии, тип производства и материал заготовки, для обработки внешних цилиндровых поверхностей можно использовать верстать токарной группы.

Выбираем токарно – револьверный станок 1Г340. Токарный – револьверный стакное 1Г340 с горизонтальной осью поворота револьверной головки предназначено для высокопродуктивной обработки в патроне стальных изделий. Режущий инструмент из твердых сплавов, необходимый для обработки изделия, закрепляется в восьми позициях револьверной головки и в одной позици поротной різцевой головки поперечного суппорта.

Для обработки отверстий применяются станки сверлильной группы. Выбираем радиально – сверлильный станок 257 предназначенный для сверления в сплошном материале, рассверливание, зенкерование, развертывание.

Для выполнения зубофрезерной операции выбираю зубофрезерный станок модели 53А50.

Для обработки шпоночного паза выбираю станок 7Б57.

Для достижения необходимой точности отверстия 3 применяем внутришлифовальный станок модели 3К228В.

Результаты выбора металлообрабатывающих станков представлены в таблице 7.1.

 

Таблица 7.1 Результаты вибора металлорежущего оборудования

№	Модель и назначение		Техническая характеристика
1.	Токарно – винторезный 16К30Ф3		Макс. диаметр обрабатываемого изделия, мм:
			над станиной	630
			над суппортом	320
			Макс. длина обрабатываемого изделия	320 мм.
			Длина расточки при обработке в патроне	100 мм.
			Частота вращения шпинделя	6,3-1250 об/мин.
			Количество частот вращения шпинделя	24
			Количество частот вращения шпинделя, переключаемых по программе	12
			Пределы рабочих подач суппорта, мм/мин:
			продольных	1-1200
			поперечных	1-600
			Ускоренные подачи суппорта, мм/мин:
			продольные	4800
			поперечные	2400
			Количество инструментов	до 8
			Габариты станка	4360х2200х1600 мм.
			Масса без выносного оборудования	6300 кг.
			Масса с выносным оборудованием	7400 кг.
2.	Горизонтально – протяжной 7Б57		Габаритна довжина, мм	9400
			Габаритна ширина, мм	2500
			Габаритна висота, мм	1910
			Потужність, кВт	37
			Діаметр отвору в планшайбі, мм	200
			Швидкість робочого ходу протяжки, м/мін	1,0 – 6,15
			Швидкість зворотного ходу протяжки, що рекомендується, м/мін	20 – 25
			Номінал тягової сили, кН	400
			Найбільша довжина ходу санчат, мм	2000
			Довжина робочої поверхні опорної плити, мм	560
			Ширина робочої поверхні опорної плити, мм	560
			Діаметр отвору в опорній плиті під планшайбу, мм	250
			Маса верстата, кг	13500
3	Радиально-сверлильный 257		Пределы вылета оси шпинделя от колонны, мм	500-2000
			Наибольший диаметр отверстия,мм	75
			Пределы расстояния от торца шпинделя до плиты, мм	600-1750
			Наибольшее осевое перемещение шпиделя	450
			Число скростей вращения шпинделя	22
			Мощность , кВт	7
			Предел чисел оборотов шпинделя в минуту	11,2-1400
4	Токарно – револьверный станок 1Г340		Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки в патроне, мм
			Над станиной	400
			Над поперечным суппортом	200
			Число позиций револьверной головки	16
			Диаметр отверстия револьверной головки для закрепления инструмента, мм	14 отверстий диаметром 30
5	Внутришлифовальный 3К228В		Наибольший диаметр, мм:
			устанавливаемой заготовки	560
			устанавливаемой заготовки в кожухе	400
			Наибольшая длина, мм:
			устанавливаемой заготовки	200
			при наибольшем диаметре отверстия шлифования	200
			Диаметр шлифуемых отверстий, мм	50…200
			Наибольший ход стола, мм	630
			Наибольшее наладочное поперечное перемещение, мм:
			шлифовальной бабки: вперед (от рабочего)	60
			назад (на рабочего)	10
			бабки заготовки:
			вперед (от рабочего)	200
			назад (на рабочего)	50
			Наибольший угол поворота бабки заготовки, град	30
			Наибольший диаметр и высота шлифовального круга, мм	180 х 63
			Скорость движения стола, м/мин: при правке шлифовального круга	0,1…2
			при шлифовании	1…7
			при быстром продольном подводе и отводе	10
			Частота вращения шпинделя, с-1:
			внутришлифовального	75 100 150 200
			бабки заготовки	1,66…10
			торцешлифовального приспособления	66,66
			Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт	5,5
			Масса (с приставным оборудованием), кг	6900
			Наибольший диаметр, мм:
			устанавливаемой заготовки	560
			устанавливаемой заготовки в кожухе	400
			Наибольшая длина, мм:
			устанавливаемой заготовки	200
6.		Зубофрезерный станок 53А50	при наибольшем диаметре отверстия шлифования	200
			Диаметр шлифуемых отверстий, мм	50…200
			Наибольший диаметр нарезаемых колес, мм	500
			Наибольший модуль зубьев нарезаемых колес, мм	8
			Наибольший угол наклона зубьев нарезаемых колес, град.	±60
			Наибольший вертикальный ход фрезы, мм	360
			Наибольший диаметр фрезы, установленной в суппорте, мм	180
			Осевое перемещение фрезы, мм	200
			Частота вращения шпинделя фрезы, мин -1	40-405
			Подача, мм/об.:  вертикальная  радиальная  осевая	0,75-7,5 0,2-2,25 0,13-2,6
			Мощность главного электродвигателя, кВт	10
			Масса, т	9,7

 

8. Расчет режимов резания

 

Расчитаем режимы резания для рассверливания отверстия Ø56

Сверление, зенкерование и развёртывание являются наиболее распространёнными технологическими способами обработки круглых отверстий. Сверление (рис.8.1) — основной метод образования отверстий в металле обрабатываемых заготовок.

 

Рисунок 8.1. Схема резания при сверлении и рассверливании

 

При сверлении, как правило, используются стандартные свёрла, имеющие две режущие кромки, расположенные диаметрально относительно друг друга.

Просверленные отверстия чаще всего не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы. Их поперечные сечения представляют форму овала, а продольные — небольшую конусность.

При сверлении глубина резания принимается t=0,5D, а при рассверливании, зенкеровании или развёртывании t=0,5(D-d), где

D -диаметр инструмента, мм; d — диаметр предварительного отверстия, мм.

 

t=0,5(D-d)=0,5(56-20)=18 мм

 

Подачу назначаю руководствуясь приложением 5

 

S=0.8 мм/об

 

Назначенная подача должна быть скорректирована по паспорту выбранного станка. При этом необходимо выдержать условие: S_ст <S, где S_ст — окончательно установленное по паспорту значение подачи.

 

Scт=0,8 мм/об

 

Скорость резания, м/мин, определяется:

 

 

где D — диаметр сверла, зенкера или развёртки, мм; K_v — общий поправочный коэффициент.

Общий поправочный коёффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:

 

 

где К_мv — коэффициент на обрабатываемый материал; К_иv — коэффициент на инструментальный материал; К_lv — коэффициент, учитывающий глубину сверления; коэффициент K_мv рассчитывается следующим образом:

 

 

при обработке стали

 

 

при обработке серого чугуна

 

 

при обработке ковкого чугуна

Коэффициент, учитывающий глубину отверстия К_lv при сверлении принимается в зависимости от диаметра сверла.

 

 

После определения скорости резания, рассчитывается частота вращения шпинделя станка n_p, 1/мин:

 

 

где D — диаметр инструмента, мм.

 

 

Полученное значение n_p корректируется по паспорту станка и принимается ближайшая меньшая ступень n_ст

 

n_cт=100 1/мин

 

Крутящий момент, Нм и осевая сила, Н, рассчитываются по следующим формулам:

 

 

где С_м и С_р — коэффициенты, учитывающие условия резания.

 

 

 

Эффективная мощность резания определяется по формуле:

 

 

Потребная мощность резания:

 

N_п=N_э/0,9=6,4 кВт

 

9. Анализ размерной цепи

 

Размерной цепью называется последовательный ряд взаимосвязанных линейных размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Каждая размерная цепь содержит исходное и несколько составляющих звеньев. Под размерной технологической цепью понимают размерные цепи, звенья которых являются операционными размерами и припусками.

Замыкающим размером в размерной цепи называется размер, который в детали получается последним в процессе ее обработки.

Из схемы размерной цепи можно определить уравнение замыкающего звена

 

 (9.1)

 

где — сумма увеличивающих составляющих звеньев цепи;

— сумма уменьшающих составляющих звеньев цепи.

Связь между допусками составляющих и замыкающих размеров определяется правилом суммирования допусков Т_i :

 

 (9.2)

 

Проведем размерный анализ для установочного размера при сверлении отверстия. Замыкающим звеном будет являться размер А1, для него составим размерную схему.

 

Рисунок 9.1 Размерная схема сверления отверстия

 

Где конструкторский размер А1 – замыкающий размер;

 

А1=18_-0,4

А2=43,5_-0,15

А3=105_-0,22

А0=43,5

 

Определим А0_MAX и А0_MIN, решив уравнения:

 

 

Допуск Т на размер A0 будет равным

 

 

Полученный размер

 

10. Нормирование технологического процесса

 

Для нормирования технологического процесса выбираю операцию с наибольшим количеством переходов – токарно-револьверную операцию .

Основное время обработки определяем по формуле [4]:

 

 (9.1)

 

где l — длина врезания инструмента на рабочей подаче, мм;

l -длина рабочего хода, мм;

l -длина перебега, мм;

i-число проходов инструмента;

S -минутная подача инструмента, мм/мин

Формула для расчета вспомогательного времени:

 

, мин; (9.2)

 

где Т — время на установку и снятие заготовки, мин,

Т -время, связанное с переходом,

Т -время на измерение, мин.

Оперативное время находим как сумму основного и вспомогательного:

 

, мин; (9.3)

 

Формула для определения подготовительно-заключительного времени:

 

 , мин; (9.4)

 

где Т — время на наладку станка, инструмента, приспособлений, мин;

Т  -время на получение инструмента до начала обработки и сдачу после окончания, мин;

Штучное время находим по формуле:

 

 , мин (9.5)

 

где Т = 0,03 Т — время на обслуживание оборудования, мин;

Т =0.04 Т — время нормированного отдыха, мин;

Штучно-калькуляционное время находим по формуле:

 

 

, мин; (9.6)

 

где N — размер партии, шт;

Используя формулы (9.1)-(9.6), для определения Т , Т , Т , Т , Т , находим Т  для каждой операции.

 

 

11. Экономическое сравнение технологического процесса

 

Выбор наилучшего варианта технологического процесса из всех возможных, может быть осуществлен разными способами. Если из всех возможных вариантов имеется такой, на внедрение которого требуется наименьшие капитальные вложения и который обеспечивает самую низкую себестоимость единицы продукции, этот вариант является наилучшим. Однако на практике чаще варианты с большими удельными капитальными вложениями обеспечивают при внедрении меньшую себестоимость единицы продукции. В этих случаях технологический вариант определяется с помощью нормативного коэффициента эффективности или приведенных затрат.

При определении рациональности замены действующего варианта техники, технологии, способа организации производства новым рассчитывают коэффициент сравнительной эффективности.

 

 

Здесь С – себестоимость продукции, а К – капитальные вложения, Е_н — нормативный коэффициент эффективности, Е_н = 0,15; N – количество деталей производимых в год.

Сравним такие варианты технологического процесса (операция 020):

1. Обработка детали на токарно-револьверном станке.

2. Обработка детали на станке с ЧПУ.

Себестоимость продукции определяется путем сложения всех затрат, а именно:

 

,

 

где  — стоимость основных и вспомогатльных материалов, для обоих видов обработки величина  одинакова и постоянна;

З_о – затраты, связанные с заработной платой основного рабочего;

З_в.р. – затраты, связанные с заработной платой вспомогательного рабочего (наладчика) с учетом всех видов доплат и начислений;

А_о – амортизационные отчисления от стоимости оборудования;

А_т.о. – амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, приходящегогся на одну деталь;

Р_о – затраты, связанные с ремонтом и обслуживанием оборудования;

И – затраты, связанные с инструментом;

Л_о – расходы на технологическую электроэнергию;

П_л – затраты, связанные с амортизацией производственных площадей;

П_пр – расходы на ремонт и обслуживание управлящих устройств и программ.

Затраты, связанные с заработной платой основных рабочих определяются по формуле:

 

 

где Н_чс – норматив часовой заработной платы станочника соответ-ствующего разряда;

К_м – коэффициент станочного обслуживания.

При обработке на универсальном оборудовании:

Н_ои=12,5 грн. /час. – для станочника 3-го разряда;

=1, так как многостаночное обслуживание недопустимо при данном производстве.

На основании этого получаем:

— заработная плата основного рабочего для токарно-револьверной операции для серийного типа производства:

 

 грн.

 

— заработная плата основного рабочего для токарно-револьверной с ЧПУ для среднесерийного типа производства (при использовании оператора 3-го разряда Н_ои= 8,4 грн/час и К_т=0,7):

 

 грн.

 

 

Затраты, связанные с заработной платой вспомогательных рабочих определяются по формуле:

 

,

 

где Н_чс – норматив заработной платы наладчика соответствуещего разряда;

m – число смен работы станка;

К_он – число станков, обслуживаемых наладчиком за смену: К_он=7;

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

 

 грн;

 

Затраты, связанные с амортизационными отчислениями на оборудование:

 

,

 

где Ф – стоимость оборудования;

Н_а – норма амортизационных отчислений.

 

 грн;

грн;

 

 

Затраты, связанные с амортизационными отчислениями на технологическое оснащение:

 

 

где Ф_то – стоимость технологического оснащения;

N_г – годовая программа выпуска изделий.

 

грн;

грн;

 

Затраты, связанные с ремонтом и обслуживанием оборудования

 

,

 

где Н_м, Н_э – нормативы годовых затрат на ремонт электрической и механической частей оборудования;

К_м, К_э – коэффициенты сложности ремонта электрической и механической частей оборудования;

К_т – коэффициент запаса точности оборудования (К_т =1).

 

 грн;

 грн.

 

 

Затраты, связанные с инструментом:

 

,

 

де Ф_и – стоимость инструмента;

Т_сл.и. – срок службы инструмента.

 

 грн;

 грн.

 

Расходы на технологическую электроэнергию:

 

,

 

где N_э – мощность электродвигателя;

 

 – тариф электроэнергии.

грн;

грн.

 

Затраты, связанные с амортизацией производственных площадей:

 

,

 

где Н_п – годовые издержки;

П_с – площадь в плане;

К_с.у – коэффициент учитывающий площадь системы управления.

 

грн;

грн.

 

Расчет экономической части ведем методом полной себестоимости с учетом капитальных вложений. Согласно этому, полная себестоимость по расходам на одну деталь:

 

грн;

грн;

 

В капитальные вложения включаются расходы на производственное оборудование, инструменты и приспособления.

 

грн;

 

где  — коэффициент, учитывающий дополнительные затраты на установку оборудования;

Ц – цена оборудования.

 

грн;

грн.

 

Коэффициент сравнительной эффективности:

 

 

Применение обработки на станке с ЧПУ является более приемлимо.

 

 

Такт выпуска деталей — Энциклопедия по машиностроению XXL

Такт выпуска деталей  [c.127]

Производительность линии устанавливается исходя из величины такта выпуска деталей с линии.  [c.458]

На основании данных о станкоемкости операций и среднем такте выпуска деталей может быть определено необходимое количество оборудования как отношение станкоемкости каждой операции к среднему такту выпуска  [c.154]

Необходимость синхронизации выполнения операций является первой, но общей для всех поточных линий (как автоматических, так и неавтоматических) особенностью проектирования технологического процесса. Согласование продолжительности операций с заданным тактом выпуска деталей создает условия для лучшей загрузки по времени всех станков линии, уменьшает их простои. Главным средством синхронизации служит регулирование степени концентрации операций.  [c.158]

Количество станков в непрерывно-поточной линии определяется для каждой операции по такту выпуска деталей с линии  [c.139]

В связи с тем, что при серийном производстве на одном станке, как правило, выполняется несколько различных операций, выбранный станок должен удовлетворять технологическим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначается для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только все требования данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность. Поэтому при выборе станка для массового производства, кроме вышеуказанных показателей, необходимо учитывать соответствие производительности станка такту выпуска деталей, обработанных на данном станке.  [c.41]

При проектировании технологического процесса механической обработки деталей для массового производства определяют такт выпуска деталей (в мин)  [c.6]

Задача 1.4. Определить ориентировочно тип (вид) машиностроительного производства при изготовлении заданной детали (табл. 1.5) и установить основные величины для организации изготовления ее в механическом цехе — такт выпуска деталей для массового производства или размер партии Лд и периодичность запуска партий для серийного производства.  [c.10]

Под тактом понимается промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой машин и их сборочных единиц — деталей или заготовок. При проектировании технологических процессов механической обработки величина такта выпуска определяется формулой  [c.9]

Базовой исходной информацией для проектирования ТП служат рабочие чертежи деталей, технические требования, регламентирующие точность, параметр шероховатости поверхности и другие требования качества объем годового выпуска изделий, определяющий возможность организации поточного производства. Для поточного производства необходимо рассчитать такт выпуска. Для непоточного производства важно знать ритмичность выпуска изделий и объем серии.  [c.197]

Деление всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирование операций по содержанию зависят также от условий производства. В поточном производстве штучное время любой операции должно соответствовать такту выпуска, а для этого в некоторых случаях требуется применять специальные приспособления, инструментальные наладки и станки. При обработке на универсальных станках стремятся к более полному использованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой и отделочной обработки, выделяемой в отдельные операции. Чтобы избежать трудоемких переустановок крупногабаритных и тяжелых заготовок, черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Такое же построение маршрутной технологии характерно для. любых деталей в мелкосерийном производстве. Во всех случаях выполнения черновой и чистовой обработки за одну операцию рекомендуется сначала провести черновую обработку всех поверхностей, а затем выполнить чистовую обработку тех поверхностей, для которых она необходима.  [c.199]

Время лимитирующего перехода сопоставляют с , допустимым тактом выпуска д деталей (с учетом вспомогательного времени расчетная норма времени щ [c.208]

Промышленные роботы с числовыми позиционными системами используют 1) в многопредметных поточных линиях с последовательным чередованием партий запуска деталей обычно детали одного наименования обрабатывают в течение двух смен и более штучное время операций не равно и не кратно такту выпуска, поэтому работа линии обеспечивается межоперационными и оборотными заделами очередность смены партий запуска деталей определяется потребностями производства и не регламентируется контроль проводят на большинстве рабочих мест 2) в многопредметных поточных линиях с последовательным чередованием партий запуска деталей от описанной в п. 1 этот вид линии отличается тем, что вся партия запуска деталей полностью обрабатывается на одном рабочем месте, а затем передается на другое рабочее место.  [c.511]

Весь расчет сделан для программы выпуска 120 000 деталей в год или для такта выпуска Тк = 1,9 мин. Из таблицы видно, что для этого такта выпуска вариант 1-й является наилучшим требуется только,один станок вместо четырех по вариантам 3 и 4 или двух по вариантам 5 6 456  [c.456]

Отдельная технологическая операция проектируется на основе принятого технологического маршрута, схемы базирования и закрепления детали на операции, сведений о точности и шероховатости поверхностей до и после обработки на данной операции, припусков на обработку, такта выпуска или размера партии деталей (в зависимости от типа производства). При уточнении содержания операции окончательно устанавливается, какие поверхности заготовки будут обрабатываться на данной операции.  [c.249]

Так как принято допущение, что деталь, для изготовления которой проектируется технологический процесс, является представителем фуппы деталей со средними параметрами, можно принять среднюю станкоемкость, равную среднему такту выпуска деятелей. Часть годового фонда времени работы оборудования ГАУ будет занята обработкой заготовок для изготовления заданной детали, остальная часть фонда с учетом коэффициента использования оборудования занята обработкой остальных заготовок группы.  [c.154]

Рассматриваемая деталь является достаточно жесткой, имеет удобные базовые поверхности и не вызывает особых технологических трудностей при ее изготовлении. При этом может использоваться высокопроизводительное оборудование и оснастка. Для токарной обработки, например, могут применяться многошпиндельные полуавтоматы. Расположение крепежных отверстий позволяет использовать параллельную многоинструментальную обработку с употреблением многошпиндельных сверлильных головок. Материал ступицы — серый чугун (170…229 НВ), масса детали — 7,6 кг. Заготовка получена методом литья в песочную форму с припусками на механическую обработку отверстий 3 мм и торцовых поверхностей 4 мм. Приведенный ниже (табл. 3.1, рис. 3.2…3.7) технологический процесс предусматривает обработку ступицы при программе выпуска 200 тыс. шт./г. при двухсменном режиме работы и такте выпуска, равном 1,17 мин.  [c.162]

При проектировании технологических процессов для поточного производства необходимо прежде всего определить такт выпуска, под которым понимается промежуток времени между выпуском двух, следующих одна за другой, деталей. Величина такта выпуска  [c.9]

Автоматические линии характеризуются тактом выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск деталей определенного наименования, типоразмера и исполнения, или ритмом выпуска — количество деталей, выпускаемых в единицу времени. За каждое рабочее движение с линии может сходить одна деталь или партия, состоящая из нескольких деталей. Ритм выпуска численно равен обратной величине такта выпуска, но в первом случае по отношению к одной детали, а во втором — по отношению к партии  [c.107]

При расчете оборудования по такту выпуска в графах 9, И и т. д. указывается время обработки на одну деталь в минутах, а в графах 10, 12 и т. д. — количество станков (или доля станка), необходимых для выполнения данной операции.  [c.813]

По форме организации производства делят на два вида поточное и непоточное. Поточным называют производство, при котором операции обработки или сборки машины закреплены за определенными рабочими местами, рабочие места расположены по порядку выполнения операций, а обрабатываемая заготовка или собираемая сборочная единица передаются с одной операции на другую без задержек. В некоторых случаях на поточной линии попеременно обрабатывают несколько заготовок (однотипных, близких по размеру и конфигурации). При этом на линии обрабатывают одни и те же заготовки в течение нескольких дней, после обработки определенного количества заготовок одного вида линию перестраивают для обработки другой заготовки, а затем третьей и т. д. Такое производство называют переменно-поточным. При проектировании технологических процессов для поточного производства необходимо определить такт выпуска, под которым понимается промежуток времени между выпуском двух, следующих одна за другой деталей. Такт выпуска  [c.10]

Такт выпуска представляет собой промежуток времени, через который периодически производится выпуск машин, их сборочных единиц, деталей или заготовок. Если говорят, что машина выпускается с тактом 8 мин. — это значит, что через каждые 8 мин. завод выпускает одну машину.  [c.18]

Автоматические линии для обработки деталей типа дисков обычно компонуют из высокопроизводительных специальных станков с лотковыми транспортными устройствами. Время такта выпуска подшипников, например, ограничено пределами 0,68— 1,8 с, что и предопределяет необходимость в станках высокой производительности.  [c.348]

Особое внимание при проектировании технологического процесса на автоматических линиях должно быть уделено обеспечению такого распределения операций по станкам, чтобы был обеспечен единый такт выпуска автоматической линии. Это достигается применением комбинированных режущих инструментов (сверло-развертка, ступенчатые сверла, ступенчатые зенкера, развертка-метчик, комбинированный резец и и др.) разделением технологических операций обработки детали на участки (фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и др.) изменением режимов резания на отдельных операциях в сторону увеличения или (в отдельных случаях) некоторого их уменьшения применением на трудоемких операциях двух или нескольких параллельных потоков обработки де-тал ей созданием на одной или на нескольких операциях заделов обрабатываемых деталей, хранящихся в специальных бункерных устройствах.  [c.214]

Тактом выпуска называется интервал времени, через который периодически производится выпуск деталей определенного наименования, типоразмера и исполнения.  [c.175]

Синхронность обработки деталей на отдельных операциях сблокированных линий должна достигаться таким распределением операций обработки по станкам, при котором время обработки деталей на отдельных станках было бы примерно одинаковым или кратным темпу выпуска деталей с линии. Синхронность обработки деталей на отдельных операциях линии можно обеспечить различными способами разделением технологических операций обработки деталей на участки (фрезерование, растачивание, сверление), применением комбинированного инструмента для обработки отверстий (ступенчатые сверла, ступенчатые зенкеры, сверла-раз-вертки), изменением режимов резания на отдельных операциях и применением нескольких параллельных потоков обработки деталей на отдельных трудоемких операциях и т. п. Однако при обработке некоторых деталей на автоматической линии не всегда можно достичь полной синхронизации обработки деталей на всех станках линии. В таких случаях на тех станках линии, у которых цикл обработки детали меньше заданного такта выпуска, предусматривают паузы — выстой , выравнивающие длительность отдельных циклов обработки детали на станках линии.  [c.8]

Поточные линии могут быть различного назначения и различных способов организации. Если перемещение объекта работы или деталей происходит по такту выпуска изделия, то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют и прерывающиеся линии. На этих линиях переход объекта по позициям происходит не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.  [c.149]

Основными свойствами поточного производства являются его непрерывность и равномерность. В поточном производстве заготовка по завершении первой операции без задержки передается па вторую операцию, затем — па третью и т.д., а изготовленная деталь сразу же подается па сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий находятся в постоянном движении, причем скорость этого движения подчинена такту выпуска.  [c.77]

Принципы поточного вида организации производственных процессов часто используют в крупносерийном производстве при изготовлении заготовок, деталей и машин, близких по своему служебному назначению. Последнее обстоятельство позволяет объединять изделия в группы и вести их изготовление поточными методами с переналадкой оборудования при переходе выпуска изделия одного наименования к изделию другого наименования и переменным тактом выпуска. Такой вид организации производственного процесса получил название переменно-поточного.  [c.77]

Такт работы автоматической линии (т. е. промежуток времени, отделяющий выпуск с линии двух следующих одна за другой деталей, который должен обеспечить выпуск заданного по производственной программе годового количества деталей) определяется по формуле  [c.458]

Требованиям к данному объекту в течение продолжительного времени (не менее 5 — 7 лет). Комплексный анализ выбранного объекта — важнейший этап роботизации, в процессе которого не только определяется возможность применения промышленного робота, но и обосновываются требования по технологичности операций обработки и конструкции деталей. При комплексном анализе учитываются организационные и технологические факторы. Анализ и выявление организационных факторов сводится к определению типа производства (единичное, мелкосерийное, крупносерийное, массовое) возможности организации производства с использованием поточных форм работы, групповых методов обработки числа партий обрабатываемых деталей для условий многономенклатурного производства такта выпуска деталей схем движения материалов, заготовок и т. д. числа смен в день. Анализ организационных факторов позволяет укруп-ненно оценить возможность применения той или другой конструкции промышленного робота как по быстродействию, так и по легкости переналадки его на изготовление другой детали.  [c.510]

Промышленные роботы с аналого-позиционными системами применяют 1) в однопредметных непрерывно-поточных линиях с закреплением за каждой единицей оборудования одной операции (в этих случаях иногда используют также ПР с цикловыми системами) обычно штучное время на операциях не равно и не кратно такту выпуска работа линии обеспечивается с помощью заделов между станками на линии применяют многостаночное обслуживание, на некоторые рабочие места вводят операции контроля 2) в многопредметных непрерывно-поточных линиях со сменяемыми объектами производства в этом случае за линией закреплена постоянная номенклатура деталей с одинаковой последовательностью операций их обработки за каждым рабочим местом закреплена определенная операция штучное время операции не кратно и не равно такту на линии применяют многостаночное обслуживание.  [c.511]

Число деталеустановок ориентировочно можно определить, исходя из среднего такта выпуска заготовок, месячного фонда времени и коэффициента использования оборудования, следуя принятым допущениям о том, что заданная деталь является типовым представителем группы аналогичных деталей.  [c.156]

Ленточные конвейеры в цехах машиностроительных заво5юв применяют сравнительно редко в основном для транспортирования мелких деталей в поточно-массовом цроизводстве с большой степенью дифференциации технологического процесса и с малым тактом вьвпуска, а также в качестве подвижных складов. Такие конвейеры имеют текстильную прорезиненную ленту шириной 200— 800 мм, движущуюся по настилу или роликовым опорам. Привод конвейеров обеспечивает широкий диапазон изменения скорости ленты в соответствии с тактом выпуска изделий. Ленточные конвейеры выпускают стационарными, переносными йли катучими на роликах. Их грузоподъемность составляет до 250 кг, скорость рабочего конвейера 6—30 м/мин, транспортного 30—60 м/мин и более.  [c.82]

Такт выпуска 10 Термическая обработка 11 Техническое устройство 13 Технологическая операщ1я 9 Технологическая оснастка 11 Технологическая подготовка производства 7 Технологический переход 10 Технологический процесс 9 Технологическое оборудование 11 Технологичность деталей 153-16 ,  [c.959]

Такт выпуска автоматической линии (ритм выпуска) — время, по истечении которого автоматическая линия выдает одну обраб отанную (годную) деталь.  [c.6]

---

Описание времени выхода

Gears Tactics в GMT, CEST, EDT и PDT • Eurogamer.net

Когда вы сможете начать играть в пошаговый спин-офф, где бы вы ни находились.

Gears Tactics уже почти здесь, выйдет 28 апреля 2020 года в Windows Store, Steam и Xbox Game Pass на ПК.

Из какого бы магазина вы ни скачивали игру, время выпуска Gears Tactics для всех будет одинаковым.

Следует отметить, что Gears Tactics еще не выйдет на Xbox One. Хотя версия была обещана, дата выпуска Xbox One еще не указана издателем Microsoft.

Если вы не уверены, собираетесь ли вы получить игру, наш обзор Gears Tactics поможет вам принять решение перед запуском.

На этой странице:

Gears Tactics Новые горизонты: время выхода в GMT, EST, EDT и PDT объяснено

Время выхода Gears Tactics, независимо от того, играете ли вы через Steam или Windows Store, одинаково во всем мире, оно начинается в 15:00 по всемирному координированному времени (всемирное координированное время).

Подводя итог, вот выпусков Gears Tactics, раз в вашем регионе:

• Великобритания: 16:00 (GMT / Великобритания)
• Европа: 17:00 (CEST / Западная Европа)
• Восточное побережье США: 11:00 (EDT / Восточное побережье США)
• Западное побережье США: 8:00 (PDT / Западное побережье США)

Это означает, что для западной аудитории не будет обычного полуночного запуска, которого можно ожидать от большинства игр, но он позволяет начать играть в дневное время и не взвешивать, стоит ли проводить всю ночь.

Насколько велик размер загружаемого файла Gears Tactics?

Когда Gears Tactics запускается, размер файла оценивается примерно в 45 ГБ, согласно списку игры в магазине Steam.

Вероятно, этот размер файла будет таким же, если вы загрузите игру из Магазина Windows, либо напрямую, либо через Xbox Game Pass для ПК.

Помните, если вы еще не решили, стоит ли покупать игру, стоит прочитать наш обзор Gears Tactics, чтобы помочь вам решить.

Конечно, если у вас есть Game Pass, вы можете попробовать его в рамках своей подписки, и как только вы закончите, наш список лучших игр Game Pass укажет вам, что вы должны получить дальше.

Дата выхода нового игрового режима и подробности

Пришло время поиграть в тактические забавы! Режим игры League of Legends Teamfight Tactics привносит стратегию в Ущелье в обновлении 9.13.

Похоже, снова то время года: Riot Games представляет новый игровой режим League of Legends Teamfight Tactics. Оно будет выпущено 25 июня вместе с патчем 9.13, и на этот раз оно внесет стратегический поворот в битву в Рунтерре, где вы сразитесь с семью другими призывателями в тактическом тактическом режиме.

В то время как в настоящее время игра уже использует ряд уникальных сезонных режимов игры, League of Legends Teamfight Tactics, похоже, первая, которая вводит элементы стратегии на основе сетки в свою боевую систему.На данном этапе мы не уверены, как долго продлится этот режим, но, поскольку большинство игровых режимов связаны с основными игровыми событиями, такими как раскрытие истории, мы не удивимся, если в рукаве Riot появится еще немного. вот чем новый способ вести бой.

Продолжайте прокручивать, чтобы продолжить чтение Нажмите кнопку ниже, чтобы начать эту статью в режиме быстрого просмотра.

Связано: League of Legends: новый трейлер и способности для Qiyana

Riot Games анонсировала новый игровой режим Teamfight Tactics в пресс-релизе, опубликованном ранее на этой неделе, и этот режим, похоже, представляет собой сочетание стратегии и игрового процесса с автоматическим боем.Призыватели будут начинать матчи, выбирая из пула рандомизированных чемпионов для развертывания на гексагональной сетке, где они будут сражаться с монстрами и чемпионами одного другого противника, медленно пробираясь через полный список из семи противников, пока не останется только один победитель. остается стоять. Каждый бой 1 на 1 выбирается случайным образом во время игры, поэтому вам нужно будет максимально использовать фазу подготовки, когда вы можете выбирать своих чемпионов, предметы, повышать уровень и разумно размещать их на доске для максимального успеха.

Новый игровой режим League of Legends Teamfight Tactics наполнен множеством новых механик, которых мы раньше не видели в предыдущих режимах.У каждого чемпиона будут уникальные Происхождение и Классы, которые сделают его более или менее полезным в битве против других, и они также будут ранжированы по Качеству — возможно, это будет способ, наконец, составить официальный список чемпионов! Сочетание автобоев и тактики — интересное, хотя и знакомое жанру мобильных игр. Это также может быть намеком на то, как будет выглядеть грядущая мобильная игра League of Legends ; Судя по всему, Tencent в настоящее время работает над одним из них, хотя, возможно, его не будет в этом году.

С выходом патча 9.13 25 июня и демонстрацией не только дебюта League of Legends Teamfight Tactics, но и запуска недавно анонсированной Qiyana, похоже, что у Summoners будет много нового контента.Если вас интересуют другие новости, связанные с компьютерными играми, загляните в наш центр E3, где мы представляем вам самые свежие и лучшие новости с выставки PC Gaming Show, которая состоится 10 июня в 10:00 по тихоокеанскому времени.

Далее: Мобильная лига легенд приближается

Источник: Riot Games

Ведьмак Цири в киберпанке 2077: объяснение теории

Final Fantasy Tactics-вдохновленная игра Fae Tactics раскрывает дату выхода

The Final Fantasy Tactics и пошаговая тактическая игра в стиле Disgaea Fae Tactics теперь быстро приближается к дате выхода.

Одна из самых долгожданных инди-игр, разрабатываемых в настоящее время, имеет дату выхода. Fae Tactics , пошаговая тактическая игра с сеточными картами, очаровала игровую индустрию, когда о ней было объявлено в 2018 году. Она вновь появилась только в прошлом месяце на PC Gaming Show, обещая запуск летом. И теперь Fae Tactics имеет официальную дату выпуска, поскольку разработчик Endlessfluff Games подтвердил запуск 31 июля в пятницу.

Влияние Final Fantasy Tactics сильно на Fae Tactics .В игре есть классический изометрический пошаговый бой и великолепная пиксельная графика. Хотя будет ли Fae Tactics больше склоняться к часто жестоким темам и сюжетным точкам оригинальной Final Fantasy Tactics или более очаровательному и любопытному тону Final Fantasy Tactics Advance , еще предстоит увидеть.

СВЯЗАННЫЙ: Олдскульный шутер от первого лица Prodeus представлен на выставке компьютерных игр

Это не значит, что Fae Tactics не амбициозны сами по себе. Fae Tactics также использует уникальную систему пошагового тактического игрового процесса без меню. Он также использует своего рода систему сбора Pokemon -esque, в которой существа Фейри могут быть побеждены в битве, а затем приняты на работу.

Поклонники пошаговой тактики, у нас для вас отличные новости. Fae Tactics выходит 31 июля!

📖 60+ часовая история с множеством побочных квестов
🐦 Сражайтесь и собирайте фейри
🧙‍♂️Найдите мощные изменяющие битву заклинания

Прочтите об этом на @PCGamer: https: // t.co / y4tMCNHld5 pic.twitter.com/0AQhnbcW3q

— Humble Games (@PlayHumbleGames) 17 июля 2020 г.

Опубликовано Humble, Fae Tactics обещает масштабную 60-часовую историю, наполненную драматизмом и интригами.Подзаголовок Fae Tactics , который особенно трудно заметить в профиле игры в Steam, — это Девушка, которая разрушила мир . Очевидно, что в Fae Tactics гораздо больше, чем следует из его милого поведения. Игроки могут узнать сами очень скоро.

Fae Tactics выйдет 31 июля на ПК, а затем выйдет релиз Switch.

БОЛЬШЕ: 10 худших пошаговых стратегических игр всех времен (по версии Metacritic)

«Девушка-геймер» Белль Дельфин заблокирована на YouTube

.