грунтов, эмалей, составов и спреев.
Особенности нанесения антикоррозийных покрытий: грунтов, эмалей, составов и спреев. Какой состав вам нужен? Как и в каком порядке наносить разные составы? Где купить то покрытие, которое вам подходит в Санкт-Петербурге? Ответы на все эти вопросы вы узнаете в этом блоге.
Что делать, чтобы металл долго не ржавел?
Любые металлы рано или поздно начнут ржаветь. Насколько быстро это произойдет, зависит от условий эксплуатации и способов защиты от коррозии, которые были к ним применены. Почему коррозия неизбежна и как ее замедлить – расскажем в этой статье.
По каким критериям выбирают антикоррозийное покрытие в промышленности
Как выбрать оптимальный способ защиты и антикоррозийных состав для металлических конструкций, используемых в промышленности? Мы подскажем в этой статье.
Виды антикоррозионных покрытий. Часть 2. Металлические антикоррозионные покрытия.
Какими бы новыми ингредиентами не наделяли производители антикоррозийные краски и эмали, наиболее эффективными и долговечными способами защиты от коррозии давно признали нанесение других металлов.
Виды антикоррозионных покрытий. Часть 1. Неметаллические антикоррозионные покрытия.
Различных антикоррозионных покрытий и способов их нанесения так много, что трудно разобраться и сделать правильный выбор – какое же покрытие будет оптимальным именно для вас. Мы постараемся ознакомить вас с различными вариантами, чтобы облегчить вам выбор материала и способа.
Можно ли сделать антикоррозийный состав своими руками?
Пытаясь сэкономить, многие делают антикоррозийные составы для металлов своими руками. Рецепты их приготовления можно найти в интернете. Однако, защитят ли эти составы от коррозии и окажутся ли лучше покупных? Расскажем в нашей статье.
Качественная антикоррозийная обработка: как сделать?
Мы подскажем вам правила и советы по качественной антикоррозийной обработке.
Какое оборудование нужно для антикоррозийной обработки?
Мы подскажем – какое оборудование сможет вам пригодиться для антикоррозийной обработки.
Антикоррозийный грунт: для чего и как наносить?
Грунт — это обязательная база под покраску. А для покрытия металлов грунтование играет особую роль! Какую? Расскажем в этой статье.
Что нужно для нанесения антикоррозийного покрытия?
Все, что нужно для нанесения антикоррозийного покрытия для металлов — в этой статье.
Антикоррозионные эмали по металлу: как выбрать оптимальную
Краски и эмали для металлов способны защитить их от коррозии на 2 года или на 50 лет. Как выбрать долговечную защиту и не ошибиться с покупкой – расскажем в нашей статье.
Технологии нанесения антикоррозионных покрытий :: ПВ.РФ Международный промышленный портал
Пoтребнocть в применении антикoррoзийных пoкрытий металличеcких изделий и прoмышленных кoнcтрукций oгрoмна.
Сoглаcнo oдним oценкам экcпертoв, в Рoccии в течение гoда ржавчина «cъедает» 20 — 30% гoдoвoгo объема производcтва черных металлов. По другим данным, ущерб от коррозии cоcтавляет 2 — 4% от валового национального продукта каждого гоcударcтва.
Дениc ВЕРШИНИН
Антикоррозийная обработка металличеcких изделий предуcматривает два этапа. На первом производитcя очиcтка поверхноcти от грязи и элементов первичной коррозии, на втором — покрытие поверхноcти тонким слоем другого, более стойкого к окислению металла (цинка, хрома, никеля и др.) или иного защитного материала, к которым относятся различные полимеры, краски, пасты, эмали и т.п.
В настоящее время наиболее современной технологией очистки металлической поверхности является ее песко-, или дробеструйная, обработка с помощью абразивно-струйного оборудования. К тому же процесс позволяет удалять с поверхности материала окалину, нагар и остатки старого покрытия (металлического или лакокрасочного).
Далее очищенную металлическую поверхность покрывают тонким слоем антикоррозийного покрытия. Сегодня существует несколько технологий нанесения металлического покрытия на различные стальные заготовки.
Для никелирования металлических деталей сложной конфигурации часто используют метод их электрохимической обработки, основанный на осаждении слоя используемого металла из раствора на поверхности изделия. Малогабаритные установки химического никелирования УХН-20 или -100, производимые ЗАО АКБ «Экспресс-Волга» (Саратов), или установка химического никелирования ГУ002М, производимая ООО «РПТИ-ЗАВОД» (Рязань), позволяют получать покрытия толщиной от 3 до 18 мкм. Производительность таких устройств составляет 0,2 — 6 м²/ч, а твердость получаемого покрытия достигает 950 кг/мм?.
Нанесение цинковых или алюминиевых покрытий можно проводить способом электродуговой металлизации, например, с использованием установки УЭМ компании ООО «Пневмотех-ника».
В данную установку по специальным каналам непрерывно подаются две проволоки диаметром 1,5 — 3,2 мм, между концами которых возбуждается электрическая дуга. В результате происходит плавление металлов. С помощью сжатого воздуха
расплавленный металл распыляется в виде жидких капель на поверхности напыляемой детали.
Установка позволяет наносить различные металлические покрытия (в т.ч. состоящие из двух металлов) по ГОСТу 9-304-81 с мощно-стью распыления 9 — 30 кг/ч в зависимости от используемого материала. Толщина напыляемого слоя достигает 0,5 — 15 мкм, прочность сцепления – 3 – 5 кг/мм?, а пористость покрытия составляет 5 — 20%. Срок службы получаемых изделий увеличивается до 50 лет, что значительно сокращает затраты на эксплуатацию и ремонт различных металлоконструкций.
Представим еще один агрегат, действующий по тому же принципу. Это установка электродуговой металлизации тянущего типа УЭМ-400ТП. Онатакже позволяет восстанавливать изношенные поверхности, декоративную отделку, наносить жаростойкие покрытия и т.
д. УЭМ-400ТП можно использовать при механизированном процессе напыления. В данном случае установка должна быть установлена на суппорт токарного станка или другое устройство, обеспечивающее необходимое относительное перемещение и металлизируемой поверхности, и самого аппарата.
Методы газопламенного и плазменного напыления защитного слоя на стальную поверхность имеют схожие принципы со способом электродуговой металлизации. В их основе лежит распыление расплавленных металлов сжатым воздухом. При этом в случае газопламенного метода плавление материалов достигается в пламени газовой горелки (рабочие газы ацетилен, пропан или водород), а в случае плазменного метода — в потоке дуговой плазмы (рабочие газы аргон или азот).
Процессы напыления хорошо поддаются автоматизации. На российском рынке доступно оборудование как зарубежных, так и отечественных производителей. Среди них — ООО «Нейтрино», ООО «Термал-Спрей-Тек», ООО «Центр защиты от коррозии «ЭГО» (ООО «ЦЗК «ЭГО») и др.
Характеристики как получаемых покрытий, так и оборудования в целом схожи.
ЗАО НПП «Высокодисперсные Металлические Порошки» (Екатеринбург) предлагает метод «холодного» цинкования стальных изделий. В его основе — использование лакокрасочных композиций, содержащих в качестве пигмента высокодисперсный порошок цинка. Помимо этого, компания предлагает широкий выбор покрытий (Цинотан, Цинол, ЦВЭС, ЦИНЭП, ЦИНОТЕРМ и др.), имеющих различную полиуретановую, полимерную, кремнийорганическую, эпоксидную и др. основу.
Кроме цинконаполненных материалов, предприятие производит композиции на основе алюминиевой пудры, а также железной слюдки. Композиции наносятся на поверхность стальных изделий традиционными лакокрасочными способами в интервале температур от –15°С до +40°С. Время высыхания одного слоя при 20°С составляет не более 30 минут. Образующиеся покрытия с высоким содержанием цинка дают не только эффективную катодную защиту стали, но и барьерную, характерную для обычных лакокрасочных покрытий.
Согласно заявлениям специалистов компании, при окислении металлического порошка в микропорах защитного покрытия образуются нерастворимые продукты коррозии цинка, препятствующие доступу коррозионно-активных агентов к стали. В результате скорость окисления цинка в цинконаполненных покрытиях ниже по сравнению с горячеоцинкованными покрытиями, а срок их службы, соответственно, более длительный. Прогнозируемый срок службы таких систем защиты, в зависимости от условий эксплуатации, составляет от 8 до 20 лет и более.
Несомненно, традиционный способ защиты стальных изделий от коррозии — нанесение лакокрасочных покрытий (краски, пасты, грунт и т.п.). Он продолжает пользоваться популярностью.
На сегодняшний день все больше потребителей стальных изделий обращаются в компании, специализирующиеся на защите от коррозии. Такая практика, во-первых, позволяет осуществлять действительно качественную обработку металла с привлечением высококвалифицированных специалистов и высокотехнологи-ческого оборудования.
Каждый из описанных методов находит свое применение в той или иной области. А совокупное использование нескольких методов защиты позволяет достичь максимальной защиты стальных изделий от коррозии.
Характеристики оборудования и антикоррозийных покрытий
|
Метод |
Электродуговой |
Газопламенный |
Плазменный |
|
Характеристики покрытия | |||
|
Пористость, % |
5 – 20 |
0,5 – 12 |
4 – 8 |
|
Прочность сцепления с основой (адгезия), кг/мм? |
3 – 5 |
2,5 – 5 |
5 – 8 |
|
Толщина слоя, мм |
0,5 – 15 |
0,5 – 10 |
0,05 – 5 |
|
Характеристики оборудования | |||
|
Потребляемая мощность, кВт |
16 – 20 |
0,3 |
40 – 50 |
|
Расход газов, л/мин |
воздуха: 2 000 – 2 500 |
ацетилена: 10 – 30 кислорода: 13 – 40 |
аргона: 30 – 70 азота: 5 – 10 |
|
Производительность, кг/ч |
12 – 45 |
3 – 10 |
2 – 5 |
Методы нанесения антикоррозионных покрытий
Введение Целью нанесения антикоррозионных покрытий является получение пленки, которая обеспечит защиту и/или украшение наносимой конструкции.
Переменные, которые определяют успех любого нанесения и последующие характеристики:
• Подготовка поверхности
• Толщина пленки лакокрасочной системы
• Методы нанесения
• Условия во время нанесения
Подготовка поверхностиКак подробно описано в предыдущей главе, для успешной эксплуатации антикоррозионного покрытия необходимо обеспечить хороший уровень подготовки поверхности.
Измерение толщины пленкиАдекватная толщина пленки необходима для того, чтобы система антикоррозионного покрытия соответствовала ожиданиям и обеспечивала хороший срок службы антикоррозионной защиты и т. д. Недостаточная толщина приведет к преждевременному выходу из строя. Однако чрезмерное нанесение также может вызвать проблемы, такие как улавливание растворителя и последующая потеря адгезии, растрескивание покрытия (включая растрескивание от грязи) или расслоение грунтовочного слоя.
В идеале толщина антикоррозионного покрытия должна соответствовать указанной, с учетом практических вариантов применения.
Толщина влажной пленки (WFT) антикоррозионного покрытия измеряется и может быть преобразована в толщину сухой пленки (DFT) в соответствии с рекомендациями производителя покрытия для этого продукта. Измерение толщины мокрой пленки может помочь определить, какое количество антикоррозионного покрытия необходимо нанести для достижения заданной ТСП. Соотношение сухой пленки/влажной пленки основано на процентном содержании твердых частиц по объему используемого антикоррозионного покрытия. В спецификациях производителей покрытий твердые вещества иногда указываются по весу, а также по объему.
Основная формула с использованием сухих веществ по объему:
Фактическая указанная ТСП будет зависеть от типа наносимой краски и характера поверхности подложки. Чтобы определить, приемлема ли толщина антикоррозионного покрытия, существуют рекомендации, разработанные производителями покрытий, такие как правила 80-20 и 90-10. Например, правило 90-10 означает: ни одно измерение не может быть ниже 90% от указанного ТПФ без проведения ремонта, и не более 10% измерений могут находиться в диапазоне 9.
0–100 % указанного ТПФ без проведения ремонта. Цифры будут зависеть от типа наносимого антикоррозионного покрытия и площади покрываемого сосуда. На измерения толщины сухой пленки влияет профиль подложки, особенно при использовании абразивоструйной очистки. Тонкие пленки (менее 25 мкм) не могут быть точно измерены на обработанных струйной очисткой поверхностях с использованием имеющихся в продаже толщиномеров краски. Измерения ДПФ на краях и углах неточны из-за методов измерения, используемых этими датчиками. Компании по нанесению покрытий могут посоветовать подходящие методы для этих обстоятельств.
Обычные методы применения антикоррозионных покрытий:
• щетка
• Рулло Распыление
• Безвоздушное распыление
(1) Нанесение кистью Нанесение кистью является относительно медленным методом и обычно используется для покрытия небольших сложных или сложных участков или там, где требуется «очистка» работа без избыточного распыления исключает использование распыления..jpg)
Щетки также используются для нанесения толерантных к поверхности грунтовок, где при настойчивости оператора можно добиться хорошего проникновения в ржавые стальные поверхности. Щетки являются широко используемым методом «подкраски» покрытий во время эксплуатации.
Важно не «перекрашивать» поверхность, так как это приведет к большим различиям в толщине пленки, что является неотъемлемой проблемой при нанесении кистью. Следует также соблюдать осторожность при нанесении термопластичных покрытий друг на друга, так как растворители в мокром верхнем слое могут растворить нижнее покрытие. Равномерные и легкие мазки необходимы, чтобы избежать захвата предыдущего слоя, иначе получится очень грубая отделка. Как правило, невозможно достичь требуемой толщины пленки за то же количество слоев, что и при нанесении краски распылением, и для получения указанной толщины пленки необходимо нанесение нескольких слоев.
(2) Нанесение валиком
Нанесение валиком быстрее, чем кистью, на большие плоские поверхности, такие как проходы и террасы, но не так хорошо для сложных форм.
Толщину пленки трудно контролировать, а плотная пленка обычно достигается нанесением нескольких слоев. Правильный выбор вальцового ворса зависит от типа антикоррозионного покрытия, а также от шероховатости и неровностей покрываемой поверхности и имеет важное значение для получения качественной отделки. Валики можно использовать для нанесения полосового покрытия при определенных обстоятельствах на такие участки, как крысиные норы и вырезы.
Этот метод обычно используется для нанесения однокомпонентных силикатов цинка на большие поверхности. Оборудование относительно простое и недорогое и обычно ограничивается нанесением покрытий с относительно низкой вязкостью. Покрытие под давлением и воздух подаются раздельно в распылитель и смешиваются в форсунке. Покрытие распыляется, и эти капли смешиваются с воздухом, образуя мелкодисперсный туман краски, который под давлением воздуха переносится на рабочую поверхность. Очень важно использовать правильное сочетание объема воздуха, давления воздуха и расхода жидкости, чтобы обеспечить хорошее распыление и пленку покрытия без дефектов.
Плохой контроль приводит к перераспылению и отскоку от рабочей поверхности дефектов покрытия.
Подготовка поверхности для эффективного антикоррозионного покрытия
Введение Хорошая подготовка поверхности может считаться наиболее важной частью всего процесса нанесения покрытия, поскольку наибольший процент отказов покрытия можно отнести непосредственно к плохая подготовка поверхности. Все системы окраски или антикоррозионного покрытия преждевременно выходят из строя, если поверхность не была должным образом подготовлена для нанесения покрытия. Если загрязняющие вещества, такие как рыхлая ржавчина, масло, жир, грязь, соли, химикаты, пыль и т. д., не удаляются с поверхности, подлежащей покрытию, адгезия будет нарушена и/или в дополнение к преждевременному разрушению покрытия возникнут осмотические пузыри. в сервисе. Никакая краска или система антикоррозионного покрытия не дадут оптимальных результатов на плохо подготовленной поверхности.
Степень очистки поверхности перед нанесением покрытия представляет собой баланс между ожидаемыми характеристиками покрытия, рекомендациями производителя краски, временем, отведенным на работу, относительным стоимость различных доступных методов подготовки поверхности, доступ к зоне подготовки и состояние стали перед подготовкой поверхности. Во многих случаях покрытия не могут быть нанесены в идеальных условиях, особенно в условиях ремонта и технического обслуживания. Достигнутое (или возможное) качество чистоты поверхности будет сильно различаться для некорродированного высококачественного стального листа с плотно прилипшей прокатной окалиной, с плохо прилипающим покрытием, отслаивающейся ржавой окалиной и сильной питтинговой коррозией.
Любое вещество, препятствующее прилипанию покрытия непосредственно к стали, может считаться загрязнителем. Major contaminants include:
• Moisture or water
• Oil and grease
• Salt and other Ionic species from the nearby sea and industrial areas
• White ржавчина (цинковые соли из выветренных цинксиликатных заводских грунтовок)
• Weld spatter
• Weld fume
• Cutting fume
• Burn through from welding on the reverse side of the steel
• Пыль и грязь со склада и соседних производственных процессов
При техническом обслуживании и ремонте необходимо также учитывать наличие точечной коррозии, продуктов катодной защиты, стареющих покрытий и застрявших грузов и т.
д., особенно если перед повторным покрытием проводится только локальная подготовка поверхности наиболее сильно пострадавших участков.
Существует множество методов очистки и подготовки стальных поверхностей перед окраской. Выбор метода подготовки будет зависеть от ремонтных участков, которые необходимо подготовить, и имеющегося оборудования. Техническое обслуживание на борту может включать абразивную или водоструйную очистку, подготовку с помощью механического и/или ручного инструмента в зависимости от размера и расположения участка, подлежащего подготовке и окраске. Как и в случае с подготовкой кромок, более высокий стандарт подготовки поверхности приведет к более длительному и эффективному нанесению покрытия. Одной из основных причин образования пузырей на покрытии является наличие растворимого материала, такого как соль, на металлических поверхностях перед покраской. Для некоторых типов красок, таких как химические покрытия, покрытия для грузовых и балластных танков, уровень содержания растворимых солей имеет решающее значение для долговечности покрытия.
В то время как соли легко удаляются с плоских поверхностей промывкой водой, именно соли, которые задерживаются в трещинах покрытия, под старой краской и ржавчиной, а также в ямках на стальной поверхности, удаляются труднее и могут быть проблематичными. Такие остаточные соли вызовут образование пузырей или отслоение нового покрытия, если их не удалить. Промывка водой под высоким давлением удалит большую часть этих захваченных солей, если она выполняется эффективно. Производители красок указывают максимальный уровень растворимых солей, которые могут присутствовать на поверхности перед нанесением покрытия, и они будут варьироваться в зависимости от самой краски и условий ее эксплуатации.
Это процесс использования растворителей или других чистящих составов для удаления масла, жира и других подобных загрязнений. Этот процесс лучше всего использовать в качестве предварительного шага в процедуре полной подготовки поверхности, поскольку последующие процессы очистки, такие как абразивоструйная очистка, могут просто нанести некоторые загрязнения на поверхность более тонким слоем, а не полностью удалить их.
Хотя растворители широко используются, они не обязательно являются предпочтительными очистителями, рекомендованными лакокрасочными компаниями для удаления больших площадей загрязнений, поскольку они могут стать скорее помехой, чем помощью, если их не удалить должным образом. Запатентованный водорастворимый очиститель масла и жира с последующей обильной промывкой пресной водой был бы предпочтительным методом достижения этого стандарта. Необходимо следить за тем, чтобы чистящее средство не оставляло ионных остатков на поверхности, особенно если мытье пресной водой ограничивается использованием ведер с водой и тряпками.
Если выбрана очистка растворителем, безопасность очень важна. Надлежащая вентиляция и минимизация потенциальной опасности возгорания имеют первостепенное значение. Ветошь для очистки следует часто менять, чтобы предотвратить размазывание, и может потребоваться два или три применения растворителя. Следует избегать нанесения кистью, иначе масло просто растечется по большей площади.
Это наиболее часто используемый метод подготовки поверхности к нанесению. При правильном проведении абразивоструйная очистка удаляет старую краску, ржавчину, соли, загрязнения и т. д. и обеспечивает хороший механический ключ (профиль струйной обработки) для нового покрытия. При необходимости перед абразивоструйной очисткой поверхность следует обезжирить. Перед пескоструйной обработкой необходимо также удалить сварочные брызги и отложения. После завершения абразивоструйной очистки поверхность необходимо очистить от мусора и пыли, прежде чем приступать к покраске.
Профиль струйной очистки Важно, чтобы правильный профиль струйной очистки был достигнут до нанесения покрытия на подложку. Производители красок должны указывать профиль струйной очистки для каждого покрытия с точки зрения схемы закрепления, необходимой для этой краски. Как правило, для более толстых покрытий требуется профиль с большим значением пика до минимума, чем для тонкого покрытия.
Если слишком высокое, создается профиль взрыва. Неадекватное покрытие покрытия приведет к любым высоким и острым пикам, что может привести к преждевременному разрушению покрытия. Однако абразивоструйная очистка также может привести к недостаточному профилю поверхности и может просто перераспределить загрязнение по стальной поверхности, задерживая загрязняющие вещества под поверхностью.
Если профиль дробеструйной очистки слишком мелкий или поверхность недостаточно очищена для получения однородного профиля абразивоструйной обработки, адгезия покрытия к металлу будет снижена, что может привести к преждевременному выходу из строя. Существует несколько методов оценки характеристик профиля струйной обработки, таких как тестовые ленты, сравнительные калибры, руготестовые калибры и т. д. Если абразивоструйная среда загрязнена, количество растворимых солей, остающихся на поверхности стали после струйной обработки, может быть выше, чем до струйной обработки. Количество растворимых солей в пескоструйной среде можно проверить методами водной экстракции.
Растворимые загрязняющие вещества, остающиеся на поверхности, должны быть определены количественно с использованием имеющихся в продаже тестов в соответствии с ISO 8502-6, и при необходимости должны быть выполнены дальнейшие работы по подготовке поверхности до тех пор, пока не будут достигнуты указанные стандарты чистоты. Представители производителей покрытий и соответствующий персонал могут проводить эти испытания, когда это необходимо.
Точечная струйная очисткаТочечная струйная очистка — это абразивный локальный процесс подготовки, обычно используемый на внешней стороне корпусов судов во время работ по ремонту и техническому обслуживанию, когда появляются участки локальной коррозии. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать следующих проблем:
• Подрезание и ослабление краев краски вокруг очищенного места.
• Бродячие абразивные частицы (повреждение рикошетом) могут повредить окружающее покрытие в ограниченном пространстве, и его необходимо обрабатывать и ремонтировать по мере необходимости.
• Струйные работы следует прекращать при перемещении с одного места на другое, а не при перемещении абразива по поверхности. Любое повреждение, причиненное таким образом, должно быть устранено.
Дробеструйная очисткаСтруя абразива проходит по поверхности стали, а не фокусируется на одной области в течение любого периода времени. Его эффективность зависит от типа и размера частиц используемого абразива, состояния поверхности и навыков оператора. Обычно используются три основных типа подметальной очистки:
• Легкая подметальная обработка используется для удаления поверхностных загрязнений или отслоившихся покрытий. Он также используется для травления существующих покрытий для улучшения адгезии. Мелкий абразив (0,2-0,5 мм) обычно используется для легкой струйной очистки.
• Для удаления старого покрытия, ржавчины и т. д. используется интенсивная или жесткая подметальная обработка до исходного заводского грунта или чистой стали.
Хотя сухая абразивоструйная очистка является наиболее часто используемым методом подготовки поверхности, государственные и местные правила постоянно меняются и требуют разработки более экологически чувствительных и удобных для пользователя методов подготовки поверхности . Использование гидроструйной очистки (также известной как гидроструйная очистка, водоструйная очистка и водоструйная очистка) становится все более эффективным средством для достижения этой цели. ASTM F20-16-00 (2006 г.), SSPC-SP12 и NACE No.5 содержат информацию о водоструйной очистке. Следует отметить, что поверхности, подвергнутые струйной очистке водой, визуально сильно отличаются от поверхностей, обработанных абразивной очисткой или механическими инструментами, и поверхности часто кажутся тусклыми или пятнистыми после завершения первоначальной очистки. Одним из недостатков гидроструйной очистки является образование после пескоструйной обработки мгновенной ржавчины (также называемой обратным вспышкой или имбирем).
Сильная ржавчина, образовавшаяся за короткий промежуток времени, свидетельствует об остатках солей на стали, и перед покраской необходима повторная пескоструйная обработка. Легкая ржавчина, как правило, приемлема для производителей красок в зависимости от наносимого покрытия и области, в которой оно будет использоваться. Водоструйная очистка не создает профиля на стальной поверхности по сравнению с абразивоструйной очисткой. Тем не менее, он удаляет ржавчину и отслоившуюся краску, а также растворимые соли, грязь и масла со стали, чтобы обнажить первоначальный профиль поверхности после абразивоструйной обработки, а также профиль, полученный в результате коррозии и механических повреждений. Использование струйной очистки водой под сверхвысоким давлением также может удалить прилипшую краску со стали.
Термины «промывка водой» (обычно используемая для удаления солей, шлама и легких загрязнений с судов в сухом доке) и «струйная очистка» (используемая для удаления ржавчины и краски) можно легко спутать.
Чтобы прояснить ситуацию, приводятся следующие рекомендации по давлению:
• Мойка/чистка водой под низким давлением: давление менее 1000 фунтов на кв. дюйм (68 бар)
• Мойка/чистка водой под высоким давлением: давление 1000 и 10 000 фунтов на кв. дюйм (68–680 бар)
• Водоструйная очистка под высоким давлением: давление от 10 000 до 25 000 фунтов на кв. дюйм (680–1700 бар).
Большинство машин работают при давлении от 30 000 до 36 000 фунтов на кв. дюйм (2000–2500 бар). Ингибиторы иногда можно добавлять в воду, чтобы предотвратить мгновенное ржавление до нанесения покрытия, однако они часто имеют ионную природу и должны быть полностью удаляются дальнейшим промыванием перед нанесением краски. Также важно следить за тем, чтобы используемая вода была достаточно чистой, чтобы не загрязнять очищаемую поверхность. Использование пескоструйной очистки, когда абразив включается в поток воды, также популярно в некоторых местах.
Преимущество этого заключается в создании профиля на стали, а также в вымывании растворимых солей.
Эффективность очистки с помощью электроинструмента, а не абразивных или водоструйных методов, зависит от усилий и выносливости оператора, поскольку работа выше уровня плеч особенно утомительна. Вот некоторые из наиболее популярных методов:
(1) Вращающееся приводное дискование
Это наиболее часто используемый метод подготовки поверхности для большинства случаев технического обслуживания на борту. Он также широко используется в новом строительстве для подготовки сварных швов и кромок перед покраской. Обычно используются диски из карбида кремния, а марка выбирается в соответствии с состоянием обрабатываемой поверхности. Для поддержания эффективности важно менять диски через равные промежутки времени. Следует проявлять осторожность при выборе размера зернистости и типа используемого диска, чтобы поверхность не была чрезмерно сглажена, что снижает способность краски прилипать.
Неровные и покрытые ямками поверхности могут потребовать комбинации различных методов очистки с помощью электроинструмента для достижения максимальной эффективности. Подготовка силовым диском также широко используется для подготовки кромок и сварных швов и используется в некоторых новых зданиях для подготовки всех поверхностей блоков перед нанесением покрытия (поскольку пескоструйная обработка используется только для подготовки пластин перед нанесением заводской грунтовки). Аналогичной альтернативой является использование ленточной шлифовальной машины, как показано на Фото 4-6.
(2) Механическое удаление окалины
Игольчатые пистолеты, Roto-Peen и другие инструменты ударного типа в некоторой степени эффективны для удаления густой ржавчины и окалины и часто используются для технического обслуживания судов в эксплуатации. Действие этих типов устройств зависит от режущего лезвия или наконечника, ударяющего по поверхности и отламывающего окалину.
Очистка эффективна только в реальных точках контакта. Промежуточные участки очищаются лишь частично, так как хрупкая окалина распадается, но самый нижний слой ржавчины и окалины остается прикрепленным к подложке.
(3) Вращающаяся проволочная щетка
Этот метод имеет некоторые преимущества в зависимости от состояния поверхности. Рыхлую «порошковую» ржавчину можно удалить, но твердая ржавчина будет сопротивляться истиранию проволочной щетиной. Когда корка ржавчины не повреждена и прилипает к подложке, вращающаяся проволочная щетка просто полирует или полирует поверхность корки, но не удаляет ее. Следует соблюдать осторожность, так как полированная поверхность может создать впечатление хорошо очищенной поверхности, что часто вводит в заблуждение.
(4) Очистка ручным инструментом
Этот метод является самым медленным и, как правило, наименее удовлетворительным методом подготовки поверхности. Он часто используется в ограниченном пространстве, где доступ к электроинструменту невозможен.
Скребки, отбойные молотки или долота можно использовать для удаления рыхлой, неприлипшей краски, ржавчины или окалины, но это трудоемкий метод, и очень трудно достичь хорошего уровня подготовки поверхности. Проволочная щетка может испортить поверхность, полируя, а не очищая ржавую поверхность. Растворимые соли, грязь и другие загрязняющие вещества часто задерживаются и перекрываются, что приводит к преждевременному разрушению краски.
В новостройках для подготовки мелких изделий перед нанесением покрытия можно использовать кислотное травление. Такие предметы, как трубы, очищают щелочью, затем промывают, а затем протравливают кислотой для удаления ржавчины. Необходимо провести тщательную промывку, чтобы удалить всю кислоту, особенно если предмет подлежит окраске, как показано на Фото 4-8.
Подготовка цветных металлов(1) Оцинкованная сталь
Перед окраской поверхность должна быть сухой, чистой и обезжиренной.
Обезжиривание требует некоторых усилий для получения чистой поверхности, так как продукты коррозии цинка могут задерживать жир и другие загрязнения. Любые белые продукты коррозии цинка должны быть удалены с помощью высокого давления, промывки пресной водой или промывки пресной водой с скребком. Подходящими методами подготовки являются струйная очистка или абразивная обработка, но для удаления растворимых солей следует дополнительно использовать промывку пресной водой. Протравливающую грунтовку также можно использовать после очистки, чтобы обеспечить основу для дальнейших покрытий. Следует проконсультироваться с лакокрасочными компаниями о подходящих методах подготовки, грунтовках и покрытиях для оцинкованной стали, а также дать рекомендации в отдельных случаях.
(2) Алюминий
Поверхность должна быть чистой, сухой и обезжиренной. Соли коррозии должны быть удалены легким абразивным истиранием и промывкой водой. Чистые поверхности должны быть отшлифованы или подвергнуты очень легкой струйной очистке с использованием низкого давления и неметаллического абразива (например, граната).