ООО «Центр Грузовой Техники»

8(812)244-68-92

Содержание

Способы защиты от коррозии

Коррозия — это самопроизвольное разрушение металлов в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. В общем случае это разрушение любого материала, будь то металл или керамика, дерево или полимер.

Более всего подвержены коррозии чистые металлы. Сплавы, пластики и прочие материалы в этом отношении характеризуются термином «старение». Вместо термина «коррозия» также часто применяют термин «ржавление».

Виды коррозии

Коррозионный процесс портит жизнь людям многие века, поэтому он изучен достаточно широко. Существуют различные классификации коррозии в зависимости от типа окружающей среды, от условия использования коррозирующих материалов (находятся ли они под напряжением, если контактируют с другой средой, то постоянно или переменно и пр.) и от множества других факторов.

Электрохимическая коррозия

Коррозировать могут два различных металла, соединенных между собой, если на их стык попадет, например, конденсат из воздуха.

У разных металлов различные окислительно-восстановительные потенциалы и  на стыке металлов образуется фактически гальванический элемент. При этом металл с более низким потенциалом начинает растворяться, в данном случае, коррозировать. Это проявляется на сварочных швах, вокруг заклепок и болтов.

Для защиты от такого вида коррозии применяют, например, оцинковку. В паре металл-цинк коррозировать должен цинк, но при коррозии у цинка образуется оксидная пленка, которая сильно замедляет процесс коррозии.

Химическая коррозия

Если поверхность металла соприкасается с коррозионно-активной средой, и при этом нет электрохимических процессов, то имеет место т.н. химическая коррозия. Например, образование окалины при взаимодействии металлов с кислородом при высоких температурах.

Борьба с коррозией

Несмотря на то, что сгнивающие на дне моря корабли с сундуками не так уж и плохи для экологии, коррозия металлов ежегодно приносит огромные убытки людям. Поэтому неудивительно, что уже давно существуют различные методы защиты от коррозии металлов.

Различают три вида защиты от коррозии:

Конструкционный метод включает в себя использование сплавов металлов, резиновых прокладок и др.

Активные методы борьбы с коррозией направлены на изменение структуры двойного электрического слоя. Применяется наложение постоянного электрического поля с помощью источника постоянного тока, напряжение выбирается с целью повышения электродного потенциала защищаемого металла. Другой метод — использование жертвенного анода, более активного материала, который будет разрушаться, предохраняя защищаемое изделие.

Пассивная борьба с коррозией – это применение эмалей, лаков, оцинковки и т.п. Покрытие металлов эмалями и лаками направлено на изоляцию металлов от окружающей среды: воздуха, воды, кислот и пр. Оцинковка (как и другие виды напыления) кроме физической изоляции от внешней среды, даже в случае повреждения ее слоя, не даст развиваться коррозии металла, т.

к. цинк коррозирует охотнее железа (см. «электрохимическая коррозия» выше по тексту).

Наносить защитные покрытия на металл можно различными способами. Оцинковку можно проводить в горячем цеху, «на холодную», газотермическим напылением. Окраску эмалями можно проводить распылением, валиком или кистью.

Большое внимание надо уделять подготовке поверхности к нанесению защитного покрытия. От того, насколько качественно будет очищена поверхность металла, во многом зависит успех всего комплекса мер по защите от коррозии.

Коррозия металла – виды и способы защиты – рекомендации от ТК Газметаллпроект

Коррозийные процессы представляют наиболее реальную угрозу для металлических конструкций. Вне зависимости от толщины стали, ржавчина способна быстро привести материал в негодность. В некоторых случаях, при небольших повреждениях, развитие коррозии удается остановить, а последствия ликвидировать. Чаще всего приходится менять металлические элементы полностью. Поэтому защита стали от коррозии является первоочередной задачей при строительстве и эксплуатации конструкций.

Причины и последствия образования коррозии на металле

В идеальных условиях любой металл сохраняет свои характеристики в течение длительного периода времени. Даже если в состав материала не входят дополнительные примеси, отсутствие внешних воздействий позволяет сохранять прочность и жесткость конструкции. В реальной жизни таких условий добиться практически невозможно. Коррозийные процессы могут быть вызваны следующими причинами:

  • повышенная влажность воздуха, за счет которой металл постоянно подвергается значительным нагрузкам и очень быстро начинает окисляться;
  • выпадение осадков на незащищенную поверхность стали также влечет за собой распространение очагов коррозии;
  • часто причиной окисления металла являются блуждающие токи, присутствующие на поверхности изделия;
  • атмосфера с различным содержанием химически активных элементов также может вызвать увеличение скорости распространения коррозии.

На начальном этапе окисления на поверхности металла становятся заметны яркие пятна, впоследствии металл полностью покрывается ржавчиной. Если не обращать внимания на подобные явления, со временем коррозия проникает внутрь изделия, полностью разрушая его.

Разновидности коррозийных процессов

Коррозия стали по типу может быть химической и электротехнической. В первом случае атомы металла и окислителя вступают в реакцию и образуют прочные связи. Образовавшаяся структура не проводит электричество, в отличие от первоначального состава изделия. Для электротехнической коррозии характерно полное разложение металла, который становится непригоден в дальнейшей эксплуатации.

Кроме химической и электротехнической можно выделить и другие виды коррозии:

  • чаще других встречается газовая коррозия, протекающая при высокой температуре и минимальном содержании влаги в рабочей среде;
  • атмосферная коррозия развивается при нахождении металлического изделия в газовой среде высокой влажности;
  • биологические микроорганизмы также могут оказывать негативное влияние на прочность и целостность стальных конструкций, вызывая окисление материала;
  • при взаимодействии различных металлов, состав и стационарный потенциал которых отличается, пятна ржавчины могут появиться в точках соприкосновения изделий;
  • воздействие радиоактивного излучения приводит к разрушению структуры стали и развитию коррозийных процессов.

В большинстве случаев сложно выделить какой-то один вид коррозии, негативно воздействующий на состояние металлоконструкций. Разрушение и деградация стали вызвана влиянием нескольких факторов, таких как повышенная влажность, неблагоприятный состав атмосферы, биологическая активность микроорганизмов, радиационный фон. Единственным способом исключить или снизить скорость распространения коррозии является защита материала специальными составами и средствами.

Технология защиты стали от возникновения и развития коррозии

Оптимальным вариантом для исключения коррозии является использование при строительстве и монтаже специальных марок стали, неподверженных окислению. В противном случае от собственника металлоконструкций потребуется обеспечить своевременную защиту стали от окисления. Возможными вариантами подобного подхода являются:

  • поверхностная обработка металла специальными составами, устойчивыми к атмосферным воздействиям;
  • металлизация конструкций, также выполняемая поверхностным методом;
  • легирование стали специальными составами, особенностью которых является устойчивость к окислительным процессам;
  • непосредственное воздействие на окружающую химическую среду с целью изменения ее состава.

Каждая из указанных методик имеет свои достоинства и условия использования. Выбор способа зависит от текущего состояния стальной конструкции, интенсивности развития коррозии, условий эксплуатации металлических изделий.

Поверхностная обработка металла

Самым простым и наиболее распространенным способом является механическая обработка стали. Конструкция окрашивается эмалями и красками с высоким содержанием алюминия. В результате полностью перекрывается доступ окружающего воздуха к металлу. Простота и невысокая стоимость технологии являются ее основными достоинствами. К минусам можно отнести недолговечность покрытия и необходимость периодически его обновлять.

Химическая обработка металла

Отличным способом защиты стали от коррозии является ее обработка химическим способом. На поверхности создается тонкая и прочная пленка, наличие которой предотвращает проникновение к металлу влаги и других негативных сред. Технология применяется только с использованием специальных средств, а ее стоимость доступна не каждому собственнику металлоконструкций.

Металлизация и легирование

Нанесение слоя цинка, хрома, серебра или алюминия также является отличным способом обработки стали. Металлизация и легирование позволяет создать на поверхности стали дополнительный слой металла, устойчивого к воздействию окружающей среды. Способ обработки меняется в зависимости от используемого сплава, эффективность метода доказана на практике.

Изменение окружающей среды

Для многих металлоконструкций и изделий, работающих в замкнутом пространстве, гораздо выгоднее создать благоприятные условия. В таких случаях используется технология вакуумирования, в камеру закачивают различные по составу газы. В результате исключается контакт металла и окружающей среды, процессы коррозии полностью отсутствуют.

Каждая из указанных технологий имеет свой диапазон использования. При этом бороться с коррозией необходимо сразу после начала использования металлоконструкций. В противном случае окисление металла будет необратимым, изделие придется ремонтировать или полностью менять гораздо раньше требуемого срока эксплуатации.


ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ. Каковы способы защиты металла от коррозии? Вопрос-ответ. Способы защиты металла от коррозии: барьерная защита, пассивация поверхности металла, протекторная защита металла. Антикоррозионные ЛКМ: барьер, пассиватор, протектор

Защита от коррозии включает в себя несколько различных схем. В зависимости от пленкообразующей основы и состава пигментов лакокрасочные материалы могут выполнять функции барьера, пассиватора или протектора.

  • Барьерная защита — это механическая изоляция поверхности. Нарушение целостности покрытия даже на уровне появления микротрещин предопределяет проникновение агрессивной среды к основанию и возникновение подпленочной коррозии.
 
  • Пассивация поверхности металла с помощью ЛКМ достигается при химическом взаимодействии металла и компонентов покрытия. К этой группе относят грунты и эмали, содержащие фосфорную кислоту (фосфатирующие), а также составы с ингибирующими пигментами, замедляющими или предотвращающими процесс коррозии.
 
  • Протекторная защита металла достигается добавлением в материал покрытия порошковых металлов, создающих с защищаемым металлом донорные электронные пары (например, для стали таковыми являются цинк, алюминий, магний). Под действием агрессивной среды происходит постепенное растворение порошка добавки, а основной материал коррозии не подвергается.

 

Независимо от типа конструкций и условий ее эксплуатации наиболее простым и доступным способом борьбы с коррозией является применение защитных лакокрасочных материалов. Антикоррозионные ЛКМ удобны в нанесении, обновляемы, создают декоративный вид.

Защитное действие антикоррозионных ЛКМ обуславливается либо механической изоляцией поверхности, либо химическим взаимодействием покрытия и поверхности.

Используемые для защиты металла лакокрасочные системы (состоящие из 2-5 слоев краски) имеют сроки антикоррозионной защиты — 4-10 лет. Горячее цинкование стальных конструкций обеспечивает сроки эксплуатации 10-50 лет.

Защита металла от коррозии — на сайте krasko.ru.

Подробную информацию о способах и методах защиты от коррозии (виды коррозии, способы защиты от коррозии металлов, методы защиты от коррозии) Вы можете узнать на страницах сайта.


 

Следующий вопрос

К списку вопросов

Средства защиты коммуникаций от коррозии

Коррозия — это самопроизвольное разрушение металлов в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструкционных материалов к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде. Скорость коррозии, как и всякой химической реакции, очень сильно зависит от температуры. Повышение температуры на 100 градусов может увеличить скорость коррозии на несколько порядков.


Справка. Антикоррозионная защита

«Мосинжпроект», не являясь профильным институтом, выступил с разработками в области защиты трубопроводов от коррозии и предоставил их в качестве основы для использования при проектировании объектов специалистам МосгазНИИпроекта и МосводоканалНИИпроекта.

Обеспечение антикоррозионной защиты – одно из важных направлений при проектировании, строительстве и эксплуатации объектов городской инженерной инфраструктуры. Актуальными эти вопросы становятся уже на этапе проектирования. Выверенные и обоснованные технические решения, заложенные в проект, гарантируют безопасность и долговременность эксплуатации объекта. 

Этим направлением инженерии с момента основания «Мосинжпроекта» занимается мастерская №9, в составе которой выделено проектное и одновременно научно-экспериментальное подразделение. Именно «Мосинжпроект», не являясь профильным институтом, выступил с разработками в области защиты трубопроводов от коррозии и предоставил их в качестве основы для использования при проектировании объектов специалистам МосгазНИИпроекта и МосводоканалНИИпроекта.

Специалисты института применяют целый комплекс решений в области антикоррозийной защиты. Выбор конкретного решения зависит от многих факторов, таких как срок предполагаемой службы объекта, район, в котором размещается данный объект, особенности эксплуатации.

Современная защита металлов от коррозии осуществляется с помощью различных методов. Средства защиты можно разделить на две группы: 

- метод повышения химического сопротивления конструкционных материалов и изоляции поверхности металла от агрессивной среды, который обычно реализуется до начала производственной эксплуатации металлоизделия. Еще на стадии проектирования и изготовления изделия производится выбор конструкционных материалов и их сочетаний, наносятся гальванические и иные защитные покрытия;

- метод понижения агрессивности производственной среды и снижения коррозии наложением внешнего тока. Он осуществляется только в ходе эксплуатации металлоизделия и не связан с какой-либо предварительной обработкой до начала использования. Этот метод подразумевает пропускание тока через металл для достижения защитного потенциала, а также введение в технологическую среду специальных добавок-ингибиторов.

За 55 лет работы «Мосинжпроекта» мастерской выпущено более 4500 тысяч проектов по электрозащите подземных стальных коммуникаций от коррозии. В настоящий момент в Москве работает около 3000 водопроводных УКЗ и более 5000 установок защиты на газопроводных сетях, которые защищают порядка 45000 км стальных газопроводов, водопроводов, канализации и других металлических коммуникаций. За эти годы для Москвы сэкономлены сотни тонн металла.

технология, виды и средства защиты труб и трубопроводов от коррозии


Трубопроводные магистрали сегодня являются наиболее распространенным средством для осуществления доставки носителей энергии. К сожалению, у них есть существенный недостаток – они подвержены образованию ржавчины. Чтобы избежать появления коррозии на магистральных трубопроводах, выполняют катодную защиту. В чем же заключается ее принцип действия?

В наши дни существует много способов защиты водопроводов от коррозии. Суть их проста: металл, из которого изготовлены трубы, вступает в реакцию с определенными растворами и веществами. Результатом процесса становится образование небольшой защитной пенки.

Специалистами выделяются следующие методы защиты трубопроводов от коррозии:

Электрохимическая защита

Достаточно результативный способ защиты металлоконструкций от электрохимической коррозии. Иногда воссоздать лакокрасочную оболочку или защитное оберточное покрытие просто невозможно. Вот в таких случаях и уместно применение электрохимической защиты. 

Восстановление покрытия трубопровода, расположенного под землей, или днища морского судна – процесс достаточно трудоемкий и дорогой, а в некоторых случаях и невозможный. Благодаря электрохимической защите изделие будет надежно защищено от коррозии: покрытия подземных трубопроводов, днищ судов, всевозможных резервуаров не будут разрушаться.


  • Используется метод в ситуациях, когда потенциал свободной коррозии пребывает в области усиленного распада основного металла или перепассивации. То есть, когда металлоконструкция интенсивно разрушается.
  • При электрохимической защите к изделию из металла подключают постоянный электрический ток. Благодаря ему на поверхности металлической конструкции образуется катодная поляризация электродов микрогальванических пар и анодные области становятся катодными. А вследствие негативного влияния коррозии разрушается не металл, а анод.
  • Электрохимическая защита может быть анодной или катодной: это будет зависеть от того, в какую сторону сдвинется потенциал металла (в положительную или в отрицательную).

Катодная защита

Метод, достаточно часто используемый для защиты металлоконструкций от коррозии. Применяется в тех случаях, когда металл не имеет склонности к пассивации. Суть метода проста: к изделию подается внешний электроток от отрицательного полюса, который обеспечивает поляризацию катодных участков коррозионных составляющих и поднимает значение потенциала до анодных. После прикрепления положительного полюса источника тока к аноду коррозия защищаемого изделия становится почти нулевой.


Анод требует периодической замены, так как со временем происходит его разрушение. 

  • Способы катодной защиты: поляризация от внешнего источника электротока, торможение развития катодного процесса, связь с металлом, имеющим более электроотрицательный потенциал свободной коррозии в определенной среде (протекторная защита).
  • С помощью поляризации от внешнего источника электротока защищают конструкции, находящиеся в почве и в воде, цинк, олово, алюминий и его сплавы, титан, медь и ее сплавы, свинец, высокохромистые, углеродистые, низколегированные и высоколегированные стали.
  • Роль внешнего источника электротока выполняют станции катодной защиты. Их главные составляющие - выпрямитель, токоподвод к защищаемому объекту, анодные заземлители, электрод сравнения и анодный кабель.
  • Катодная защита может быть использована в качестве самостоятельного или дополнительного способа коррозионной защиты.

Основной показатель результативности метода – защитный потенциал. Защитным называют тот потенциал, при котором быстрота коррозионного процесса металлического изделия становится минимальной. 

Однако катодная защита обладает определенными недостатками. Один из них – опасность перезащиты. Такой эффект может наблюдаться в случае большого смещения потенциала защищаемого изделия в отрицательную сторону. Вследствие этого разрушаются защитные оболочки, начинается водородное охрупчивание металла, коррозионное растрескивание. 

Протекторная защита

Вид катодной защиты, в процессе которого к защищаемому объекту подсоединяют металл с более высоким электроотрицательным потенциалом. При этом разрушается не металлоконструкция, а протектор. Через определенный промежуток времени протектор корродирует и его потребуется заменить на новый. 


  • Эффект от протекторной защиты будет заметен только в том случае, если переходное сопротивление между протектором и окружающей средой незначительно. 
  • У каждого протектора есть свой радиус защитного действия – предельно возможное расстояние, на которое можно удалить протектор без утраты защитного эффекта. Протекторную защиту применяют, когда ток к объекту подвести трудно, дорого или просто невозможно.
  • С помощью протекторов защищают объекты, находящиеся в нейтральных средах (море, реке, воздухе, почве и т.д.).
  • Материалом для изготовления протекторов служит магний, цинк, железо, алюминий. Металлы в чистом виде не смогут стать эффективной защитой для конструкций, поэтому, изготавливая протекторы, их дополнительно легируют.  

Для изготовления железных протекторов используют углеродистые стали или чистое железо.

Анодная защита

Используется для титановых конструкций, объектов из низколегированных нержавеющих, углеродистых сталей, железистых высоколегированных сплавов, разнородных пассивирующихся металлов. Метод применяют в хорошо электропроводной коррозионной среде. 


При анодной защите происходит сдвиг потенциала защищаемого металла в более положительную сторону. Смещение будет длиться до тех пор, пока не достигнется инертное устойчивое состояние системы. К преимуществам анодной электрохимической защиты можно отнести не только существенное торможение скорости коррозии, но и то, что продукты коррозии не оказываются в производимом продукте и среде. 

  • Существует несколько способов реализации анодной защиты: можно сдвинуть потенциал в положительную сторону с помощью источника внешнего электротока или ввести в коррозионную среду окислители, которые способны повысить эффективность катодного процесса на металлической поверхности.     
  • Анодная защита с применением окислителей по защитному механизму имеет много общего с анодной поляризацией. 
  • При использовании пассивирующих ингибиторов с окисляющими характеристиками (бихроматов, нитратов и т.д.), защищаемая металлическая поверхность под воздействием возникшего тока становится пассивной. Однако эти вещества способны сильно загрязнять технологическую среду. 
  • Если ввести в сплав добавки, реакция восстановления деполяризаторов, которая происходит на катоде, пройдет не с таким большим перенапряжением, как на защищаемом металле. 
  • При прохождении электротока через защищаемую конструкцию потенциал сдвигается в положительную сторону. 
  • В состав установки для анодной электрохимической защиты входит источник внешнего электротока, электрод сравнения, катод и защищаемая конструкция. 

Для эффективности метода в той или иной среде используют легкопассивируемые металлы и сплавы. Кроме этого требуется высокое качество выполнения соединительных элементов и постоянное нахождение электрода сравнения и катода в растворе. 

Подход к проектированию схемы расположения катодов должен быть индивидуальным для каждого случая. 

Электрохимическую анодную защиту нержавеющих сталей используют для хранилищ серной кислоты, аммиачных растворов, минеральных удобрений, различных сборников, цистерн, мерников. 

Анодную защиту используют, чтобы предотвратить коррозию ванн химического никелирования и теплообменных установок в изготовлении искусственного волокна и серной кислоты. 

Электродренажная защита

Это способ защиты трубопроводов от разрушения с помощью блуждающих токов. Метод предусматривает их дренаж (отвод) с защищаемой конструкции на источник блуждающих токов или специальное заземление. 


  • Дренаж бывает прямым, поляризованным и усиленным. Прямой электрический дренаж - это дренажное устройство, имеющее двустороннюю проводимость. При величине тока, превышающей допустимую величину, выйдет из строя плавкий предохранитель. Электрический ток пойдет по обмотке реле, оно включится, после чего произойдет включение звука или света. 
  • Прямой электрический дренаж используют для тех трубопроводов, чей потенциал всегда выше потенциала рельсовой сети, служащей для отвода блуждающих токов. Иначе отвод станет каналом для натекания блуждающих токов на трубопровод. 
  • Поляризованный электрический дренаж является дренажным устройством, имеющим одностороннюю проходимость. Отличие поляризованного дренажа от прямого заключается в присутствии у первого элемента односторонней проводимости ВЭ. В случае поляризованного дренажа ток течет только в одном направлении - от трубопровода к рельсу. Это не позволяет блуждающим токам натекать на трубопровод по дренажному проводу. 
  • Усиленный дренаж используется тогда, когда требуется не только отвести блуждающие токи с трубопровода, но и создать на нем определенную величину защитного потенциала. Усиленный дренаж – это обычная катодная станция. Ее отрицательный полюс подсоединяют к защищаемой конструкции, а положительный - к рельсам электрифицированного транспорта, а не к анодному заземлению. 
  • Как только трубопровод введут в эксплуатацию, регулируют работу системы его защиты от коррозии. Если возникает необходимость, осуществляют подключение станций катодной и дренажной защиты и протекторных установок.

Использование какой-либо из технологий защиты промысловых, стальных и прочих видов трубопроводов от коррозии – обязательная составляющая их эксплуатации. Все методы антикоррозийной защиты требуется реализовывать в строгом соответствии с ГОСТом.

Защита металла от коррозии покрытиями

Защиту металла от коррозии покрытиями химии предлагает компания Конферум. Мы производим составы, материалы защиты металла от коррозии – это ингибиторы, преобразователи, пассиваторы коррозии, ингибированный пленки, консервационные составы другие химические средства защиты металла. Сегодня Конферум готов предложить самые эффективные ингибиторы и преобразователи ржавчины, обладающие отменными рабочими качествами. Советуем средство для защиты металлов и сплавов от коррозии купить по цене производителя в Москве, Санкт-Петербурге, Казани, Барнауле, Красноярске, Калуге, Екатеринбурге, Ростове-на-Дону, Кемерово, Нижнем Новгороде, Иркутске, Уфе, Кургане, Челябинске, Тюмени, Саяногорске, Йошкар-Оле, Чебоксарах, Абакане, Новочебоксарске, в Алматы, Минске, Кишиневе, в которых Конферум открыл свои представительства и филиалы, а по всей России у наших дилеров и партнеров.

Химия для защиты металлов и сплавов от коррозии

Под влиянием внешних воздействий металлические изделия и конструкции подвергаются коррозии, то есть происходит разрушение их поверхности, а иногда и глубоких слоев. Следствием такого разрушения может быть снижение прочности и непригодность для дальнейшей эксплуатации. Устранить процесс коррозии практически невозможно, следовательно, необходимо использовать все возможности для того, чтобы его предотвратить или ослабить. Компания Конферум скоро два десятка лет производит разнообразные материалы и средства для защиты металла и сплавов от коррозии, направленных на то, чтобы продлить их срок службы. У нас накоплен огромный опыт в этой сфере деятельности и за эти годы разработаны составы химии для защиты металла от коррозии, которые отлично работают.

Средство защиты металла коррозии

Эффективна защита металла от коррозии водоотталкивающим покрытием Форал ПИ . Средство служит для защиты металла от ржавчины и одновременно создаёт грязе водоотталкивающую поверхность. Покрытие идеально работает на поверхности стали, меди, чугуна, алюминия, латуни, магния, цинка и их сплавов. Этот материал защиты металла коррозии мы позиционируем как плёнкообразующий ингибитор для долговременной защиты. Наконец, покрытие металла ингибированной полиэтиленовой пленкой - тоже неплохой вариант защиты. Каждый наш химический состав обладает отменными рабочими качествами и в каталоге средств для защиты металла от коррозии вы обязательно найдете именно то, что вам нужно. В случае трудностей с выбором, советуем обратиться за помощью к консультанту или изложить свой вопрос в сплывающем окне.

Антикоррозионные средства для автомобиля

Антикоррозийное покрытие металлоконструкций

Что такое ингибиторы коррозии металлов

Подготовка металла и металлоконструкций к покраске

Подготовка арматуры к бетонированию

Мастика для металла

Долговечная защита от коррозии NANOPROTECH

Единственное в мире средство на 100% вытесняющее влагу. Мощная защита от любых агрессивных воздействий реально надолго. Прочное невидимое нанопокрытие надёжно защитит от коррозии внешние и внутренние поверхности всех видов транспорта, промышленного, сельскохозяйственного и строительного оборудования минимум на 1 год!

Обладает ярко выраженными защитными, антикоррозийными, смазывающими и проникающими свойствами, подтверждёнными техническими актами, лабораторными тестами и испытаниями. Покрытия имеют уникальный состав, высокотехнологичны и очень практичны. Идеально подходит для защиты и консервации металла и оборудования. 

 

Вес: 165 гр. 210 мл.

 

Назначение: единственное в мире средство, на 100% вытесняющее влагу. Мощная антикоррозийная защита от любых агрессивных воздействий реально надолго. Прочное невидимое нанопокрытие надёжно защитит от коррозии внешние и внутренние поверхности всех видов транспорта, промышленного, сельскохозяйственного и строительного оборудования минимум на 1 год. Многократно продлевает срок эксплуатации устройств и оборудования. Высокоэффективная защита от коррозии.

Свойства: обеспечивает долговременную антикоррозийную защиту металла от всех форм влаги. Имеет высокую адгезию к металлу и другим материалам. Наночастицы, входящие в состав, проникают в структуру обрабатываемой поверхности,  вытесняют влагу и способствуют очищению от окиси и коррозии. Не теряет своих свойств в широком диапазоне температур от -80 С до +140 С. Безвредно для любых материалов. Легко проникает в самые труднодоступные места. Может наноситься на мокрые поверхности. Длительное время сохраняет свою эластичность.

Область применения: внутренние поверхностей кузова, днище, пороги, арки, болты, петли, скрытые полости салона и багажника, подкапотное пространство всех видов транспорта, ворота, гараж, трубы, вентили, лебёдка, и т.п. Рекомендуется для консервации оборудования и техники в межсезонье.

Меры безопасности: баллон под давлением! Не подвергать воздействию прямых солнечных лучей и нагреванию свыше +500С. Не хранить и не распылять вблизи открытого огня или раскалённых предметов и приборов, находящихся под напряжением. Хранить в недоступном для детей месте. Не вскрывать баллон и не сжигать даже после использования. Применять в помещении с хорошей вентиляцией. В случае попадания в глаза  – промыть водой. При попадании на кожу – промыть водой с мылом. Огнеопасно! После использования или истечения срока годности утилизировать как бытовой отход. Не разрушает озоновый слой.

Рекомендации по использованию защиты от коррозии: перед применением применением обязательно встряхнуть баллон, распылять на расстоянии 20-30 см. После нанесения на поверхность нанопокрытие закрепляется в течение 10 минут, при необходимости излишек средства вытереть. Для достижения максимальной защиты выждать 24 часа.

Расход: 1 баллон в среднем на 2 кв.м. Наносить средство рекомендуется при t от -20 С до +35 С. Средство не теряет своих свойств при t от -80 С до +140 С. Срок действия защиты: от 1 года с момента нанесения, при условии соблюдения требований к хранению и применению.

Состав: высокоочищенное минеральное масло, антикоррозийные добавки, антиоксиданты, парафиновые и нафтеновые углеводороды, формула NANOPROTECH, углеводородный пропеллент.

Средство защищает металл и его сплавы от таких негативных видов коррозии как: коррозия (почвенная) подземная, коррозия газовая, химическая коррозия,  коррозия атмосферная, коррозия  электрохимическая и многие другие.

Разработано на основе передовых нанотехнологий.

Продукт изготовлен в России.

ТУ 2389-001-82216327-2008
Срок годности 5 лет
Объём баллона 210 мл
Масса нетто 170 мл

Anti-Corrosion - обзор | Темы ScienceDirect

22.1 Введение: роль лазерной сварки в железнодорожном машиностроении

Железнодорожные вагоны из нержавеющей стали обладают многими преимуществами, такими как легкая конструкция кузова, высокая степень защиты от коррозии, характеристики безопасности, хорошие экологические характеристики и т. Д. SUS301L является одним из самых широко применяемые материалы в конструкции автомобиля из нержавеющей стали на неокрашенных внешних панелях [1]. Из-за низкой теплопроводности и большого коэффициента линейного расширения нержавеющая сталь обычно собирается с помощью точечной контактной сварки (RSW).Но из-за ударной мощности и теплового ввода сопротивления электрода для точечной сварки на поверхности кузова автомобиля из нержавеющей стали останется видимое углубление диаметром 1 см, что влияет на качество внешнего вида и герметичность. Необходимо и срочно найти новый метод решения этих проблем.

В последнее время сварочные процессы с высокой плотностью мощности все чаще используются в промышленном производстве из-за их огромных преимуществ, таких как незначительные искажения формы, уменьшение размера зоны термического влияния (HAZ) и более высокая скорость сварки, связанная с большим проплавлением [ 2].В некоторых исследованиях [3,4] изучалась возможность применения лазерной технологии для замены точечной контактной сварки при сборке элементов жесткости на боковых панелях рельсового транспортного средства. Японская компания Kawasaki Heavy Industries изучила метод лазерной сварки внахлест нержавеющей стали SUS304 без видимых вмятин на внешней поверхности, о чем сообщалось в Ref. [3]. Автор также указал на проблемы, рассмотренные выше, и резюмировал соединение точечной контактной сварки как "точечные" соединения, а соединение лазерной сварки - как "линейные" соединения.Некоторые эксперименты [5,6] показали, что скорость сварки должна соответствовать мощности лазера, а именно, высокая скорость сварки должна соответствовать высокой мощности лазера, чтобы получить соединение без видимых вмятин на поверхности. Различные исследования показали, что скорость сварки может достигать 5 м / мин, что слишком велико для обычных лазеров [3,4].

Кроме того, технология лазерной сварки будет применена к поезду на магнитной подушке Siemens в Германии, высокоскоростному поезду уровня DMU IC4 в Дании, высокоскоростным пригородным поездам ETR500 в Италии и т. Д.

Типы и советы по выбору рецептуры покрытия


TAGS : Ингибиторы коррозии в покрытиях

Хотя само покрытие играет важную роль в защите от коррозии, использование жидких ингибиторов коррозии помогает и значительно улучшает это свойство.

Эти агенты можно использовать отдельно, например, в прозрачных лаках, или в сочетании с различными антикоррозийными пигментами. Эта синергия улучшает коррозионную стойкость краски и даже позволяет:

  • Уменьшить количество антикоррозионных пигментов
  • Обеспечьте отличные результаты и альтернативу вопросам снижения затрат и защиты окружающей среды.

Но, прежде чем переходить к ингибиторам коррозии, давайте сначала разберемся с явлением коррозии.

Коррозия покрытий


Коррозия - это окислительно-восстановительная реакция в присутствии электролита, приводящая к порче металла. Обычно для черных металлов, таких как железо и сталь, коррозия также называется «ржавчиной» .

Проводимость электролита имеет решающее значение: чем выше проводимость, тем быстрее коррозия


Вот почему в соленой воде ржавчина развивается быстрее, чем в чистой.

Коррозия металлической детали может:

  • Изменение внешнего вида поверхности
  • Ослабить его свойства
  • Повреждение прилегающих частей

Помимо изменения цвета и внешнего вида, может ослабить структуру / разрушить саму структуру .
В покрытиях преобладает электрохимическая коррозия . Это комбинация двух проводников (электродов) с водным раствором электролита. Металл с более отрицательным потенциалом будет анодом и подвергнется коррозии, тогда как металл с более положительным потенциалом будет катодом.Затем в растворе электролита происходит окислительно-восстановительная реакция.

Но коррозия также может происходить в той же металлической системе, где на поверхности существуют разности потенциалов. Эти различия в потенциале могут происходить из-за неоднородного химического состава, например:

  • Различия в слое покрытия
  • Загрязнение
  • Царапины
  • Точечные отверстия…

В чугуне коррозия возникает, когда различные части поверхности, образующие анод и катод, подвергаются воздействию раствора электролита.Без электролита коррозия сильно снижается. Другими словами, соленая атмосфера (как и морские условия) более агрессивна, чем незагрязненная. В чистой воде коррозии нет.
Помимо этой реакции коррозии, на коррозию покрытия могут влиять многие другие факторы, например:
  • Качество поверхности : неоднородная поверхность увеличивает риск коррозии. Обработанная поверхность предотвратит это. Перед нанесением покрытия поверхность должна быть очищена от загрязнений.

  • Адгезия слоя покрытия : Покрытие образует защитный барьер на металлической поверхности. Отсутствие адгезии будет слабым местом с высоким риском развития коррозии. Требуется идеальная поверхность смачивание ...
    »Ознакомьтесь с советами: адгезия в красках и покрытиях!

  • Качество слоя покрытия : Проколы, кратеры и другие дефекты поверхности также ослабят защиту металла.


Когда возникает коррозия?


Риск коррозии присутствует на протяжении всего срока службы покрытия, от хранения самой жидкой краски (коррозия в банке) до нанесения (мгновенная ржавчина) и много лет спустя (долговременная коррозия):
Хранение

Внутренняя коррозия. Критично для покрытий на водной основе.

Внутренняя коррозия

Во время хранения краска непосредственно контактирует с железной банкой, вызывая коррозию.

Применение

Обрыв ржавчины краской на водной основе. Кроме того, нанесение краски на поверхность, загрязненную ржавчиной, может стать источником коррозии.

Вспышка ржавчины

Краска на водной основе наносится непосредственно на металл. Появляется вскоре после нанесения из-за миграции ржавчины через пленку.

Старение краски и основания

Агрессивная среда, загрязнение, атмосферные воздействия могут ослабить пленку краски и увеличить риск развития коррозии.

Старение - долговременная коррозия

Защитный барьер краски разрушается и появляются слабые места. Кроме того, незащищенные части подложки могут подвергнуться коррозии.

Стратегии контроля / снижения коррозии


Контроль коррозии включает естественные химические реакции между металлической подложкой и окружающей средой. Есть несколько решений для контроля и уменьшения развития коррозии:
  • Изменение свойств металла : Предварительная обработка улучшает коррозионную стойкость металла.
  • Переход на неметаллические материалы : Но это не может удовлетворить все требования к конечному продукту…
  • Подача электрического тока для питания электронов : Дорого и не всегда возможно!
  • Используйте расходуемый анод. : Состав краски, богатый защитными пигментами на основе цинка.
  • Используйте антикоррозионные пигменты. : Самый распространенный раствор, антикоррозионные пигменты, которые со временем химически пассивируют металлическую поверхность (особенно хроматы, фосфаты и молибдаты).И может действовать как жертвенный пигмент в сочетании с оксидом цинка, как ингибитор коррозии фосфат цинка. Но некоторые из этих пигментов вредны для окружающей среды.
  • Используйте органический ингибитор коррозии. : На основе различных структур, таких как амин, кислота, полимеры, соли, эти продукты образуют защитный барьер на поверхности металла и нарушают химическую реакцию, предотвращая развитие ржавчины. Пассивирующий слой предотвращает окисление металла.

Понять, каков механизм работы органических ингибиторов коррозии, можно из рисунка ниже:

Как работают ингибиторы коррозии?


Ингибитор коррозии может образовывать защитный слой на поверхности металла за счет:
  • Химическая адсорбция
  • Ионная комбинация
  • Окисление основного металла (особенно алюминия)

Ингибитор контроля коррозии может образовывать комплекс с потенциально коррозионным компонентом и нейтрализовать реакцию коррозии.

Мы можем обобщить риск коррозии и способы повышения коррозионной стойкости со стороны состава:

Риск коррозии

На основе растворителей

Водный

Контейнер для хранения

Паровая фаза

★ ★ ★

Мокрая фаза

★ ★ ★

Применение
Устранение ржавчины

★ ★ ★

Долговременная коррозия

★ ★ ★

★ ★ ★

Раствор против коррозии

На основе растворителей

Водный

Контейнер для хранения

Паровая фаза

- Ингибиторы мгновенной коррозии

Мокрая фаза

Ингибиторы ржавчины

Применение
Устранение ржавчины

Ингибиторы ржавчины

Долговременная коррозия

Антикоррозийные пигменты Ингибиторы коррозии

Антикоррозийные пигменты Ингибиторы коррозии

Предварительная обработка основания для обеспечения антикоррозийных свойств


Когда покрытия используются в качестве средства уменьшения коррозии, важно, чтобы покрытие очень плотно прилегало к поверхности.Для максимальной адгезии основание должно быть правильно подготовлено. Различные методы / типы включают:

Конверсионные покрытия


Конверсионное покрытие действует как отличная основа для красок и в то же время обеспечивает отличную защиту от коррозии. Конверсионное покрытие представляет собой слабокислый водный раствор (на водной основе) химикатов. Фосфаты железа или цинка являются наиболее распространенными химическими веществами в составе, хотя другие химические соли также добавляются для выполнения различных функций.Металл обычно погружают в емкость с раствором. При погружении металл очень немного растворяется, и фосфат фактически оседает на чистом металле.

Праймеры Wash


На поверхность перед нанесением покрытия наносятся грунтовки Wash:
  • Для пассивирования поверхности и временного обеспечения коррозионной стойкости
  • Для создания клеевой основы для следующего покрытия

Гальваническое покрытие (OEM-процесс)


При нанесении гальванических покрытий используется электрический ток для нанесения органического финишного покрытия, при котором на металлические поверхности равномерно наносятся тонкопленочные грунтовки и однослойные финишные покрытия.

Процесс нанесения гальванического покрытия включает четыре этапа:

  1. Очистка подложки
  2. Конверсионное покрытие
  3. Уплотнение
  4. Сушка и охлаждение

Основные грунтовки


Грунтовки используются для «герметизации» поверхности, чтобы растворители или вода верхних покрытий могли испаряться, поскольку они были разработаны для защиты от кислорода, влаги и коррозионных соединений на поверхности металла.

Типы ингибиторов коррозии и критерии выбора


Ингибиторы ржавчины


Покрытия на водной основе более чувствительны к коррозии, поскольку в них участвует… вода.Кроме того, многие катионы металлов (например, Fe 2+ , Железо II) растворимы в воде. Типичным примером является мгновенная ржавчина, быстрое развитие коррозии, которое проявляется только при нанесении покрытий на водной основе непосредственно на металл, когда слой краски еще влажный.

Покрытия на водной основе, наносимые на металл, когда слой краски еще влажный - типичная жертва мгновенной коррозии. Покрытия на водной основе при контакте с металлом создают высокий риск мгновенной ржавчины и коррозии внутри банки. Следовательно, становится необходимым использовать ингибитор ржавчины .

Большинство ингибиторов ржавчины содержат нитрит натрия (токсичные ингибиторы коррозии) . Также доступны безнитритные ингибиторы. Их следует использовать в более высоких дозах (до 1,5% от общей рецептуры).

Более экологичные версии, не содержащие нитритов и боратов, заменяют водорастворимые / диспергируемые и основанные на нитритах натрия. Большинство продуктов, представленных на рынке, имеют уровень дозировки от 0,2% до 1,5% (форма доставки от общего состава), что оказывает значительное влияние на коррозию в банке и мгновенное ржавление.

ПРИМЕЧАНИЕ: Ингибитор коррозии на основе кальция обеспечивает лучшую совместимость с водой. Он может способствовать диспергированию пигмента при использовании на стадии измельчения пигмента. Хотя некоторые эмульсионные смолы могут быть чувствительны к Ca 2+ .

Ингибиторы / протекторы коррозии длительного действия


Помимо антикоррозийных пигментов жидкие органические ингибиторы коррозии также обеспечивают долговременную защиту от коррозии с помощью ингибиторов . Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозийными пигментами.

Поскольку реакция коррозии представляет собой окислительно-восстановительный химический процесс, сначала можно выбрать требуемый вариант металла-ингибитора коррозии, используя стандартный химический восстановительный потенциал. Эта шкала является первым подходом, поскольку значения основаны на измерениях в водном растворе при 25 ° C, что не является идеальным случаем для всех покрытий!

Тогда выбрать металлический вариант ингибиторов коррозии становится несложно:


  • Первым выбором будет ингибитор коррозии на основе бария.
  • Для антикоррозионных пигментов на основе цинка: Ингибитор коррозии на основе цинка
  • В случае новых и менее токсичных пигментов ингибиторов коррозии: Ингибитор коррозии на основе магния
  • Ингибитор коррозии на основе аминов и полимеров для безметалловой альтернативы

При выборе долгосрочного ингибитора коррозии на тип и дозировку агента влияют:

  • Тип защищаемого металла
  • Эффективность защиты во времени при заданном условии
  • Наличие и эффективность антикоррозионных пигментов
  • Формулировка глобальной стоимости
  • Ограничения по охране окружающей среды, здоровья и труда

Также существует множество пигментов с их антикоррозийными свойствами.Давайте посмотрим:

Барьерные пигменты


Многие пигменты действуют в основном за счет «пассивной защиты», усиливая барьерный эффект покрытия. Широко используются слюда, алюминий, стеклянные чешуйки и слюдяной оксид железа (MIO). Их эффективность зависит от того факта, что они имеют пластинчатую, чешуйчатую форму и обычно выравниваются более или менее параллельно поверхности покрытия. Это снижает водопроницаемость и ионную проницаемость, заставляя ионы или молекулы воды проходить непрямой путь от поверхности к субстрату, как показано на рисунке ниже:
Пластинчатый расширитель (вверху) демонстрирует барьерный эффект, снижающий проникновение влаги,
с частицами, близкими к сферическим (внизу) для сравнения
  • Тальк , который обычно классифицируется как «наполнитель», а не как первичный пигмент, также обычно встречается в антикоррозионных красках, поскольку он одновременно очень инертен и имеет пластинчатую форму.
  • MIO - высокоэффективный антикоррозионный пигмент. В настоящее время существует тенденция смешивать этот материал с неламеллярным MIO, который можно легко получить за десятую часть цены.
  • Из других распространенных барьерных пигментов слюда почти полностью инертна. Алюминиевая чешуя чувствительна к влаге и щелочам. Хлопья нержавеющей стали находят применение в некоторых случаях, но они относительно дороги. Стеклянные хлопья популярны в толстослойных покрытиях для тяжелых условий эксплуатации.

Пигменты активной защиты


Фосфат цинка занял прочную позицию в качестве активного пигмента в антикоррозионных грунтовках. Считается, что он имеет три защитных механизма:
  • Формирование защитной анодной пленки
  • Донорство фосфат-иона субстрату
  • Образование антикоррозионных комплексов с некоторыми связующими

Модификации фосфата цинка включают, например: фосфат алюминия-цинка, фосфат молибдата цинка и гидрат силикофосфата цинка.

Силикагели, модифицированные кальцием представляют собой экологически безопасные ингибиторы коррозии. Пигмент - это не содержащие тяжелых металлов, нетоксичные, микронизированные, аморфные частицы, которые предлагают альтернативу антикоррозийным средствам, не отвечающим требованиям государственных органов. Модифицированный кальцием силикагель является слабощелочным (pH 9-10) и производится посредством реакции ионного обмена на поверхности силикагеля между слабокислотными силанольными группами и гидроксидом кальция. Модифицированный кальцием силикагель представляет собой пористое твердое вещество, имеющее низкую плотность и большую площадь поверхности по сравнению с антикоррозийными пигментами на основе тяжелых металлов.

Следовательно, количество модифицированного кальцием силикагеля, необходимого для обеспечения антикоррозионной защиты, значительно меньше по сравнению с антикоррозийными агентами, содержащими тяжелые металлы. Модифицированный кальцием силикагель защищает металлические поверхности посредством механизма диффузии ионов кальция и растворимых частиц кремнезема. И развить катодную и анодную площадки и подавить процесс коррозии. Модифицированный кальцием силикагель обычно используется для рулонных покрытий и тонкопленочных покрытий.

Фосфосиликат кальция-стронция - это относительно новый не содержащий цинка антикоррозийный пигмент, который считается более экологически чистым, чем ингибитор коррозии фосфат цинка.Обработка поверхности фосфосиликата кальция-стронция специально разработанными органическими соединениями улучшает смачивание и совместимость с различными составами покрытий. Более того, фосфосиликат кальция-стронция также можно использовать в широком спектре воды и Системы покрытий на основе растворителей .

Фосфат алюминия , используемый в качестве антикоррозионного пигмента, представляет собой триполифосфат алюминия (Al 5 P 3 O 10 ). Триполифосфат алюминия считается экологически чистым пигментом и доступен для использования в качестве недорогого антикоррозийного пигмента с середины 1980-х годов.Триполифосфат алюминия может использоваться в широком спектре систем покрытий на основе растворителей, а также в покрытиях на водной основе. Также было обнаружено, что он полезен в термостойких покрытиях.

Перестановки и комбинации


Можно считать, что ряд элементов и соединений обладают некоторым защитным действием от коррозии. И это привело к развитию широкого спектра пигментов, которые, как выясняется при исследовании, содержат один и тот же относительно небольшой набор защитных материалов в различных комбинациях.Можно кратко упомянуть некоторые дополнительные примеры (обязательно неполные):
  • Молибдаты эффективны, но дороги, и поэтому обычно встречаются в форме соединений, которые включают другие антикоррозионные элементы, такие как молибдат цинка, молибдат цинка и фосфат молибдата цинка. .

  • Триполифосфат алюминия (также доступен в формах, модифицированных ионами цинка или силикатом) - ион триполифосфата способен хелатировать ионы железа в дополнение к защитному эффекту самого фосфата.

  • Силикаты могут быть найдены в форме комбинаций, таких как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция-цинка, фосфосиликат стронция, фосфосиликат бария.

  • Оксиаминофосфатная соль магния продается коммерчески, но рекомендуется только для использования в грунтовках на основе растворителей. Имея относительно низкий удельный вес 2,2, его можно использовать с меньшим весом, чем пигменты на основе цинка.

Проводящие полимеры


По своей природе проводящие полимеры, из которых наиболее широко известен полианилин, представляют собой действительно современную разработку. И среди их многочисленных применений было обнаружено, что они обладают двойным антикоррозионным действием:
  • Каталитическая реакция со сталью дает тонкий, плотный слой оксида Fe 2 O 3 , который имеет барьерный эффект, аналогичный тому, что слоя Al 2 O 3 , который образуется естественным образом на алюминии
  • Механизм катодной защиты, аналогичный тому, который обеспечивается ингибитором коррозии цинком

Таким образом, полианилин должен находиться в прямом контакте с металлической подложкой, чтобы быть эффективным.Было показано, что он хорошо работает в качестве тонкой пленки для предварительной обработки под другими антикоррозийными красками, и был коммерциализирован в виде грунтовок. Утверждается, что эти грунтовки превосходят грунтовки с высоким содержанием цинка при перекрытии эпоксидными смолами и способны защищать поверхность даже тогда, когда повреждение покрытия распространяется до царапины шириной 2 мм.
Кроме того, в патенте заявлено, что этот уровень защиты может быть повышен путем включения жертвенных частиц анодного металла или металлического сплава вместе с собственно проводящими полимерами, такими как полианилин.Таким образом, в одном покрытии наносятся как барьерная, так и анодная система защиты.

Испытания ингибиторов коррозии


Для получения лучших результатов следует тестировать разные ингибиторы коррозии, используемые в разных дозировках. Конечно, стойкость и свойства краски не должны изменяться при использовании этого ингибитора коррозии.

Обычно до 3,0 - 4,0% от общего состава


Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозийными пигментами.Они также улучшают долговременную коррозионную стойкость.

Чтобы обеспечить наилучшие характеристики, они должны быть идеально диспергированы:

  • Предпочтительно добавлять на стадии диспергирования пигмента для обеспечения идеальной гомогенизации. В случае последующего добавления требуется достаточное перемешивание.

  • На водной основе может потребоваться предварительная смесь с нейтрализующим амином и / или коалесцирующим растворителем.

Что касается основания, подготовка поверхности и особенно смачивание и адгезия жидкой краски имеют решающее значение.Загрязненная, грязная и пористая поверхность увеличивает чувствительность к коррозии. Шероховатая поверхность после шлифовки улучшит адгезию краски.

Для проведения лабораторных испытаний настоятельно рекомендуется использовать несколько стандартных панелей
для испытаний на коррозию.


После приготовления состава и полного отверждения краска должна быть испытана с использованием другого метода коррозии, например:

Циклические испытания


  1. Циклические испытания QUV
    • Конденсация QUV (ASTM G154)
      • Цикл-УФ-свет * -4 часа с последующим циклом конденсации-4 часа
      • Цикл-камера конденсации поддерживает 100% относительной влажности, 50 ° C * Люминесцентные УФ-лампы

    • QUV Prohesion (ASTM G85 A5)
      • Циклический, воздействие панелей во влажный / сухой периоды
      • Циклическое испытание на коррозию, состоящее из одной недели в QUV и одной недели в цикле износостойкости *
      • УФ-облучение

    • * Цикл протезирования - образцы, подвергшиеся воздействию раствора электролита (0.05% NaCl + 0,35% сульфата аммония) при 35 ° C в течение одного часа, затем сушат при 40 ° C в течение одного часа, цикл повторяется

  2. Xenon Arc Exposure (ASTM D2568, G26)
    Имитирует полный спектр солнечного излучения - УФ, видимое и инфракрасное излучение.

Статические испытания


  1. Испытание в солевом тумане (ASTM B-117)
    5% раствор хлорида натрия распыляется через сопло в закрытую камеру для образования статического тумана. Панели подвешиваются в нем на установленный период времени.Температура поддерживается постоянной (95 ° F). Слабая корреляция с ожидаемым сроком службы покрытия.

  2. Испытание на контролируемую влажность (ASTM D2247)
    Оценивает влияние влаги на коррозию. Образцы подвергаются воздействию относительной влажности 100%.

  3. Испытание на погружение (ASTM D870)
    Образцы погружают в ванну с деионизированной водой при 100 ° F.

  4. Спектроскопия электрохимического импеданса (EIS)
    Сигнал малой амплитуды подается на ранее погруженную панель с краской в ​​диапазоне частот.EIS измеряет разрушение покрытия из-за воздействия электролита. Оценка скорости коррозии (от 30 минут до 24 часов после погружения) выполняется быстро.

  5. Испытание на нитевидную коррозию (ASTM D2803)
    Панели с разметкой, помещенные в коррозионную атмосферу (солевой туман на 4-24 часа) или погруженные в солевой раствор Панели, подверженные воздействию влажности (77oF и относительная влажность 85%)

Другие методы тестирования


  • Внешний вид
  • Тест на влажность (ASTM D2247)

Могут быть проведены другие испытания на коррозию, такие как ускоренное атмосферное воздействие с использованием определенных приборов или специальные испытания на распыление, чтобы воспроизвести состояние загрязненной атмосферы.

Цель достигается, когда уровень коррозии ниже предельного уровня по прошествии необходимого времени

Антикоррозионные преимущества органических-неорганических гибридных покрытий


Термин « гибридные покрытия » правильно используется в связи со многими различными системами, в которых присутствуют две (или более) системы связующих с различными свойствами и механизмами отверждения. Хотя существует множество таких систем, наибольший потенциал для повышения уровней характеристик покрытия - или достижения эффектов, которые не могут быть получены никаким другим способом - связан с крайним случаем гибридного покрытия.То, в котором органические и неорганические компоненты объединены на молекулярном уровне или на уровне тонко функционализированных наночастиц.

Некоторые из наиболее часто используемых гибридных покрытий включают:

  1. Силикатные покрытия с высоким содержанием цинка
  2. Эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия
  3. Золь-гель покрытие

Покрытия с высоким содержанием цинка - Классическим примером является покрытие на основе силиката с высоким содержанием цинка, содержащего небольшое количество органических связующих материалов (в частности, алкилсиликатного типа).Эта форма гибридного покрытия была использована для обеспечения превосходной защиты от коррозии.

Органосилоксановые покрытия для тяжелых условий эксплуатации - Было обнаружено, что эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия обеспечивают лучшую внешнюю долговечность, чем даже двухкомпонентные полиуретановые покрытия. Связующие могут быть составлены так, чтобы обеспечивать очень низкую вязкость, что позволяет наносить покрытия с содержанием летучих органических соединений около 120 г / л и толщиной пленки до 200 мкм. Они также обладают высокой устойчивостью к граффити, инертны к большинству ядерных излучений, огнестойки и устойчивы к коррозии.

Золь-гелевые покрытия - Золь-гелевые покрытия из модифицированного уретаном полисилоксана обладают отличной адгезией к металлам, таким как алюминий. Кроме того, они эффективно противостоят химическому воздействию за счет образования плотно упакованной сшитой сети. Было обнаружено, что они полезны в качестве защитных покрытий на таких элементах, как теплообменники, которые имеют множество плотно упакованных металлических «ребер», на которые трудно нанести покрытие, и для которых желательны небольшие пленки.

Имеющиеся в продаже ингибиторы коррозии для покрытий


Типы и советы по выбору рецептуры покрытия


TAGS : Ингибиторы коррозии в покрытиях

Хотя само покрытие играет важную роль в защите от коррозии, использование жидких ингибиторов коррозии помогает и значительно улучшает это свойство.

Эти агенты можно использовать отдельно, например, в прозрачных лаках, или в сочетании с различными антикоррозийными пигментами. Эта синергия улучшает коррозионную стойкость краски и даже позволяет:

  • Уменьшить количество антикоррозионных пигментов
  • Обеспечьте отличные результаты и альтернативу вопросам снижения затрат и защиты окружающей среды.

Но, прежде чем переходить к ингибиторам коррозии, давайте сначала разберемся с явлением коррозии.

Коррозия покрытий


Коррозия - это окислительно-восстановительная реакция в присутствии электролита, приводящая к порче металла. Обычно для черных металлов, таких как железо и сталь, коррозия также называется «ржавчиной» .

Проводимость электролита имеет решающее значение: чем выше проводимость, тем быстрее коррозия


Вот почему в соленой воде ржавчина развивается быстрее, чем в чистой.

Коррозия металлической детали может:

  • Изменение внешнего вида поверхности
  • Ослабить его свойства
  • Повреждение прилегающих частей

Помимо изменения цвета и внешнего вида, может ослабить структуру / разрушить саму структуру .
В покрытиях преобладает электрохимическая коррозия . Это комбинация двух проводников (электродов) с водным раствором электролита. Металл с более отрицательным потенциалом будет анодом и подвергнется коррозии, тогда как металл с более положительным потенциалом будет катодом. Затем в растворе электролита происходит окислительно-восстановительная реакция.

Но коррозия также может происходить в той же металлической системе, где на поверхности существуют разности потенциалов. Эти различия в потенциале могут происходить из-за неоднородного химического состава, например:

  • Различия в слое покрытия
  • Загрязнение
  • Царапины
  • Точечные отверстия…

В чугуне коррозия возникает, когда различные части поверхности, образующие анод и катод, подвергаются воздействию раствора электролита.Без электролита коррозия сильно снижается. Другими словами, соленая атмосфера (как и морские условия) более агрессивна, чем незагрязненная. В чистой воде коррозии нет.
Помимо этой реакции коррозии, на коррозию покрытия могут влиять многие другие факторы, например:
  • Качество поверхности : неоднородная поверхность увеличивает риск коррозии. Обработанная поверхность предотвратит это. Перед нанесением покрытия поверхность должна быть очищена от загрязнений.

  • Адгезия слоя покрытия : Покрытие образует защитный барьер на металлической поверхности. Отсутствие адгезии будет слабым местом с высоким риском развития коррозии. Требуется идеальная поверхность смачивание ...
    »Ознакомьтесь с советами: адгезия в красках и покрытиях!

  • Качество слоя покрытия : Проколы, кратеры и другие дефекты поверхности также ослабят защиту металла.


Когда возникает коррозия?


Риск коррозии присутствует на протяжении всего срока службы покрытия, от хранения самой жидкой краски (коррозия в банке) до нанесения (мгновенная ржавчина) и много лет спустя (долговременная коррозия):
Хранение

Внутренняя коррозия. Критично для покрытий на водной основе.

Внутренняя коррозия

Во время хранения краска непосредственно контактирует с железной банкой, вызывая коррозию.

Применение

Обрыв ржавчины краской на водной основе. Кроме того, нанесение краски на поверхность, загрязненную ржавчиной, может стать источником коррозии.

Вспышка ржавчины

Краска на водной основе наносится непосредственно на металл. Появляется вскоре после нанесения из-за миграции ржавчины через пленку.

Старение краски и основания

Агрессивная среда, загрязнение, атмосферные воздействия могут ослабить пленку краски и увеличить риск развития коррозии.

Старение - долговременная коррозия

Защитный барьер краски разрушается и появляются слабые места. Кроме того, незащищенные части подложки могут подвергнуться коррозии.

Стратегии контроля / снижения коррозии


Контроль коррозии включает естественные химические реакции между металлической подложкой и окружающей средой. Есть несколько решений для контроля и уменьшения развития коррозии:
  • Изменение свойств металла : Предварительная обработка улучшает коррозионную стойкость металла.
  • Переход на неметаллические материалы : Но это не может удовлетворить все требования к конечному продукту…
  • Подача электрического тока для питания электронов : Дорого и не всегда возможно!
  • Используйте расходуемый анод. : Состав краски, богатый защитными пигментами на основе цинка.
  • Используйте антикоррозионные пигменты. : Самый распространенный раствор, антикоррозионные пигменты, которые со временем химически пассивируют металлическую поверхность (особенно хроматы, фосфаты и молибдаты).И может действовать как жертвенный пигмент в сочетании с оксидом цинка, как ингибитор коррозии фосфат цинка. Но некоторые из этих пигментов вредны для окружающей среды.
  • Используйте органический ингибитор коррозии. : На основе различных структур, таких как амин, кислота, полимеры, соли, эти продукты образуют защитный барьер на поверхности металла и нарушают химическую реакцию, предотвращая развитие ржавчины. Пассивирующий слой предотвращает окисление металла.

Понять, каков механизм работы органических ингибиторов коррозии, можно из рисунка ниже:

Как работают ингибиторы коррозии?


Ингибитор коррозии может образовывать защитный слой на поверхности металла за счет:
  • Химическая адсорбция
  • Ионная комбинация
  • Окисление основного металла (особенно алюминия)

Ингибитор контроля коррозии может образовывать комплекс с потенциально коррозионным компонентом и нейтрализовать реакцию коррозии.

Мы можем обобщить риск коррозии и способы повышения коррозионной стойкости со стороны состава:

Риск коррозии

На основе растворителей

Водный

Контейнер для хранения

Паровая фаза

★ ★ ★

Мокрая фаза

★ ★ ★

Применение
Устранение ржавчины

★ ★ ★

Долговременная коррозия

★ ★ ★

★ ★ ★

Раствор против коррозии

На основе растворителей

Водный

Контейнер для хранения

Паровая фаза

- Ингибиторы мгновенной коррозии

Мокрая фаза

Ингибиторы ржавчины

Применение
Устранение ржавчины

Ингибиторы ржавчины

Долговременная коррозия

Антикоррозийные пигменты Ингибиторы коррозии

Антикоррозийные пигменты Ингибиторы коррозии

Предварительная обработка основания для обеспечения антикоррозийных свойств


Когда покрытия используются в качестве средства уменьшения коррозии, важно, чтобы покрытие очень плотно прилегало к поверхности.Для максимальной адгезии основание должно быть правильно подготовлено. Различные методы / типы включают:

Конверсионные покрытия


Конверсионное покрытие действует как отличная основа для красок и в то же время обеспечивает отличную защиту от коррозии. Конверсионное покрытие представляет собой слабокислый водный раствор (на водной основе) химикатов. Фосфаты железа или цинка являются наиболее распространенными химическими веществами в составе, хотя другие химические соли также добавляются для выполнения различных функций.Металл обычно погружают в емкость с раствором. При погружении металл очень немного растворяется, и фосфат фактически оседает на чистом металле.

Праймеры Wash


На поверхность перед нанесением покрытия наносятся грунтовки Wash:
  • Для пассивирования поверхности и временного обеспечения коррозионной стойкости
  • Для создания клеевой основы для следующего покрытия

Гальваническое покрытие (OEM-процесс)


При нанесении гальванических покрытий используется электрический ток для нанесения органического финишного покрытия, при котором на металлические поверхности равномерно наносятся тонкопленочные грунтовки и однослойные финишные покрытия.

Процесс нанесения гальванического покрытия включает четыре этапа:

  1. Очистка подложки
  2. Конверсионное покрытие
  3. Уплотнение
  4. Сушка и охлаждение

Основные грунтовки


Грунтовки используются для «герметизации» поверхности, чтобы растворители или вода верхних покрытий могли испаряться, поскольку они были разработаны для защиты от кислорода, влаги и коррозионных соединений на поверхности металла.

Типы ингибиторов коррозии и критерии выбора


Ингибиторы ржавчины


Покрытия на водной основе более чувствительны к коррозии, поскольку в них участвует… вода.Кроме того, многие катионы металлов (например, Fe 2+ , Железо II) растворимы в воде. Типичным примером является мгновенная ржавчина, быстрое развитие коррозии, которое проявляется только при нанесении покрытий на водной основе непосредственно на металл, когда слой краски еще влажный.

Покрытия на водной основе, наносимые на металл, когда слой краски еще влажный - типичная жертва мгновенной коррозии. Покрытия на водной основе при контакте с металлом создают высокий риск мгновенной ржавчины и коррозии внутри банки. Следовательно, становится необходимым использовать ингибитор ржавчины .

Большинство ингибиторов ржавчины содержат нитрит натрия (токсичные ингибиторы коррозии) . Также доступны безнитритные ингибиторы. Их следует использовать в более высоких дозах (до 1,5% от общей рецептуры).

Более экологичные версии, не содержащие нитритов и боратов, заменяют водорастворимые / диспергируемые и основанные на нитритах натрия. Большинство продуктов, представленных на рынке, имеют уровень дозировки от 0,2% до 1,5% (форма доставки от общего состава), что оказывает значительное влияние на коррозию в банке и мгновенное ржавление.

ПРИМЕЧАНИЕ: Ингибитор коррозии на основе кальция обеспечивает лучшую совместимость с водой. Он может способствовать диспергированию пигмента при использовании на стадии измельчения пигмента. Хотя некоторые эмульсионные смолы могут быть чувствительны к Ca 2+ .

Ингибиторы / протекторы коррозии длительного действия


Помимо антикоррозийных пигментов жидкие органические ингибиторы коррозии также обеспечивают долговременную защиту от коррозии с помощью ингибиторов . Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозийными пигментами.

Поскольку реакция коррозии представляет собой окислительно-восстановительный химический процесс, сначала можно выбрать требуемый вариант металла-ингибитора коррозии, используя стандартный химический восстановительный потенциал. Эта шкала является первым подходом, поскольку значения основаны на измерениях в водном растворе при 25 ° C, что не является идеальным случаем для всех покрытий!

Тогда выбрать металлический вариант ингибиторов коррозии становится несложно:


  • Первым выбором будет ингибитор коррозии на основе бария.
  • Для антикоррозионных пигментов на основе цинка: Ингибитор коррозии на основе цинка
  • В случае новых и менее токсичных пигментов ингибиторов коррозии: Ингибитор коррозии на основе магния
  • Ингибитор коррозии на основе аминов и полимеров для безметалловой альтернативы

При выборе долгосрочного ингибитора коррозии на тип и дозировку агента влияют:

  • Тип защищаемого металла
  • Эффективность защиты во времени при заданном условии
  • Наличие и эффективность антикоррозионных пигментов
  • Формулировка глобальной стоимости
  • Ограничения по охране окружающей среды, здоровья и труда

Также существует множество пигментов с их антикоррозийными свойствами.Давайте посмотрим:

Барьерные пигменты


Многие пигменты действуют в основном за счет «пассивной защиты», усиливая барьерный эффект покрытия. Широко используются слюда, алюминий, стеклянные чешуйки и слюдяной оксид железа (MIO). Их эффективность зависит от того факта, что они имеют пластинчатую, чешуйчатую форму и обычно выравниваются более или менее параллельно поверхности покрытия. Это снижает водопроницаемость и ионную проницаемость, заставляя ионы или молекулы воды проходить непрямой путь от поверхности к субстрату, как показано на рисунке ниже:
Пластинчатый расширитель (вверху) демонстрирует барьерный эффект, снижающий проникновение влаги,
с частицами, близкими к сферическим (внизу) для сравнения
  • Тальк , который обычно классифицируется как «наполнитель», а не как первичный пигмент, также обычно встречается в антикоррозионных красках, поскольку он одновременно очень инертен и имеет пластинчатую форму.
  • MIO - высокоэффективный антикоррозионный пигмент. В настоящее время существует тенденция смешивать этот материал с неламеллярным MIO, который можно легко получить за десятую часть цены.
  • Из других распространенных барьерных пигментов слюда почти полностью инертна. Алюминиевая чешуя чувствительна к влаге и щелочам. Хлопья нержавеющей стали находят применение в некоторых случаях, но они относительно дороги. Стеклянные хлопья популярны в толстослойных покрытиях для тяжелых условий эксплуатации.

Пигменты активной защиты


Фосфат цинка занял прочную позицию в качестве активного пигмента в антикоррозионных грунтовках. Считается, что он имеет три защитных механизма:
  • Формирование защитной анодной пленки
  • Донорство фосфат-иона субстрату
  • Образование антикоррозионных комплексов с некоторыми связующими

Модификации фосфата цинка включают, например: фосфат алюминия-цинка, фосфат молибдата цинка и гидрат силикофосфата цинка.

Силикагели, модифицированные кальцием представляют собой экологически безопасные ингибиторы коррозии. Пигмент - это не содержащие тяжелых металлов, нетоксичные, микронизированные, аморфные частицы, которые предлагают альтернативу антикоррозийным средствам, не отвечающим требованиям государственных органов. Модифицированный кальцием силикагель является слабощелочным (pH 9-10) и производится посредством реакции ионного обмена на поверхности силикагеля между слабокислотными силанольными группами и гидроксидом кальция. Модифицированный кальцием силикагель представляет собой пористое твердое вещество, имеющее низкую плотность и большую площадь поверхности по сравнению с антикоррозийными пигментами на основе тяжелых металлов.

Следовательно, количество модифицированного кальцием силикагеля, необходимого для обеспечения антикоррозионной защиты, значительно меньше по сравнению с антикоррозийными агентами, содержащими тяжелые металлы. Модифицированный кальцием силикагель защищает металлические поверхности посредством механизма диффузии ионов кальция и растворимых частиц кремнезема. И развить катодную и анодную площадки и подавить процесс коррозии. Модифицированный кальцием силикагель обычно используется для рулонных покрытий и тонкопленочных покрытий.

Фосфосиликат кальция-стронция - это относительно новый не содержащий цинка антикоррозийный пигмент, который считается более экологически чистым, чем ингибитор коррозии фосфат цинка.Обработка поверхности фосфосиликата кальция-стронция специально разработанными органическими соединениями улучшает смачивание и совместимость с различными составами покрытий. Более того, фосфосиликат кальция-стронция также можно использовать в широком спектре воды и Системы покрытий на основе растворителей .

Фосфат алюминия , используемый в качестве антикоррозионного пигмента, представляет собой триполифосфат алюминия (Al 5 P 3 O 10 ). Триполифосфат алюминия считается экологически чистым пигментом и доступен для использования в качестве недорогого антикоррозийного пигмента с середины 1980-х годов.Триполифосфат алюминия может использоваться в широком спектре систем покрытий на основе растворителей, а также в покрытиях на водной основе. Также было обнаружено, что он полезен в термостойких покрытиях.

Перестановки и комбинации


Можно считать, что ряд элементов и соединений обладают некоторым защитным действием от коррозии. И это привело к развитию широкого спектра пигментов, которые, как выясняется при исследовании, содержат один и тот же относительно небольшой набор защитных материалов в различных комбинациях.Можно кратко упомянуть некоторые дополнительные примеры (обязательно неполные):
  • Молибдаты эффективны, но дороги, и поэтому обычно встречаются в форме соединений, которые включают другие антикоррозионные элементы, такие как молибдат цинка, молибдат цинка и фосфат молибдата цинка. .

  • Триполифосфат алюминия (также доступен в формах, модифицированных ионами цинка или силикатом) - ион триполифосфата способен хелатировать ионы железа в дополнение к защитному эффекту самого фосфата.

  • Силикаты могут быть найдены в форме комбинаций, таких как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция-цинка, фосфосиликат стронция, фосфосиликат бария.

  • Оксиаминофосфатная соль магния продается коммерчески, но рекомендуется только для использования в грунтовках на основе растворителей. Имея относительно низкий удельный вес 2,2, его можно использовать с меньшим весом, чем пигменты на основе цинка.

Проводящие полимеры


По своей природе проводящие полимеры, из которых наиболее широко известен полианилин, представляют собой действительно современную разработку. И среди их многочисленных применений было обнаружено, что они обладают двойным антикоррозионным действием:
  • Каталитическая реакция со сталью дает тонкий, плотный слой оксида Fe 2 O 3 , который имеет барьерный эффект, аналогичный тому, что слоя Al 2 O 3 , который образуется естественным образом на алюминии
  • Механизм катодной защиты, аналогичный тому, который обеспечивается ингибитором коррозии цинком

Таким образом, полианилин должен находиться в прямом контакте с металлической подложкой, чтобы быть эффективным.Было показано, что он хорошо работает в качестве тонкой пленки для предварительной обработки под другими антикоррозийными красками, и был коммерциализирован в виде грунтовок. Утверждается, что эти грунтовки превосходят грунтовки с высоким содержанием цинка при перекрытии эпоксидными смолами и способны защищать поверхность даже тогда, когда повреждение покрытия распространяется до царапины шириной 2 мм.
Кроме того, в патенте заявлено, что этот уровень защиты может быть повышен путем включения жертвенных частиц анодного металла или металлического сплава вместе с собственно проводящими полимерами, такими как полианилин.Таким образом, в одном покрытии наносятся как барьерная, так и анодная система защиты.

Испытания ингибиторов коррозии


Для получения лучших результатов следует тестировать разные ингибиторы коррозии, используемые в разных дозировках. Конечно, стойкость и свойства краски не должны изменяться при использовании этого ингибитора коррозии.

Обычно до 3,0 - 4,0% от общего состава


Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозийными пигментами.Они также улучшают долговременную коррозионную стойкость.

Чтобы обеспечить наилучшие характеристики, они должны быть идеально диспергированы:

  • Предпочтительно добавлять на стадии диспергирования пигмента для обеспечения идеальной гомогенизации. В случае последующего добавления требуется достаточное перемешивание.

  • На водной основе может потребоваться предварительная смесь с нейтрализующим амином и / или коалесцирующим растворителем.

Что касается основания, подготовка поверхности и особенно смачивание и адгезия жидкой краски имеют решающее значение.Загрязненная, грязная и пористая поверхность увеличивает чувствительность к коррозии. Шероховатая поверхность после шлифовки улучшит адгезию краски.

Для проведения лабораторных испытаний настоятельно рекомендуется использовать несколько стандартных панелей
для испытаний на коррозию.


После приготовления состава и полного отверждения краска должна быть испытана с использованием другого метода коррозии, например:

Циклические испытания


  1. Циклические испытания QUV
    • Конденсация QUV (ASTM G154)
      • Цикл-УФ-свет * -4 часа с последующим циклом конденсации-4 часа
      • Цикл-камера конденсации поддерживает 100% относительной влажности, 50 ° C * Люминесцентные УФ-лампы

    • QUV Prohesion (ASTM G85 A5)
      • Циклический, воздействие панелей во влажный / сухой периоды
      • Циклическое испытание на коррозию, состоящее из одной недели в QUV и одной недели в цикле износостойкости *
      • УФ-облучение

    • * Цикл протезирования - образцы, подвергшиеся воздействию раствора электролита (0.05% NaCl + 0,35% сульфата аммония) при 35 ° C в течение одного часа, затем сушат при 40 ° C в течение одного часа, цикл повторяется

  2. Xenon Arc Exposure (ASTM D2568, G26)
    Имитирует полный спектр солнечного излучения - УФ, видимое и инфракрасное излучение.

Статические испытания


  1. Испытание в солевом тумане (ASTM B-117)
    5% раствор хлорида натрия распыляется через сопло в закрытую камеру для образования статического тумана. Панели подвешиваются в нем на установленный период времени.Температура поддерживается постоянной (95 ° F). Слабая корреляция с ожидаемым сроком службы покрытия.

  2. Испытание на контролируемую влажность (ASTM D2247)
    Оценивает влияние влаги на коррозию. Образцы подвергаются воздействию относительной влажности 100%.

  3. Испытание на погружение (ASTM D870)
    Образцы погружают в ванну с деионизированной водой при 100 ° F.

  4. Спектроскопия электрохимического импеданса (EIS)
    Сигнал малой амплитуды подается на ранее погруженную панель с краской в ​​диапазоне частот.EIS измеряет разрушение покрытия из-за воздействия электролита. Оценка скорости коррозии (от 30 минут до 24 часов после погружения) выполняется быстро.

  5. Испытание на нитевидную коррозию (ASTM D2803)
    Панели с разметкой, помещенные в коррозионную атмосферу (солевой туман на 4-24 часа) или погруженные в солевой раствор Панели, подверженные воздействию влажности (77oF и относительная влажность 85%)

Другие методы тестирования


  • Внешний вид
  • Тест на влажность (ASTM D2247)

Могут быть проведены другие испытания на коррозию, такие как ускоренное атмосферное воздействие с использованием определенных приборов или специальные испытания на распыление, чтобы воспроизвести состояние загрязненной атмосферы.

Цель достигается, когда уровень коррозии ниже предельного уровня по прошествии необходимого времени

Антикоррозионные преимущества органических-неорганических гибридных покрытий


Термин « гибридные покрытия » правильно используется в связи со многими различными системами, в которых присутствуют две (или более) системы связующих с различными свойствами и механизмами отверждения. Хотя существует множество таких систем, наибольший потенциал для повышения уровней характеристик покрытия - или достижения эффектов, которые не могут быть получены никаким другим способом - связан с крайним случаем гибридного покрытия.То, в котором органические и неорганические компоненты объединены на молекулярном уровне или на уровне тонко функционализированных наночастиц.

Некоторые из наиболее часто используемых гибридных покрытий включают:

  1. Силикатные покрытия с высоким содержанием цинка
  2. Эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия
  3. Золь-гель покрытие

Покрытия с высоким содержанием цинка - Классическим примером является покрытие на основе силиката с высоким содержанием цинка, содержащего небольшое количество органических связующих материалов (в частности, алкилсиликатного типа).Эта форма гибридного покрытия была использована для обеспечения превосходной защиты от коррозии.

Органосилоксановые покрытия для тяжелых условий эксплуатации - Было обнаружено, что эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия обеспечивают лучшую внешнюю долговечность, чем даже двухкомпонентные полиуретановые покрытия. Связующие могут быть составлены так, чтобы обеспечивать очень низкую вязкость, что позволяет наносить покрытия с содержанием летучих органических соединений около 120 г / л и толщиной пленки до 200 мкм. Они также обладают высокой устойчивостью к граффити, инертны к большинству ядерных излучений, огнестойки и устойчивы к коррозии.

Золь-гелевые покрытия - Золь-гелевые покрытия из модифицированного уретаном полисилоксана обладают отличной адгезией к металлам, таким как алюминий. Кроме того, они эффективно противостоят химическому воздействию за счет образования плотно упакованной сшитой сети. Было обнаружено, что они полезны в качестве защитных покрытий на таких элементах, как теплообменники, которые имеют множество плотно упакованных металлических «ребер», на которые трудно нанести покрытие, и для которых желательны небольшие пленки.

Имеющиеся в продаже ингибиторы коррозии для покрытий


типов ингибиторов коррозии - Cor Pro

За прошедшие годы технологии значительно улучшились, но компании не в состоянии идти в ногу со временем и в конечном итоге оказываются изо всех сил, чтобы поддерживать свои машины в рабочем состоянии даже на поздней стадии коррозии.

Системы

Cor-Pro предлагают передовые методы предотвращения коррозии, которые включают индивидуальные решения, в которых используются различные типы ингибиторов коррозии.

Что такое ингибиторы коррозии?

Ингибитор коррозии - это вещество, наносимое в среду, которое значительно снижает скорость коррозии материалов (особенно металлов), подвергающихся воздействию этой среды.

Считается первой линией защиты от коррозии.

Типы ингибиторов коррозии

Анодные ингибиторы

Этот тип ингибитора коррозии действует, образуя защитную оксидную пленку на поверхности металла.Это вызывает большой анодный сдвиг, который заставляет металлическую поверхность попадать в зону пассивирования, что снижает коррозионный потенциал материала. Некоторые примеры - хроматы, нитраты, молибдаты и вольфрамат.

Катодные ингибиторы

Эти ингибиторы замедляют катодную реакцию, ограничивая диффузию восстанавливающих частиц на поверхность металла. Катодный яд и поглотители кислорода являются примерами ингибиторов этого типа.

Смешанные ингибиторы

Это пленкообразующие соединения, уменьшающие как катодные, так и анодные реакции.Наиболее часто используемые смешанные ингибиторы - силикаты и фосфаты, используемые в бытовых умягчителях воды для предотвращения образования ржавчины.

Летучие ингибиторы коррозии (VCI)

VCI - это соединения, которые транспортируются в закрытой среде к месту коррозии в процессе улетучивания из источника. Например, в котлах летучие соединения, такие как морфолин или гидразин, переносятся с паром для предотвращения коррозии в трубках конденсатора.

Только специалисты по коррозии, такие как Cor-Pro, могут оценить эффективность ингибиторов коррозии, подходящих для конкретных условий.Использование этих типов ингибиторов должно быть частью стратегии компаний по защите от коррозии.

Velocity: часть приверженности Cor-Pro «Золотому стандарту Cor-Pro»

Защита от коррозии является необходимым требованием для всего основного оборудования, и Cor-Pro стремится предоставлять только лучшие методы защиты от коррозии в Хьюстоне и близлежащих районах побережья Мексиканского залива.

Все продукты и услуги компании отмечены высшим стандартом контроля коррозии - «Золотым стандартом Cor-Pro.”

Чтобы все клиенты Cor-Pro получали быстрое и качественное обслуживание, каждая проделанная работа соответствует «Знаку качества скорости» - превосходная защита от коррозии всего за несколько часов, а не дней.

О Cor-Pro Systems

Cor-Pro Systems - ведущий специалист по защите от коррозии критически важного оборудования в Хьюстоне и на побережье Мексиканского залива. Используя современное оборудование и современные методы защиты от коррозии, Cor-Pro обеспечивает беспрецедентный сервис, превосходящий отраслевые стандарты.

Если у вас есть вопросы о наших утвержденных аппликаторах покрытий Houston или вы хотите получить индивидуальное предложение для вашей конкретной потребности в защите от коррозии, свяжитесь с нами по телефону 713-896-1091 или отправьте нам электронное письмо по адресу quotes @ cor-pro .com .

4 преимущества EonCoat по сравнению с традиционными антикоррозийными средствами

Традиционные антикоррозионные средства давно используются для защиты промышленных активов и продления срока службы дорогостоящего оборудования. Но у традиционных вариантов есть много недостатков, которые могут представлять опасность для рабочих, увеличивать затраты, увеличивать время простоя и создавать опасные экологические проблемы.

EonCoat во многих отношениях выделяется среди этих других вариантов. Здесь только несколько.


Нанесение финишного покрытия Всего через несколько часов после нанесения EonCoat.

1. Не горюч

В отличие от многих традиционных антикоррозионных средств, в состав которых входят легковоспламеняющиеся соединения, EonCoat имеет скорость распространения пламени 0, что означает, что он по своей природе огнестойкий. Для возникновения пожара необходимо, чтобы нижележащий материал достиг точки воспламенения. Это делает EonCoat безопасным в обращении, утилизации и использовании без риска воспламенения.Это избавляет от необходимости выделять дополнительное время, энергию и затраты на обеспечение надлежащей безопасной среды для предотвращения возгорания во время и после нанесения.

2. Отсутствие летучих органических соединений или HAP

EonCoat не содержит летучих органических соединений (ЛОС) или опасных загрязнителей воздуха (HAP). В отличие от краски, EonCoat не опасен для человека и окружающей среды. EonCoat безопасно для рабочих и окружающей среды, не имеет запаха и является экологически чистой альтернативой традиционным покрытиям.ЛОС часто встречаются в традиционных антикоррозионных средствах; мы с гордостью предлагаем более экологичный вариант. Отсутствие летучих органических соединений или HAP означает отсутствие химического выделения газов, запаха или побочных эффектов. Это приводит к меньшим сбоям в работе и отсутствию необходимости наносить покрытия в тщательно контролируемых условиях для защиты рабочих.

3. Отсутствие риска усугубления коррозионных условий

EonCoat химически связывается со сталью, на которую он нанесен, создавая слой сплава и не оставляя зазора между собой и подложкой.В отличие от традиционных барьерных покрытий, EonCoat химически связывается с субстратом, образуя защитный слой, который нельзя нарушить, как краска. В то время как традиционные барьерные покрытия создают благоприятную для ржавчины среду, если их пробить, если EonCoat поцарапан или поврежден, сталь остается защищенной. Пластичная керамика в EonCoat исключает возможность повреждения в результате циклов замораживания / оттаивания.

EonCoat обеспечивает два уровня защиты. Первый слой защиты EonCoat - это слой магниево-железо-фосфатного сплава, который образуется, когда EonCoat химически связывается со стальной подложкой.Во-вторых, химически связанная фосфатная керамика добавляет вторую линию защиты. Керамический слой, слабо растворимый в воде, при необходимости выщелачивает фосфат, чтобы повторно легировать сталь и предотвратить образование ржавчины. Образуя химическую связь вместо механической, EonCoat избегает традиционной заботы об ухудшении условий коррозии в случае нарушения барьера.

4. Сокращение времени простоя

EonCoat требует гораздо меньше времени на подготовку поверхности, чем традиционные покрытия.Подготовка поверхности для EonCoat - это не только струйная очистка белого металла или почти белая струя, а только коммерческая струйная очистка. Поскольку требуется только NACE-3 / SSPC SP-6, для подготовки поверхности требуется гораздо меньше времени. Кроме того, поскольку EonCoat можно наносить поверх ржавчины, подготовку поверхности можно выполнить сразу. Вместо дорогостоящего метода запуска и остановки, используемого для струйной обработки стали перед нанесением традиционного покрытия, с помощью EonCoat вся поверхность может быть подвергнута струйной очистке за одну операцию.Затем через часы, дни или даже недели можно наносить EonCoat.

В дополнение к гораздо более эффективной подготовке поверхности, EonCoat отверждается в течение часа после нанесения покрытия, поэтому верхнее покрытие можно наносить вскоре после распыления EonCoat.

Результатом является более быстрое возвращение к эксплуатации, поскольку активы могут быть возвращены в продуктивное использование, а не отключены из-за болезненно медленных требований к очистке и отверждению традиционных покрытий.

EonCoat предоставляет длинный список преимуществ по сравнению с традиционными антикоррозийными средствами, включая сокращение времени простоя, отсутствие риска для рабочих или окружающей среды, защиту сплава, безопасную очистку, огнестойкость и экономию затрат, что делает его выдающимся рынком антикоррозионных средств. .Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о том, как вы можете использовать наш антикоррозионный раствор.

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.


Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

  • В вашем браузере отключены файлы cookie.Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
  • Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку "Назад" и примите файлы cookie.
  • Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
  • Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie.Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
  • Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.


Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в cookie-файлах может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Натуральное антикоррозионное средство - The Hindu

Морские водоросли теперь могут помочь защитить стальные корпуса кораблей от коррозионных бактерий. Исследователи из Университета Бхаратидасана, Тиручирапалли, сообщили, что экстракты морских водорослей могут убивать возбудителей обрастания, таких как ракушки и бактерии, образующие биопленку.

В связи с тем, что Международная морская организация (IMO), Лондон, полностью запретила использование химикатов в качестве противообрастающих агентов, возникла острая необходимость в разработке экологически чистых красок, которые служат этой цели.Поскольку известно, что морские водоросли богаты такими соединениями, как липопептиды и амиды, исследователи изучили их потенциал в качестве антикоррозионных агентов.

Десять различных видов водорослей были собраны в разных местах на юго-восточном побережье Индии. Их биоактивные соединения были экстрагированы с использованием различных растворителей и протестированы против ракушек и бактерий, образующих биопленку. Экстракт морских водорослей Turbinaria ornata оказался эффективным антикоррозионным средством для мягкой стали - металла, используемого для строительства судов и других морских сооружений.

Экстракт показал высокую антимикробную активность в отношении восьми различных биопленкообразующих бактерий, собранных с базы кораблей. При концентрации всего 25 г / л экстракт показал почти 100% ингибирование роста бактерий на мягкой стали. Было обнаружено, что 10-октадекаоновая кислота, содержащаяся в морских водорослях, ингибирует коррозию. Результаты были недавно опубликованы в научных отчетах.

При тестировании против личинки ракушечника 400 мкг / мл экстракта вызвали около 100% гибели за 12 часов.«После того, как на корпусе корабля образовалась биопленка, теперь для ее удаления используется раствор, известный как травильный раствор. Но этот раствор также выщелачивает часть металла. Наш новый экстракт смог удалить только биопленку, не повредив металл », - объясняет Мутукумар Кришнан, научный сотрудник NIT Tiruchirapalli и первый автор статьи.

«Биообрастание несет огромные экономические потери. Это увеличивает силу лобового сопротивления корабля, тем самым увеличивая расход топлива. Современные противообрастающие агенты богаты химическими веществами и очень токсичны для окружающей среды.Наш новый экстракт полностью натурален и, следовательно, экологически безопасен », - объясняет доктор Артур Джеймс из Департамента морских наук Университета и автор статьи.

«Необходимо провести дополнительные испытания, чтобы оптимизировать состав, чтобы его можно было смешивать с красками и использовать на кораблях и других морских сооружениях».

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *