ООО «Центр Грузовой Техники»

8(812)244-68-92

Содержание

Изготовление коленчатых валов : Val-zakaz.ru

Научно-производственная компания Уральская оснастка предлагает изготовление коленчатых валов, быстро и недорого. Мы занимаемся изготовление металлических деталей любой сложности и формы из любых видов материала. Основная направленность научно-производственной компании – это изготовление валов. В отличие от других подобных организаций мы беремся за сложнейшие заказы, которые под силу только настоящим профессионалам.

Устройство и назначение коленчатого вала.

Как правило, вал коленчатый состоит из нескольких металлических элементов (колен), они располагаются на одной главной оси. Колена представляют собой сложной формы, крупные выступы. Они отливаются одним целым вместе с валом.
Колена вала необходимы для фиксации шатунов, на которые крепятся поршни. На валу кроме колена, также находятся и другие элементы – цилиндрические опорные проставки (шейки), они располагается между коленами, дающие возможность фиксировать вал внутри блока цилиндров.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России

Плохо зафиксированный вал не может быстро вращаться, поэтому цилиндрические опорные проставки располагаются по всей длине вала, создавая при этом неплохую точку опоры. Опорные проставки дают возможность валу вращаться внутри блока цилиндра. Опорные проставки также имеют особые подшипники, но у них нет роликов. Такие подшипники называются коренными вкладышами. Роль роликов и шариков выполняет смазка, которая поступает непрерывно в область опорных проставок. Вал коленчатый – это сложная металлическая деталь, которая должна быть выполнена в строгих технических пропорциях, профессиональным специалистом и только на современном оборудовании. Все это и многое другое имеется у нас, поэтому закажите изготовление коленчатых валов в научно-производственной компании Уральская оснастка.

При изготовлении наши специалисты соблюдают высочайшие условия точности, даже до такого уровня, что отсутствует минимальное биение при запуске коленчатого вала.

В самом коленчатом вале при изготовлении имеются специальные каналы и пустоты, по которым к шатунным вкладышам поступает масло. Там также имеются закрытые пробки, которые в свою очередь служат для улавливания частиц и грязи, которые могут находиться в залитом масле.

За счет пустот и каналов вал вращается мягко и плавно скользит в точках фиксации, обильно смазывая мотор чистым маслом. При изготовлении валов любой сложности, на самом переднем конце (носке) вала коленчатого с использованием специального фрезерного оборудования вырезаются шпоночные пазы, служащие для крепления специальных звездочек, шкива привода, а также вспомогательных элементов привода ГРМ.

С другой стороны коленчатого вала, на токарно-фрезерном оборудовании нашими специалистами вытачивается по специальной технологии фланец, где заранее под подшипник просверливается центральное отверстие, оно сложит первичной опорой вала КПП. На фланце также находится отверстие под фиксацию маховика с резьбой.

Сзади с спереди вала коленчатого находятся уплотнительные сальники, которые не дают маслу протекать в местах концов маховика выходящие из блока цилиндров наружу.

Использование коленчатого вала.

Вал коленчатый может быть использован практически где угодно. Чаще всего его применяют в поршневых двигателях, а также прессовых установках, насосах, компрессорах, кривошипно-шатунном механизме и других видах устройств, где только используется механизм вращения.

Вал коленчатый используется в двигателях. Работу двигателя (автомобиля и т.д.) нельзя представить без коленчатого вала. На каждом устройстве, особенно в двигателях автомобиля, вал коленчатый располагается по-разному. Как правило, его расположение зависит от числа рабочих цилиндров, размеров и длины хода поршня и еще от массы других разных параметров.

Краткое описание изготовления. Материалы.

Мы как никто другие изготовление коленчатых валов предоставляем на профессиональном уровне, так как в производственный процесс включено современное оборудование с ЧПУ. Что избежать брака, разных дефектов и других поломок в процессе эксплуатации устройства, необходимо при производственном процессе строго учитывать технические параметры.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России

Наша научно-производственная компания Уральская оснастка изготавливает длинные валы из следующих видов стали:

  • сталь марки 50Г;
  • сталь марки 42 ХМФА;
  • сталь марки 60ХФА;
  • сталь марки 18Х2Н4ВА;
  • сталь марки 38ХНЗВА;
  • сталь марки 38ХНЗМА;
  • сталь углеродистой марки 45;
  • сталь углеродистой марки 45ГА.

Или из высокопрочного чугуна перлитного типа:

  • марки ВЧ 45-0;
  • марки ВЧ 50-1,5;
  • марки ВЧ60-2;
  • марки ВЧ40-0;
  • марки ВЧ40-6.

По ходу производственного процесса, вал коленчатый обязательно необходимо подвергнуть тщательной термической обработке с твердостью до 229-269 НВ. Для повышения износостойкости в процессе эксплуатации нашими инженерами все коленчатые валы подвергаются закалке в высокой температуре. Глубина слоя закалки составляет примерно 2-4 мм, твердость закалки при таких параметрах составляет около 52-62 HRC.

Чтобы вал на изгиб был прочнее, нужно при изготовлении коленчатых валов должное внимание уделить правильности выполнения переходных элементов (галтелей). Воизбежании быстрого преждевременного износа, для увеличения усталостной прочности детали (вала коленчатого) необходимо чтобы за изготовление взялся настоящий специалист. Такие специалисты работают у нас. Самой востребованной, прочной на сегодня сталью является сталь марки 42 ХМФА. Срок службы такой детали десяток лет. При изготовлении зубчатых валов необходимо не только учитывать все технические параметры вала, но и придерживаться строго химическому составу заготовки. Чтобы определить точно из какого материала (чугуна или стали) необходимо изготовить вал, нужно знать среду использования детали и уже исходя из этих параметров, подбирать соответствующую заготовку.

Качественные коленчатые валы.

Для изготовления, мы используем новую технологию ковки, которая помогает нам добиваться высокого качества коленчатых валов. Сегодня нами внедрена еще одна новая технология производства – литье из высокопрочного чугуна с добавлением модифицированного магния и легированного никельмолибденового чугуна.

Для литьевого метода изготовления коленчатых валов мы используем перлитовый высококачественный чугун марок 50-1,5 и НВ 187-255. Этот вид валов имеет перед другими (кованными) массу неплохих преимуществ:

  • наименьший расход материалов;
  • сокращение числа операций при механообработке;
  • возможность придания необходимой формы в отношении усталости прочности материала и распределение металла.

Литые валы коленчатые в отличие от кованых обладают самой лучшей способностью гашения крутильного процесса колебаний. Что касается литых чугунных валов, то они обладают немного меньшей прочностью в отличие от кованных, особенно на изгиб.

Поэтому мы при изготовлении коленчатых валов на заказ из чугуна мы используем материалы высокого качества. Наши специалисты изготавливают на заказ валы полноопорными. Шейки изготовленных в наших цехах валов имеют высокий уровень износостойкости, что дает возможность клиентам использовать подшипники, изготовленные из свинцовистой бронзы.

Масса изготовленного вала коленчатого где-то на 8-15% меньше массы кованного коленчатого вала. После изготовления коленчатых валов они проходят процедуру закалки, отжига, а также нормализацию, где снимается внутреннее напряжение в валу. Все это делается для того, чтобы облегчить механообработку детали и повысить уровень качества металлического устройства.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России

Когда процесс механической обработки (шлифование) коленчатых валов завершен, наступает следующая технологическая стадия изготовления – это термическая обработка (отпуск), что еще раз улучшает технические характеристики детали и повышает ее механические свойства. Как правило, в нашей научно-производственной компании Уральская оснастка при изготовлении коленчатых валов осуществляется несколько раз термическая обработка, так мы достигаем самого высокого качества металлических изделий. Вторичная обработка детали (термическая технология) осуществляется посредством нагрева током с очень высокой частотой.

Дополнительная обработка металлических деталей.

Чтобы как-то облегчить механическое воздействие на сталь (увеличив качество детали) в процессе изготовления, мы используем уникальную технологию обработки – это снижении твердости материала за счет процедуры отжига. Полная процедура отжига заключается в том, что деталь нагревается до очень высокой температуры 1000°С, и некоторое время материал находится в таком состоянии, а после остужается до необходимой температуры (комнатной 23-25°С).

Чем мы отличаемся от остальных.

  • В наших производственных цехах, мы изготавливаем любой сложности металлические детали, а также выполняем ряд различных сварочно-сборочных работ, фрезерные, токарные, расточные, слесарные, сверлильные.
  • Все готовые изделия при необходимости и по желанию заказчика дополнительно обрабатываются и окрашиваются, а также плотно упаковываются и доставляются до места назначения.
  • Наша научно-производственная компания также предоставляет индивидуальные услуги, в которые включены все циклы работа, начиная от составления проекта (чертежей) и заканчивая поставкой готовыми изделиями.
  • Мы каждый день стремимся развивать свои технологии. Мы открыты к долгому и эффективному сотрудничеству – а это еще раз говорит о том, что мы готовы идти на компромиссы, дабы предложить вам самые выгодные условия сотрудничества. По этим и многим другим причинам изготовление коленчатых валов доверяют нам.

Производство коленвала оптом на экспорт. ТОП 50 экспортеров коленвала

Продукция крупнейших заводов по изготовлению коленвала: сравнение цены, предпочтительных стран экспорта.

  1. где производят коленвал
  2. ⚓ Доставка в порт (CIF/FOB)
  3. коленвал цена 13. 11.2021
  4. 🇬🇧 Supplier’s crankshaft Russia

Страны куда осуществлялись поставки из России 2018, 2019, 2020, 2021

  • 🇰🇿 КАЗАХСТАН (721)
  • 🇺🇦 УКРАИНА (450)
  • 🇲🇩 МОЛДОВА, РЕСПУБЛИКА (182)
  • 🇺🇿 УЗБЕКИСТАН (117)
  • 🇲🇳 МОНГОЛИЯ (113)
  • 🇦🇿 АЗЕРБАЙДЖАН (111)
  • 🇦🇲 АРМЕНИЯ (103)
  • 🇹🇲 ТУРКМЕНИЯ (102)
  • 🇱🇹 ЛИТВА (99)
  • 🇨🇺 КУБА (86)
  • 🇧🇬 БОЛГАРИЯ (78)
  • 🇵🇱 ПОЛЬША (75)
  • 🇹🇯 ТАДЖИКИСТАН (61)
  • 🇰🇬 КИРГИЗИЯ (47)
  • 🇹🇷 ТУРЦИЯ (31)

Выбрать коленвала: узнать наличие, цены и купить онлайн

Крупнейшие экспортеры из России, Казахстана, Узбекистана, Белоруссии, официальные контакты компаний. Через наш сайт, вы можете отправить запрос сразу всем представителям, если вы хотите купить коленвала.

🔥 Внимание: на сайте находятся все крупнейшие российские производители коленвала, в основном производства находятся в России. Из-за низкой себестоимости, цены ниже, чем на мировом рынке

Поставки коленвала оптом напрямую от завода изготовителя (Россия)

* Обязательно проверять актуальность цен напрямую у производителя

Крупнейшие заводы по производству коленвала

Заводы по изготовлению или производству коленвала находятся в центральной части России. Мы подготовили для вас список заводов из России, чтобы работать напрямую и легко можно было купить коленвал оптом

Кривошипы и валы коленчатые

Изготовитель Маховики и шкивы

Поставщики —

Крупнейшие производители Механические уплотнения

Экспортеры   зубчатые колеса

Компании производители Маховики и шкивы

Производство наборы или комплекты прокладок и аналогичных соединительных элементов

Изготовитель Валы

Поставщики шпонки и шплинты

Крупнейшие производители —

Экспортеры   изделия из черных металлов не для производства авиационных двигателей и гражданских воздушных судов

Компании производители Кривошипы и валы коленчатые

Производство Части и принадлежности приборов и устройств для автоматического регулирования или управления

Части оборудования

Части из металлонаполненных резин

Кривошипы и валы коленчатые

Как изготавливаются коленчатые валы

Каковы основные функции коленчатого вала, конструктивные особенности?

Кривошипно-шатунный механизм состоит из коленвала, шатуна, крейцкопфа или поршня преобразовывает вращательные движения коленвала в возвратно-поступательное движение крейцкопфа, передает усилия с коленвала на поршень цилиндра.

Коленчатый вал деталь компрессора с самой большой нагрузкой, потому как вся мощность передается от двигателя к шатунам и масляному насосу. Во время работы коленвал испытывает переменные динамические нагрузки, поэтому должен быть достаточно жестким, чтобы обеспечивалась необходимая точность движения перемещающихся частей, также обладать высоким сопротивлением усталости. Важно, чтобы была высокая износостойкость, ведь нередко ремонт двигателя может потребоваться именно из-за поломки коленвала.

Из каких материалов делают автомобильные коленвалы?

Изготовление коленчатых валов производится из высококачественной углеродистой стали марок 40 и 45. Сталь должна обеспечить высокую пластичность и возможность закалки трущихся поверхностей. Поэтому заготовки коленвалов получают при обработке давлением, из-за низких литейных свойств стали. В небольшом производстве коленвалов заготовкой будет – поковка.

Как делают автомобильные коленчатые валы?

Размер и форма поковок зависит от формы и размера готового коленвала. Поковки изготавливаются на мощных парогидравлических прессах. На крупном производстве они изготавливаются горячей штамповкой: предварительная и окончательная штамповка, обрезка обломов на обрезном прессе, горячая плавка в штампах подмолотом.

Также требуется термическая обработка для получения нужного качества материала. Далее штампованные заготовки загружаются в печь при 450 градусах для нормализации – снятия внутренних напряжений.

Печь разогревается в течение восьми часов до 950 градусов. Далее выдерживается в печи три часа при той же температуре и охлаждается по прошествии времени ещё три часа при темперетуре до 640 градусов. Заканчивается процедура охлаждением на воздухе.

Затем заготовки очищаются от окалины. Небольшие по размеру поковки очищаются дробеструйной обдувкой, а на крупных поковках снимается с помощью пневматических молотков. Испытание механических свойств материала поковок проводится так: на длинной конце вала увеличивают припуск на 60-100 мм.

Затем проводится проверка на ударную вязкость, относительное удлинение и твердость, предел текучести. Малые коленвалы изготавливают из прутка – разрезанием под давлением.

Изготовление коленвала в Беларуси | Каталог компаний: адреса, телефоны

Минская область

Березино

Березинский р-н

Борисов

Борисовский р-н

Вилейка

Вилейский р-н

Воложин

Воложинский р-н

Городея

Дзержинск

Дзержинский р-н

Жодино

Заславль

Ивенец

Клецк

Клецкий р-н

Копыль

Копыльский р-н

Красная Слобода

Крупки

Крупский р-н

Логойск

Логойский р-н

Любанский р-н

Любань

Марьина Горка

Минск

Минский р-н

Молодечненский р-н

Молодечно

Мядель

Мядельский р-н

Нарочь

Негорелое

Несвиж

Несвижский р-н

Плещеницы

Пуховичский р-н

Радошковичи

Раков

Руденск

Слуцк

Слуцкий р-н

Смиловичи

Смолевичи

Смолевичский р-н

Солигорск

Солигорский р-н

Старобин

Стародорожский р-н

Старые Дороги

Столбцовский р-н

Столбцы

Узда

Узденский р-н

Уречье

Фаниполь

Холопеничи

Червенский р-н

Червень

Брестская область

Антополь

Барановичи

Барановичский р-н

Белоозерск

Береза

Березовский р-н

Брест

Брестский р-н

Высокое

Ганцевичи

Ганцевичский р-н

Городище

Давид-Городок

Дрогичин

Дрогичинский р-н

Жабинка

Жабинковский р-н

Иваново

Ивановский р-н

Ивацевичи

Ивацевичский р-н

Каменец

Каменецкий р-н

Кобрин

Кобринский р-н

Коссово

Лунинец

Лунинецкий р-н

Ляховичи

Ляховичский р-н

Малорита

Малоритский р-н

Микашевичи

Пинск

Пинский р-н

Пружанский р-н

Пружаны

Ружаны

Столин

Столинский р-н

Телеханы

Витебская область

Барань

Бегомль

Бешенковичи

Бешенковичский р-н

Богушевск

Браслав

Браславский р-н

Верхнедвинск

Верхнедвинский р-н

Витебск

Витебский р-н

Глубокое

Глубокский р-н

Городок

Городокский р-н

Дисна

Докшицкий р-н

Докшицы

Дубровенский р-н

Дубровно

Езерище

Коханово

Лепель

Лепельский р-н

Лиозненский р-н

Лиозно

Миорский р-н

Миоры

Новолукомль

Новополоцк

Оболь

Орша

Оршанский р-н

Освея

Подсвилье

Полоцк

Полоцкий р-н

Поставский р-н

Поставы

Россонский р-н

Россоны

Сенненский р-н

Сенно

Толочин

Толочинский р-н

Ушачи

Ушачский р-н

Чашники

Чашникский р-н

Шарковщина

Шарковщинский р-н

Шумилино

Шумилинский р-н

Гомельская область

Брагин

Брагинский р-н

Буда-Кошелево

Буда-Кошелёвский р-н

Василевичи

Ветка

Ветковский р-н

Гомель

Гомельский р-н

Добруш

Добрушский р-н

Ельск

Ельский р-н

Житковичи

Житковичский р-н

Жлобин

Жлобинский р-н

Калинковичи

Калинковичский р-н

Корма

Кормянский р-н

Лельчицкий р-н

Лельчицы

Лоев

Лоевский р-н

Мозырский р-н

Мозырь

Мозырь-11

Наровля

Наровлянский р-н

Октябрьский

Октябрьский р-н

Петриков

Петриковский р-н

Речица

Речицкий р-н

Рогачев

Рогачевский р-н

Светлогорск

Светлогорский р-н

Туров

Хойники

Хойникский р-н

Чечерск

Чечерский р-н

Гродненская область

Б. Берестовица

Березовка

Берестовицкий р-н

Волковыск

Волковысский р-н

Вороново

Вороновский р-н

Гродненский р-н

Гродно

Дятлово

Дятловский р-н

Желудок

Зельва

Зельвенский р-н

Ивье

Ивьевский р-н

Козловщина

Кореличи

Кореличский р-н

Красносельский

Лида

Лидский р-н

Мир

Мостовский р-н

Мосты

Новогрудок

Новогрудский р-н

Новоельня

Острино

Островец

Островецкий р-н

Ошмянский р-н

Ошмяны

Радунь

Россь

Свислочский р-н

Свислочь

Скидель

Слоним

Слонимский р-н

Сморгонский р-н

Сморгонь

Сопоцкин

Щучин

Щучинский р-н

Юратишки

Могилевская область

Белыничи

Белыничский р-н

Бобруйск

Бобруйский р-н

Быхов

Быховский р-н

Глуск

Глусский р-н

Горецкий р-н

Горки

Дрибин

Дрибинский р-н

Кировск

Кировский р-н

Климовичи

Климовичский р-н

Кличев

Кличевский р-н

Костюковичи

Костюковичский р-н

Краснополье

Краснопольский р-н

Кричев

Кричевский р-н

Круглое

Круглянский р-н

Могилев(1)

Могилевский р-н

Мстиславль

Мстиславский р-н

Осиповичи

Осиповичский р-н

Славгород

Славгородский р-н

Хотимск

Хотимский р-н

Чаусский р-н

Чаусы

Чериков

Чериковский р-н

Шклов

Шкловский р-н

Технологический процесс изготовления коленчатого вала реферат по технологии

Технологический процесс изготовления коленчатого вала. Получение заготовки. Заготовки коленчатых валов получают горячей штамповкой и литьём. Кованые коленчатые валы изготовляются из углеродистых и легированных сталей, а литые валы – из высокопрочных глобулярных чугунов, из ковких перлитных чугунов и легированных сталей. Литьё выполняется в земляные и оболочковые формы. Последний метод является более прогрессивным, т.к. он обеспечивает более высокую точность заготовки, снижает припуски на механическую обработку, а в некоторых случаях полностью её устраняет. Изготовление заготовок коленчатых валов горячей штамповкой отвечает требованиям поточно- массового производства, т.к. этот метод приближает форму и размеры заготовки к форме и размерам готовой детали за счёт применения специальной технологической оснастки и специального оборудования, что снижает отход металла в стружку при механической обработке. При этом обеспечивается выгодное расположение волокон в металле, что повышает прочностные показатели деталей. Технологический процесс изготовления заготовки коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130. Исходным материалом для заготовки служит сталь 45, имеющая следующие механические свойства: твёрдость в нормализованном виде НВ 163— 197; σв=61кГ/мм2; σт=36 кГ/мм2. Химический состав стали в %: 0,42—0,50 С; 0,17—0,37 Si; 0,50—0,80 Мn. Заготовка коленчатого вала изготовляется из штанги квадратного сечения 120х120 мм, длиной 875 мм, весом 96,95 кг. Отход на угар, заусенцы и клещевину составляет 40%. Поковка коленчатого вала весит 58 кГ. Требования, предъявляемые к качеству поковки: штамповочные уклоны максимум 5 неоговоренные радиусы – не более 3 мм поверхности вала, не подлежащие обработке, должны быть чистыми (без окалины, закатов, плён, расслоений и трещин) не допускается устранение дефектов зачеканкой и заваркой твёрдость поковки НВ 163—197. Схема технологического процесса изготовления коленчатого вала. Операция Оборудование и оснастка Резка штанги на длину заготовки с предварительным подогревом до 450—550 С Нагревательная шахтная печь, пресс-ножницы Нагревание заготовки до 1220—1340 С Полуметодическая печь Предварительная штамповка при 1000 С (минимальная температура) Паровой штамповочный молот, штамп Окончательная штамповка То же Обрезка заусенца и клещевины (допускается заусенец не более 2,5 мм) Обрезные пресс и штамп Выкрутка 2 и 3-го колена относительно 1 и 4-го на 902 (горячая) Выкрутная машина Правка заготовки в двух ручьях (горячая) Паровой молот, правильный штамп Подогрев вала (по мере необходимости) Полуметодическая печь Выкрутка остальных колен (горячая) Выкрутная машина Нормализация (температура печи 850—870 С, время нагрева 35 мин, охлаждение на воздухе) Конвейерная печь коленчатых валов, потребность в площадях заготовительных цехов, а также потребность в формовочных материалах в 10—15 раз. Литые заготовки коленчатых валов подвергают термообработке (нормализация, обжиг) с целью снятия внутренних напряжений и выравнивания структуры. После термообработки литой вал правят в горячем состоянии. Отливки коленчатых валов характеризуются следующими данными; припуски по диаметру шеек 3,0—3,5 мм; смещение отливки по линии разъёма формы 0,2—0,4 мм; припуски по торцам со стороны шеек 1,5—2,0 мм; овальность шеек 0,5—1,0 мм; кривизна вала 1,0—1,5 мм. Механическая обработка коленчатых валов. Технологический процесс механической обработки усложняется в связи с тем, что они имеют сложную конструкцию недостаточной жёсткости и сравнительно легко деформируются под действие сил резания, в то время как высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также к последовательности, сочетанию операций и выбору оборудования. Как правило, базами коленчатого вала принимаются поверхности его опорных шеек. Однако не на всех операциях механической обработки возможно использовать эти базы. В некоторых случаях на отдельных операциях за технологическую базу принимают поверхности центровых отверстий. При проектировании процесса механической обработки стремятся компенсировать недостаточную жёсткость коленчатого вала за счёт введения промежуточных опор по длине вала. При использовании таких опор в качестве дополнительных баз принимают поверхности предварительно обработанных шеек. Как правило, после обработки технологической базы в виде центровых отверстий обработку вала ведут с дополнительной опорой в средней его части. Кроме того, снятие припуска при механической обработке разбивается на ряд операций (черновая, получистовая, чистовая, доводочная), что позволяет снижать усилия резания, а следовательно, и упругие отжатия по мере приближения размеров заготовки к заданным размерам по чертежу вала. Существенное влияние на конечный результат обработки коленчатого вала оказывает установление надлежащего порядка обработки поверхностей. Более ответственные и точные поверхности должны обрабатываться последними со снятием минимальных припусков. Точность механической обработки повышается за счёт холодной правки вала в процессе механической обработки. При обработке шатунных шеек они устанавливаются со смещением от оси коренных шеек на величину радиуса кривошипа вала, а в угловом положении ориентируются по обработанным площадкам на щёках. На точность обработки влияют усилия закрепления вала на отдельных операциях, поэтому следует регламентировать их (величину и место приложения). Сложность конструкций коленчатых валов и большое количество разнообразных технологических операций являются значительным затруднением в направлении полной автоматизации процессов механической обработки. В связи с этим автоматизация изготовления коленчатых валов осуществляется за счёт создания отдельных автоматических участков и высокопроизводительных автоматических станков для отдельных видов обработки: подрезка торцов и центровка, токарная обработка коренных и шатунных шеек, сверление отверстий, шлифование, суперфиниширование, динамическое балансирование. При автоматизации технологических процессов обработки коленчатых валов синхронизацию работы оборудования осуществляют за счёт разделения лимитирующих операций, применения взаимозаменяемой инструментальной оснастки с принудительной сменой инструмента. Воздействие сил резания на отдельных операциях вызывает деформацию обрабатываемого коленчатого вала, что вынуждает включать в технологический процесс его обработки многократные правки на прессах. В зависимости от конструкции коленчатого вала и типа производства количество правок может достигать 6—10. В то же время правка вызывает внутренние напряжения, которые могут привести к деформации вала при последующей обработке. С этих позиций правки следовало бы избегать, но сокращение или полное устранение правок вызовет увеличение припуска на обработку, что ведёт к повышению трудоёмкости механической обработки. Схема автоматизированного технологического процесса обработки коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130. Операция Оборудование Фрезерование торцов вала Две автоматические линии: двусторонний фрезерный автомат Обработка центровых отверстий двусторонний трёхшпиндельный сверлильный автомат Фрезерование базовых площадок на щеках вала двухшпиндельный фрезерный автомат Предварительное обтачивание всех коренных шеек, шейки под сальник, шейки под шкив и под шестерню Специальный многорезцовый полуавтомат с центральным приводом Окончательное обтачивание тех же поверхностей То же Правка коренных шеек с точностью 0,15 мм относительно оси центровых отверстий Гидравлический пресс с усилием 35 Т Предварительное шлифование коренных шеек и шейки под сальник Специальный шлифовальный полуавтомат Предварительное шлифование шейки под То же Нарезание резьбы под храповик “ Цекование отверстия со стороны фланца с формированием фасок 0,3 мм х 120 и 2,3 мм х 60 “ Цекование отверстия под храповик с формированием фаски 3,1 мм х 60 “ Правка коренных шеек с точностью 0,03 мм относительно оси центров Правильный пресс Растачивание отверстия под подшипник со стороны фланца и базирующих фасок с двух сторон вала 3,5 мм х 60 Специальный алмазно- расточной полуавтомат Динамическая балансировка: первая с точностью 300 Гсм; вторая с точностью 30 Гсм Две автоматические линии из специальных балансировочных и сверлильных автоматов Окончательная правка коренных шеек с точностью 0,03 мм Правильный пресс Предварительное и окончательное полирование всех коренных и шатунных шеек и шейки под сальник (чистота поверхности по 9- му классу) Специальный полировальный суперфинишный станок Промывка вала Моечная машина Окончательный контроль качества обработки вала __ Фрезерование торцов, центровка вала и обработка базовых площадок на щёках вала выполняются на автоматических линиях. На линию обработки заготовки подаются подвесным транспортёром, а на рабочую позицию – кран-балкой с тельфером. При этом вал устанавливается по поверхностям коренных шеек I и V в самоцентрирующие призматические зажимные губки приспособления. Фиксация в осевом направлении осуществляется по 3 и 6-й щекам, а угловая ориентация – по 1-й шатунной шейке. Схема установки вала показана на рис. 2. Токарная обработка коренных шеек, переднего и заднего концов вала производится на специальном многорезцовом полуавтомате с центральным приводом. При этом деталь устанавливается по центровым отверстиям, осевая фиксация производится по центровому отверстию во фланце, а в угловом положении – с помощью фрезерованных базовых площадок на 3 и 4-й щеках. В этом случае вращающий момент передаётся от центрального привода через щёки вала (рис. 3). Обработка ведётся широкими и фасонными резцами с переднего и заднего суппортов по методу вырезания, с гидравлической бесступенчатой подачей суппортов. В других условиях обработки обтачивание коренных шеек может производиться по другому варианту, т.е. сначала обтачивают и шлифуют среднюю шейку, которая используется в качестве дополнительной центровой опоры при токарной обработке остальных коренных шеек и концов вала. Схема обработки центральной коренной шейки показана на рис. 4, а установка вала при обточке остальных коренных шеек – на рис. 5. При предварительном шлифовании коренных шеек и концов коленчатый вал устанавливается по центровым отверстиям, а в осевом направлении – с помощью торца Т (рис. 1) со стороны конца вала. Крутящий момент передаётся поводком через отверстия во фланце. Овальность и конусность всех шеек при указанной обработке 0,03 мм, а чистота поверхности по 7-му классу. При предварительном шлифовании шеек под шкив и шестерни шлифовальные круги устанавливаются под углом к оси детали, что позволяет одновременно шлифовать цилиндрические поверхности и подрезать торцы. При шлифовании коренных шеек применяется поддерживающий гидравлический люнет (рис.6). Шлифование производится на специальных шлифовальных полуавтоматах с многокамневыми накладками. Эти станки работают по автоматическому циклу врезного шлифования с выхаживанием, автоматической правкой кругов и активным контролем. Обточка четырёх шатунных шеек производится на четырёхшпиндельном полуавтомате высокопроизводительным методом. Схема обработки шатунных шеек показана на рис. 7. Базирование деталей в этом случае производится по I и V коренным шейкам, в осевом направлении по торцу Т, а в угловом положении по фрезерованным площадкам на 1 и 8-й щёках (см.рис. 1). Люнет устанавливается у III коренной шейки. При этой схеме обработки вал вращается вокруг оси коренных шеек, а суппорты с закреплёнными в них резцами перемещаются вместе с обрабатываемыми шейками подобно шатунам, закреплённым на этих шейках. В каждом из суппортов устанавливается по 3 резца: один широкий прямой для обработки цилиндрической поверхности шейки и два фасонных, расположенных по краям шеек для обточки галтелей и подрезки торцов и щёк. Радиальная подача резцов производится гидравлическим устройством. Из приведённой схемы движений можно установить, что у станка имеется два копирных коленчатых вала, вращающихся синхронно с обрабатываемым валом и обеспечивающих движение инструментов, а также точность радиуса кривошипа. Применение многошпиндельных станков этого типа позволяет шатунных шеек не ниже 7-го класса. Точность взаимного расположения шатунных шеек по углу 0,2 мм. Допуск на радиус кривошипа 0,08 мм. Некруглость шеек 0,01 мм. Непараллельность шатунных шеек относительно коренных шеек I и V 0,01 мм. Окончательное шлифование шатунных шеек выполняется последовательно. Вал устанавливается в приспособлении по поверхностям коренных шеек I и V, в угловом положении – по площадкам на 1-м противовесе, а в осевом – по каждой шатунной шейке. Обработка отверстий во фланце, отверстия со стороны переднего хвостовика, нарезание резьбы под храповик выполняются на полуавтоматических станках. Вал базируется по коренным шейкам I и V, в осевом направлении его фиксируют по торцу Т, а в угловом положении по первой шатунной шейке. При обработке отверстий во фланце требуется точно выдержать радиус расположения осей отверстий относительно оси коренных шеек, а также точно выдержать взаимное расположение этих отверстий. Из 6 отверстий во фланце 2 отверстия контрольные, с допуском 0,05 мм на диаметр. Ширина фрезерованной шпоночной канавки 5,990—5,945 мм, а её смещение относительно оси вала 0,2 мм. Нарезание резьбы в переднем конце вала М27х1,5 мм выполняется по 3- му классу точности. Схема обработки переднего конца вала показана на рис. 9. После обработки переднего и заднего концов вала контролируют качество обработки, и в том числе проверяют отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. Растачивание отверстий под подшипник со стороны фланца выполняется с допуском 0,037 мм, затем перецентровывают вал – растачивают базирующие фаски 3,5х60. Биение отверстия под подшипник не должно превышать 0,06 мм, а биение базирующих фасок относительно I и V коренных шеек – 0,10 мм. Чистота поверхности отверстия должна быть не ниже 6-го класса. Динамическая балансировка выполняется на двух автоматических линиях, в два приёма. Исходный дисбаланс коленчатых валов достигает 3000-1500 Гсм; конечный дисбаланс у большинства коленчатых валов, работающих при 1300—2000 об/мин, не должен превышать 30—70 Гсм, а у валов, работающих при 3000—5000 об/мин, 15—20 Гсм. Первая балансировка выполняется с точностью 300 Гсм на каждом конце вала, а вторая обеспечивает точность 30 Гсм на каждом конце вала. Дисбаланс устраняется за счёт высверливания металла из противовеса. При балансировке коленчатого вала все его внутренние полости и каналы заполняются маслом, резьбовые отверстия в шатунных шейках и выходы каналов закрываются технологическими пробками. Динамическая балансировка позволяет определить величину действующих неуравновешенных сил по торцам вала и координаты их углового положения. По результатам балансировки задаётся программа высверливания лишнего металла. Предварительное устранение дисбаланса осуществляется радиальным сверлением отверстий диаметром 20 мм на определённую глубину в крайних противовесах вала. Окончательная балансировка производится за счёт сверления отверстий диаметром 12 мм в средних противовесах. Конструкции коленчатого вала должны быть предусмотрены две плоскости для устранения дисбаланса, которые имели бы достаточные припуски для удаления необходимого металла без нарушения прочности вала. Контроль коленчатых валов. Качество обработки вала многократно контролируется. Промежуточный контроль предупреждает попадание бракованных деталей на последующие операции обработки и помогает управлять процессом изготовления валов. Контроль коленчатых валов является трудоёмкой работой, т.к. у вала в общей сложности контролируется около 100 различных показателей качества и он имеет большое количество поверхностей с высокой точностью размеров, формы и взаимного расположения. Поэтому контроль качества вала должен выполняться с применением автоматических устройств. В качестве таких устройств могут быть индикаторные с настройкой для одновременного измерения различных размеров и отклонений, а также пневматические, электроконтактные и электронные устройства. При проверке биения коренных шеек вал устанавливается на призматические опоры коренными шейками I и V в многомерное индикаторное контрольное приспособление. Диаметр коренных и шатунных шеек проверяется на стенде превмоскопами. Для проверки положения торцов применяются электроконтактные устройства, которые не только показывают то или иное отклонение, но могут и фиксировать его.

Оценка качества изготовления коленчатого вала

УДК 62-233.132:620.19

Закрепин Александр Владимирович1, Киприянов Федор Александрович2
1Лаборатория судебных экспертиз, кандидат технических наук, эксперт
2Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Вологодская государственная молочнохозяйственная академия им. Н.В. Верещагина», кандидат технических наук, доцент кафедры энергетических средств и технического сервиса


Аннотация
Безотказная эксплуатация современных энергетических средств зависит не только от выполнения операций по проведению технического обслуживания, но и от качества запасных частей и комплектующих, применяемых при ремонте и восстановлении работоспособности триботехнических сопряжений. Коленчатый вал является одной из важнейших деталей двигателя внутреннего сгорания, и от его качества и соответствия требованиям нормативно-технической документации зависит послеремонтный ресурс, как двигателя, так и энергетического средства. В статье приведена оценка качества изготовления коленчатого вала двигателя, приведены результаты измерений геометрических параметров и сделано заключение о степени соответствия требованиям технической документации и возможности его эксплуатации.

Ключевые слова: Брак, дефекты, измерения, качество, коленчатый вал, контроль, технические требования


Zakrepin Aleksandr Vladimirovich1, Kipriyanov Fedor Aleksandrovich2
1Laboratory of judicial examinations, Can. of Sciences (Technics), expert
2Federal State Budgetary Educational Institution of Higher Education the Vereshchagin State Dairy Farming Academy of Vologda, Can. of Sciences (Technics), Associate Professor, Chair of Power Tools and Technical Service


Abstract
Fade-free operation of modern power means depends not only on performance of operations on carrying out maintenance operation, but also on quality of the spare parts and accessories used at repair and maintenance of tribotechnical interfaces. The crankshaft is one of the most important details of the internal combustion engine, and the postrepair resource, both the engine, and power means depends on its quality and compliance to requirements of the specifications and technical documentation. Assessment of quality of production of a bent shaft of the engine is given in article, results of measurements of geometrical parameters are given and the conclusion about degree of compliance to requirements of technical documentation and a possibility of its operation is made.

Keywords: control, crankshaft, defect, defects, measurement, quality, technical requirements


Рубрика: 05.00.00 ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ

Библиографическая ссылка на статью:
Закрепин А.В., Киприянов Ф.А. Оценка качества изготовления коленчатого вала // Современные научные исследования и инновации. 2017. № 3 [Электронный ресурс]. URL: https://web.snauka.ru/issues/2017/03/79337 (дата обращения: 10.11.2021).

Целью исследования являлось определение соответствия качества изготовления коленчатого вала ВАЗ 21213, номер по каталогу 1005015, нормативно-технической документации [1-3].

В ходе проведении исследования реализованы следующие основные задачи:

  • Исследование коленчатого вала, на наличие повреждений, неисправностей, дефектов (метод органолептического осмотра).

  • Инструментальный контроль геометрических парметров коленчатого вала

  • Анализ результатов исследования.

При проведении осмотра на наличие дефектов производства была выявлена раковина на поверхности первой коренной шейки размерам 3×6 мм (рисунок 1). Указанный дефект является литейным, возникшим при отливке коленчатого вала. Механические повреждения поверхностей коленчатого вала при исследовании не рассматривались, поскольку непосредственного отношения к качеству изготовления не имеют.

Рисунок 1. Раковина на рабочей поверхности первой коренной шейки коленчатого вала.

Выбор средств измерений для контроля геометрических параметров коленчатого вала проводился в соответсвии с регламентирующими стандартами СТ СЭВ 303-76 и ГОСТ 8.051-81. В качестве основного измерительного средства был принят микрометр гладкий МК 25-50 с ценой деления шкалы барабана 0,01 мм.

Измерения шеек коленчатого вала проводились согласно методике проведения измерений деталей типа «вал». Измерения каждой шейки проводились в трех сечениях и двух плоскостях. Схема измерения шейки представлена на рисунок 2.


Рисунок 2. Схема проведения измерения измерений шейки коленчатого вала.

Результаты инструментального контроля коленчатого вала представлены в таблицах 1-2.

Таблица 1. Результаты замеров коренных шеек коленчатого вала

Первая шейка
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

50,79

50,79

50,79

0

Б-Б

50,79

50,79

50,79

Овальность

0

Размер по чертежу 50,795 -0,02

Заключение

Годен

Вторая шейка
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

50,81

50,81

50,81

0

Б-Б

50,81

50,81

50,81

Овальность

0

Размер по чертежу 50,795 -0,02

Заключение

Брак

Третья шейка
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

50,81

50,81

50,81

0,01

Б-Б

50,81

50,80

50,81

Овальность

0,01

Размер по чертежу 50,795 -0,02

Заключение

Брак

Четвертая шейка
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

50,79

50,79

50,79

0

Б-Б

50,79

50,79

50,79

Овальность

0

Размер по чертежу 50,795 -0,02

Заключение

Годен

Пятая шейка
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

50,80

50,79

50,79

0,01

Б-Б

50,79

50,79

50,79

Овальность

0,01

Размер по чертежу 50,795 -0,02

Заключение

Брак

Таблица 2. Результаты замеров шатунных шеек коленчатого вала

Первая шейка.
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

47,88

47,88

47,88

0,04

Б-Б

47,83

47,87

47,87

Овальность

0,01

Размер по чертежу 47,834 -0,02

Заключение

Брак

Вторая шейка.
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

47,87

47,88

47,88

0,01

Б-Б

47,87

47,87

47,86

Овальность

0,02

Размер по чертежу

47,834 -0,02

Заключение

Брак

Третья шейка.
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

47,84

47,84

47,84

0,02

Б-Б

47,86

47,87

47,88

Овальность

0,04

Размер по чертежу 47,834 -0,02

Заключение

Брак

Четвертая шейка.
Сечения и направления измерений.

1-1

2-2

3-3

Конусность

А-А

47,89

47,88

47,88

0,01

Б-Б

47,88

47,88

47,87

Овальность

0,01

Размер по чертежу 47,834 -0,02

Заключение

Брак

Примечание: жирным курсивом
выделены значения размеров и отклонений формы поверхности (овальность и конусность) выходящие за предельные значения.

Заключение по коленчатому валу:
коленчатый вал, каталожный номер 21213 1005015 имеет заводской брак в размерах, как коренных, так и шатунных шеек. Диаметр шатунных шеек превышает размер установленный заводом изготовителем на величину от 0,02 до 0,05 мм [1-4]. В то время как величина зазора в сопряжении «вал – вкладыш» составляет 0,02 – 0,04 мм. В данном случае коленчатый вал устанавливался без зазора, следовательно, он будет зажат во время процесса сборки, что сделает невозможным его эксплуатацию.

Диаметр коренных шеек также превышает размер установленный заводом изготовителем на величину до 0,015 мм. Данное значение не критично, поскольку не превышает минимального значения зазора в сопряжении (0,02 мм), поэтому при правильной сборке коленчатый вал должен проворачиваться в постелях блока [5].

Согласно техническим требованиям на дефектацию коленчатого вала, если один показатель при дефектации выходит за границы установленных предельных размеров, допусков, показателей твердости, шероховатости поверхности, данная деталь является не годной для эксплуатации и подлежит замене или восстановлению до работоспособного состояния методом ремонтных размеров [1-4].

Коленчатый вал ВАЗ 21213, номер по каталогу 1005015 не соответствует требованиям нормативно-технической документации, что делает невозможным его использование.


Библиографический список
  1. Руководство по ремонту и эксплуатации автомобилей ВАЗ М; Машиностроение. 2012 г.238с.
  2. Б.А.Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства. М; Транспорт, 2010-431с
  3. С.И. Румянцев. Ремонт автомобилей и двигателей. М; Транспорт, 2013-327с.
  4. В.Е. Канорчук. Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование. М: Транспорт, 2009-303с.
  5. Закрепин А.В. Исследование износостойкости деталей ресурсных сопряжений двигателей Д-240 и их модификаций / А.В. Закрепин, Ф.А. Киприянов // Эффективные технологии в молочном животноводстве и переработке молока: Сборник научных трудов молодых ученых и аспирантов. Вологодская государственная молочнохозяйственная академия; Департамент сельского хозяйства Вологодской области. Вологда-Молочное, 2002. С. 65-67.


Количество просмотров публикации: Please wait

Все статьи автора «Киприянов Федор Александрович»

Как Поменять Коренные Вкладыши Не Снимая Двигатель

Коленчатый вал — ключевой узел кривошипно-шатунного механизма двигателя внутреннего сгорания. Благодаря коленвалу возвратно-поступательные движения поршней преобразуются в механическое вращение. Суть коленвала — это кривошип, который совершает вращательные движения вокруг одной неподвижной оси. Удвоенный радиус кривошипа равен длине хода поршня. Шатунные шейки расположены под такими углами, что цилиндры работают попарно, но немного опережают друг друга. По такому принципу устроен коленчатый вал.


Кривошипно-шатунный механизм

Изготавливают коленвалы из высокопрочных сталей или чугуна методом литья, ковки, механической обработки. По причине высокой степени сжатия к коленвалу дизельного двигателя предъявляют более высокие требования по прочности. В остальном коленвал дизеля по строению не отличается от вала бензинового двигателя. Коленчатый вал из стали, особенно выточенный на станке, имеет высокую стоимость, поэтому чугунные коленвалы получили более широкое распространение.


Изготовление коленвала из стали на токарно-фрейзерном станке

Устройство коленвала

Коленчатый вал состоит из плоских проточенных пластин с противовесами (так называемых «щек»), которые соединены между собой «шейками». Противовесы необходимы, чтобы гасить возвратно-поступательные движения поршней и стабилизировать вращение вала.

На некоторых современных двигателях для дополнительной стабилизации применяются балансирные валы со смещенным центром тяжести и приводом от коленчатого вала. Они вращаются в разные стороны, помогая уравновешивать движения поршней.


Кривошипно-шатунный механизм с дополнительным блоком балансиров

В V-образных и W-образных двигателях шатуны из противоположных цилиндров давят на соединенные между собой шейки. Это позволяет обеспечить более равномерную работу двигателя, уменьшить его габариты. В рядных двигателях каждый шатун закреплен на отдельной шейке с балансирами.


Кривошипно-шатунный механизм рядного четырехцилиндрового двигателя со стандартными шейками и балансирами


Коленчатый вал двигателя V6 c раздвоенной смежной шатунной шейкой

Шейки коленвала имеют цилиндрическую форму с шлифованной поверхностью. По оси вала располагаются коренные шейки, по оси шатунов — «шатунные шейки». Трущиеся пары коленвала, как правило, устанавливаются на подшипниках скольжения. Для предотвращения продольных смещений вала предусмотрены опорные подшипники, их также называют полукольца коленвала.

Коленчатый вал расположен в блоке цилиндров в ответных посадочных местах «постели коленвала». На коленчатом валу расположен хвостовик для крепежа звездочки привода ГРМ, шкива генератора и водяной помпы. На обратной части вала закреплен фланец для крепежа маховика. Во фланце устанавливается подшипник качения, в него заходит первичный вал КПП. Внутри коленчатых валов расположены каналы для принудительной смазки вкладышей шеек, шатунов и цилиндропоршневой группы. Конструктивное исполнение коленчатых валов зависит от компоновки цилиндров, их количества. На коленвал могут устанавливаться ведущие шестерни для различного оборудования, например, маслонасоса.


Устройство коленвала

Причины протечки. Устанавливаем место течи

Причина течи в том, что сальник перекосило

Дать течь сальник может по нескольким причинам:

  1. Естественный износ. В предыдущих статьях объяснил, как можно снять двигатель с ваз 2109 не снимая коробки передач и разобрать самому в домашних условиях. Как бы тщательно не были подогнаны между собой элементы кривошипно-шатунного механизма (КШМ), коленчатый вал при вращении все равно вибрирует, что приводит к износу внутренней поверхности сальника. как поменять передние колодки на киа рио 2014 г.В.? Всё очень просто, не нужно обращаться к. Из-за этого он перестает плотно прилегать к валу и через щель смазка вытекает;
  2. Потеря эластичности. Происходит это из-за пересыхания резины, она «дубеет» и плотность прилегания снижается;
  3. Установка с перекосом. Неправильная установка приводит к появлению неплотностей, через которые смазка, находящаяся под давлением вытекает;
  4. Низкое качество резинотехнического элемента, установленного при замене протекшего сальника. На рынке много поддельных запчастей и вероятность приобретения дефектного изделия – высока.

Поскольку сальник находится в месте, где осмотр проводить не очень удобно, то о проблеме судят по следам масла под автомобилем и сильной загрязненности нижней части двигателя. Но стоит отметить, что смазочный материал вытекать может и в других местах – из-под прокладки поддона, масляного фильтра. Поэтому перед устранением течи необходимо тщательно осмотреть нижнюю часть силового агрегата, чтобы точно установить место протечки.

Сделать это можно на эстакаде или смотровой яме, предварительно демонтировав защиту картера (если она есть). В случае, когда установить место протечки невозможно из-за сильной загрязненности, то низ мотора очищается, а затем, после короткой поездки,все заново осматривается. В месте протечки налипнет пыль, по которой и определяем место течи.

Неисправности коленчатых валов

Рассмотрим типичные неисправности коленчатых валов:

  • течи сальников коленчатого вала;
  • «масляное голодание» рабочих поверхностей;
  • механические повреждения коленчатых валов;
  • естественный физический износ;
  • ненормальный повышенный физический износ.

Как правило, первое, с чем сталкиваются автомобилисты, — это течь масла из-под резиновых уплотнений (сальников коленвала). Это широко распространенная проблема на двигателях с пробегом. Подтекающий сальник требует замены. В некоторых случаях замена масла на более вязкое поможет остановить течь на какое-то время.


Сальник коленвала требующий замены

Для коленчатых валов, как и для других деталей двигателя, наиболее опасно «масляное голодание». Причиной может быть поломка маслонасоса, забитый канал подачи масла, низкий уровень масла в двигателе. Это приводит к повышенному трению подшипников, нагреванию элементов. Дальнейшая эксплуатация двигателя в таком режиме приведет к его перегреву, полному заклиниванию и к капитальному ремонту. «Клин» на ходу может привести к критическим повреждениям вала или других узлов двигателя.

Вода и топливо попадая в масло меняют его хим. состав и степень вязкости. Причиной может быть значительный износ цилиндропоршневой группы, нарушенная структура прокладок, микротрещины в блоке двигателя или ГБЦ.

Повреждения шейки шатуна по причине отсутствия смазки

Со временем шейки и подшипники подвергаются износу, увеличивается допустимый зазор, появляется люфт коленвала, это приводит к возрастанию вибраций, двигатель начинает «стучать». Характерный стук двигателя — критичный сигнал. При его появлении необходимо прекратить движение и срочно обратиться в автосервис. Если коленчатый вал разбалансирован или смонтирован неправильно, может возникнуть повышенный ненормальный износ контактных поверхностей.

Смотрите также

Комментарии 27

Процедура замены коленвала без снятия двигателя 99% вполне реализуема при работе одним человеком. Кратковременная помощь нужна только снять-поставить КПП и аккуратно установить распредвал. Снять старый распред можно легко одному. Я и устанавливал один, но тогда нужно уложить чистый материал на балку и изготовить подвес для задней части колневала. В блок установил все коренные вкладыши, и приготовил 1 и 4 коренные крышки со вкладышами. Далее всё смазал маслом, коленвал сначала на балку противовесами по горизонтали, перехватился, потом заднюю шейку в подвес а переднюю на посадочное место. Дальше на несколько секунд нужно одной рукой прижать вал весом 14,5 кг кверху на посадочные места и установить 1 коренную крышку на место. Потом не отпуская перехватиться и постпвить 4 крышку. Это самое тяжелое. Если будет кому помочь на минуту, то вообще без проблем установка. Плюсы данной процедуры: — не нужно выдумывать процедуру снятия двигателя — система охлажления, ГБЦ, распредвал, поршневая, карбюратор, трамблер, навесное оборудование, электропроводка так же не затрагиваются. Даже настроенное зажигание не сбивается, если пометить расположение звездочки привода маслонасоса перед ослаблением цепи.

Минусы — какое то время капает масло (как тут уже говорили), но в незначительных количествах

Это стучит не коленвал… Вообще тогда не понятно что. Заменено: Коленвал+ вкладыши Поршня+кольца+пальцы Распредвал с корпусом+рокера с регулировочными болтами Цепь, звездочки, башмак, успокоитель Поросенок+грибок Компрессия зверь, палец засасывает в трубку сапуна…


вот попробовал как в этом видео, качаю резко и вроде в четвертом цилиндре что то постукивает. Но отверткой через свечное отверстие ничего не ощущается

Итак, друзья, финал истории с коленвалом. В прошлый раз я написал как снял его и показал выработку на одной поверхности под упорное полукольцо. Коленвал был отвезен на шлифовку данной поверхности. Чтобы вывести выработку начисто пришлось прошлифовать целых 0,5 мм! Шлифовка+полировка+мойка коленвала обошлись мне в 615 руб и 3 дня ожидания. Кто с Воронежа, могу порекомендовать , у них достаточно хорошие станки и персонал вроде компетентный)))

Читать дальше: Как заменить рессору на газели

Price tag: 3 600 ₽ Mileage: 102000 km

Ремонт коленвала

Ремонт или замена коленчатого вала — процесс трудоемкий. Как правило, он требует практически полной разборки двигателя, осмотра и дефектовки всех его узлов и механизмов. Коленчатый вал снимают и измеряют осевые биения. В случае допустимой выработки поверхности шеек и шатунов коленчатого вала пришлифовывают под ремонтные размеры подшипников. Постель с выработкой тоже подлежит механической обработке с «одной установкой» на специальном станке. Расточка коленвала позволяет установить вкладыш следующего ремонтного размера.


Проточка постели коленчатого вала

Шлифовка коленчатого вала

Размеры шеек имеют ремонтные допуски. Простая шлифовка коленвала не поможет в случае, если износ или повреждения слишком сильные. Коленчатый вал — деталь недешевая, а если речь идет, например, о крупногабаритной сельхозтехнике, сумма будет внушительной. Даже сильно изношенные поверхности трения можно восстановить. Толщина выработки компенсируется с помощью наплавки электросваркой под флюсом, плазменного напыления твердых сплавов, газотермичекого напыления и др. Затем коленвал шлифуется, «доводится» до необходимых ремонтных размеров. Это технологически сложный процесс, его лучше доверить специалистам.


Автоматизированное газо-термическое напыление шеек и балансиров коленчатого вала

Качественно выполненное восстановление и шлифовка коленвала может обеспечить 100% ресурса его работы. Следует учитывать, что с увеличением ремонтного размера коленчатый вал может сместиться со своего заводского посадочного места. Потребуется точная установка коленвала с подборкой вкладышей. Коленвал с критическими повреждениями или осевым искривлением придется поменять.

Как проверить коленвал? Опытные автомобилисты могут определить характерный стук коленчатого вала на слух, используя медицинский стетоскоп. При плановых ТО можно снять поддон, визуально осмотреть коленчатый вал на предмет трещин и сколов и с помощью щупа выполнить контроль зазоров между полукольцами.

Замер осевых смещений коленвала с помощью щупа


Комплект измерительных стальных пластин щупов

Повышенное содержание металлической стружки в фильтре и поддоне указывает на износ пар трения. В таких случаях нужно срочно найти причину образования такой стружки.

Диаметр шеек коленвала можно измерить обычным микрометром. Параметры разбалансировки, биений и осевых люфтов коленчатых валов определяют с помощью специальных индикаторов. Для этого нужно либо разместить вал на специальный стенд или станок, либо установить индикатор с магнитным штативом на блок двигателя. Замер выполняется при вращении.


Стенд с установленным индикатором часового типа для замера биений коленчатого вала


Индикатор часового типа, установленный на блок двигателя

Для определения зазора между шейками коленчатого вала и подшипниками применяют калиброванную пластиковую проволоку и бумажный шаблон со специальной шкалой. Способ довольно прост и доступен. Кусочек проволоки устанавливают на обезжиренную поверхность шейки коленчатого вала. Для ее фиксации можно применить небольшое количество густой смазки. Затем шейка накрывается подшипником и крышкой. Крышки обтягиваются, проволока внутри раздавливается на плоскости шейки (резьбовые соединения нужно затягивать динамометрическим ключом). Болты раскручивают и снимают крышку. Далее остается измерить ширину расплющенной полоски шаблоном. Значение будет соответствовать достаточно точному значению зазора.


Измерение зазоров между шейкой и подшипником с помощью калиброванной проволоки и шаблона

Recommendations

Comments 20

А при чистке масляных каналов оттуда заглушки выковыривали?

Ты имеешь ввиду на коленвале после обработки? Я не знаю, вряд ли, наверное просто продули воздухом. Я после того как забрал его ничего с ним не делал, сразу установил его

Там переходное сверление из одной шейки в другую выполнено через щеку, и входное отверстие забито шариком, у которого в каталоге даже номер есть. Видимо, подразумевается его выковыривание при прочистке и установка нового

Ды нет, эти шарики не трогали. Я не думаю что под ними много «навоза» скопилось))) Ну его нафиг, они там запрессованы, их хрен достанешь, а новые потом не дай бог не запрессуются нормально и выскочат при работе

Выше всяких похвал!аплодирую стоя!

молодец, огромная работа проделана.Поздравляю!Двигатель то не снял зато пол движка раскидал и коробас пришлось скидывать это тоже непросто.А смазку для высокооборотистых подшипников на шлицы это варварство)))можно было обычным литолом)))А еще вопрос нанопрокладку сделал только на одно полукольцо?

После всего проделанного я бы наверное всё таки посоветовал снимать двигатель))) Всё таки с коленвалом надо работать когда мотор вверх ногами стоит. Но его и снятым ворочить туда-сюда непросто было бы, особенно если кантователя нету и помочь некому. Ды и снимать его вверх как? У меня ни крюка в потолке нету, ни чего либо другого)))

молодец, огромная работа проделана.Поздравляю!Двигатель то не снял зато пол движка раскидал и коробас пришлось скидывать это тоже непросто.А смазку для высокооборотистых подшипников на шлицы это варварство)))можно было обычным литолом)))А еще вопрос нанопрокладку сделал только на одно полукольцо?

Ды эта смазка Blue в принципе и есть литол, только более устойчивый, так что хуже точно не будет. Прокладку подложил только под одно полукольцо. И логичнее было бы подложить под то полукольцо, где на коленвале сняли слой металла, но я побоялся под нагруженное полукольцо подкладывать

Понятно, но если учесть что именно этой подкладкой ты убрал продольный люфт коленвала вся продольная нагрузка теперь лежит на этом одном полукольце.Так ведь?

Почему? Ты наверное неправильно понял принцип работы этих полуколец. Во время вращения коленвала они вообще не находятся под нагрузкой, зазоры между ними и щечками коленвала всё равно присутствуют и масло находится в этом зазоре. Именно поэтому осевой люфт вообще должен быть, нельзя чтоб полукольца засовывались туго на свои посадочные места, но он должен быть маленьким 0,1-0,3 мм. Давящая нагрузка возникает только в момент выжима сцепления и давит щечка коленвала только на то полукольцо, которое стоит в сторону коробки передач, а весь осевой зазор становится максимальным между другой щечкой и другим полукольцом. Получается то полукольцо, под которое я положил прокладку, находится всегда без нагрузки, ну только в моменты вхождения в крутой и затяжной левый поворот, когда коленвал под действием центробежной силы прижимается к этому полукольцу, тогда оно испытывает незначительную нагрузку, но это мизер. Я понятно объясняю?))) Или ты не согласен?)))

Читать дальше: Замена подшипника на раздатке нива 2121

Все доступно объяснил.спасибо!Я просто когда снимал шатуны с двигателя не снимал коленвал и не проверял этот зазор потому как коробка автомат и сцепления нет чтобы ощутить эти ньюансы.Но твой опыт надо перенять!)

Ну да, с АКПП такая ситуация с выработкой из-за полуколец полностью исключена, т.к. коленвал никогда не испытывает осевых нагрузок, так что тебе и волноваться не о чем))) Ды в принципе и на механике такое происходит только от долгого держания сцепления в пробках и из-за запуска двигателя с выжатым сцеплением. Вот видишь, первый хозяин моей машины умудрился испортить коленвал всего за 35000 км пробега

Хорошая работа. Молодец.

Вов, ну ты вообще монстр)) молодец!

Да, интересно кто-нибудь ещё заморочился бы с этим?))) Скорее всего машина бы проездила еще 10 лет и без моего вмешательства, но моя педантичность взяла верх))) Да и сыграло ещё то что я в отпуске никуда не поехал и было на это время — машина провела в гараже почти 2 недели

Кроме тебя вряд ли кто заморочится, если только при капиталке это сделают) я тоже люблю когда в машине все исправно работает, а если что то не так, то это покоя давать не будет пока не устраню)) так что твоя работа без всяких сомнений достойна уважения и похвалы, и отпуск не зря прошел)) и кстати спасибо что наглядно показал, что происходит если сцепление долго держать выжатым, теперь буду стараться не так долго его держать, а при заводке выжимать только при -20 и ниже))

молодец!работа проделана огромная!отдельный лайк-за прокладку из пивной банки))

Да, нервов и матов было потрачено много, зато денег не много))) Особенно прям эта сорванная гайка вымотала, пол дня потратили на неё

ремонт дело такое-непредсказуемое!порой с одним болтом, весь день проебе…ся.закис болт, обломился, и все-приехали)

Читать дальше: Toyota camry 2020 диски

Да, нервов и матов было потрачено много, зато денег не много))) Особенно прям эта сорванная гайка вымотала, пол дня потратили на неё

сам люблю поковыряться в машине.стошникам нет доверия

Здорова мужыки! Цэж я Old_master. Узнали меня? Я писал стотьи про моторные дела на vovcoo.ru. Админ перенес содержимое оного сайта на более понятное и благозвучное, на gazung.ru.

Ну ладно, поговорим про дела нашы скорбные. Опять накрылся движок, а снимать его не охота. А возможно ли его снять- коленвал то есть, не ворочая движка? Недавно возник сей вопрос предо мной. Автомобиль Уаз-буханка. Ооооо!- скажут знающие люди. Этоже целая эпопея с танцами с бубном, на этом самом авто.

Так как же снимаеца двигун на сем апарате? Либо вверх, пердячим паром. Если лючок есть в потолке, то вам повезло, а если нет, то нужно как минимум четверо нормальных мужыка, чтоп выдрать его через верх.

Или можно вниз, на яме, при помощи блока. Для этого не нужно приглашать бригаду.

Ну это я говорил про движок умэзэ 417-ый или 421-ый. Ну а на нонешних уазах стоит щас допустим шеснацатиклапанник- зэмэзэ 409-ый. Нормальных такой двигун. Вот случился стучок у сего двишка и возник вопрос о его снятии и посмотрели мы и весьма озадачились. Што дълътъ и хто вънъватъ?

Приятель говорит, а давай попробуем снять коленвал, который стуканул на месте. Ну ладно, попытка не пытка, как говорил вождь Иосиф Виссарионович. Головку решили пока не снимать. А вдруг шатун целый и вкладыш не успело провернуть, чтоп его менять. Вы знаете, через пару- тройку часов коленвал уже лежал перед нами, а движок висел на месте. Вау!- воскликнули мы. Как здорово! Можно здесь такое. Итак: Уаз- буханка. Двигатель змз 409-ый. Снимаем коробку скоростей с раздаткой. Снимаем колокол, корзину сцепления, маховик.

Спереди снимаем радиатор, переднюю крышку. Снимаем поддон, маслянный насос. Отворачивам крышки шатунов, коренные бугеля. Оставляем только один, чтобы коленвал не упал на башку или еще куда. Один товарищ его придерживает, другой же отворачивает оставшийся коренной бугель и…. вуаля! Вот он! Если шатун не провернуло и не разбило, то и головку не надо снимать. Растачиваем, ставим обратно. Кстати не забываем менять сальники коленвала. Посмотрите на фотике- уаз- буханка с движком, но со снятым коленвалом.

Дособираем и радуемся. Уррра!

Ну ладно хорош! Пешыте коменты! Пака!

Замена коленвала

Итак, как снять коленвал? Для этого потребуется полная разборка двигателя. Для замены необходимо:

  • стандартный набор инструментов;
  • динамометрический ключ;
  • фиксатор коленвала MR 1-233.

Снятие коленвала возможно выполнить после демонтажа двигателя и установки его на ремонтный стенд, узлов ГРМ, оборудования двигателя, ГБЦ, шатунов и поршней.


Схема сборки и установки в блок двигателя коленчатого вала Skoda OCTAVIA TDI 1996-2002 г.в 1,9,1315,17 — болты крепежные, 3 — фланец, передний прижимной, 4 — вкладыш подшипника, 5 — звездочка цепной передачи, 6 — коленчатый вал, 7 — вкладыш подшипника, 8 — полукольца коленвала, 10 — крышка подшипника, 11 — установочный штифт, 12 — колесо датчика, 2 — уплотнительное кольцо (сальник), 14 — маховик и ведущий диск, 16 — промежуточная пластина, 18 — уплотнительная прокладка (с сальником).

Пошаговый порядок снятия шкива коленвала на ВАЗ-2114

Перед тем как приступить к демонтажу шкива коленвала, необходимо выкрутить некоторые узлы и детали на ВАЗ-2114.

  1. Первым делом ставим автомобиль и обеспечиваем ему неподвижное состояние.
  2. Далее, ослабляем болт натяжения ремня генератора и полностью демонтируем стопорный.

Все болты указаны красными стрелками.

Отвёртку вставляем в отверстие, указанное меткой.

Когда маховик зафиксирован, можно переходить к работам по демонтажу шкива коленвала.

Метки указаны красными стрелками.

Проводить эту работу следует очень аккуратно.

Поддевать коленчатый вал удобнее монтировкой.

Машиностроение.

Введение

Коленчатый вал расположен в двигателе транспортного средства и преобразует силу, создаваемую поршнями двигателя, движущимися вверх и вниз, в силу, которая перемещает колеса по кругу, чтобы автомобиль мог двигаться вперед. Расположенный внутри двигателя автомобиля, он связан со всеми поршнями двигателя и маховиком. Чтобы понять этот вал, важно понимать, как работают поршни и маховик.

Двигатель автомобиля производит движение, создавая внутри себя взрывы.Поршни, которые прикреплены к коленчатому валу в двигателе, перемещаются вверх за счет взрывов внутри цилиндров. Когда вал вращается, он толкает эти поршни обратно вниз, так что следующий взрыв может снова подтолкнуть его вверх и запустить цикл снова. Поршни соединены с коленчатым валом, чтобы гарантировать, что он движется вместе с ними, и их движения регулируются. Поскольку существует несколько способов изготовления коленчатого вала, в этом отчете объясняется, как изготавливаются КАРШАННЫЕ ВАЛЫ.

СИЛЫ НА КОЛЕНВАЛ

Очевидным источником сил, прикладываемых к коленчатому валу, является продукт давления камеры сгорания, действующего на верхнюю часть поршня.Высокопроизводительные двигатели с искровым зажиганием (SI) без наддува могут иметь давление сгорания около 100 бар (1450 фунтов на кв. Дюйм), в то время как современные высокоэффективные двигатели с воспламенением от сжатия (CI) могут иметь давление сгорания, превышающее 200 бар. (2900 фунтов на кв. Дюйм). Давление в 100 бар, действующее на поршень диаметром 4,00 дюйма, создает силу в 18 221 фунт. Давление в 200 бар, действующее на поршень диаметром 4,00 дюйма, создает силу в 36 442 фунта. Такой уровень силы, действующей на шейку стержня коленчатого вала, создает значительные изгибающие и крутящие моменты, а также возникающие в результате напряжения растяжения, сжатия и сдвига.

Однако есть еще один важный источник сил, воздействующих на коленчатый вал, а именно ускорение поршня. Общий вес поршня, пакета колец, штифта, фиксаторов, малого конца шатуна и небольшого количества масла непрерывно ускоряется от состояния покоя до очень высокой скорости и обратно до состояния покоя дважды за каждый оборот коленчатого вала. Поскольку сила, необходимая для ускорения объекта, пропорциональна весу объекта, умноженному на ускорение (при условии, что масса объекта постоянна), многие из значительных сил действуют на эти возвратно-поступательные компоненты, а также на соединительные элементы. Шатунная балка и шатун, коленчатый вал, коленчатый вал, подшипники и блок цилиндров напрямую связаны с ускорением поршня.

Таким образом, из-за множества сил, действующих на этот единственный компонент, он становится одним из основных компонентов двигателя, несущих силу, что делает его производственный процесс очень важным и требует точности и аккуратности.

МАТЕРИАЛЫ КОЛЕНВАЛА

Стальные сплавы, обычно используемые в высокопрочных коленчатых валах, были выбраны с учетом того, что каждый разработчик считает наиболее желательной комбинацией свойств. В таблице ниже показан номинальный химический состав сплавов коленчатого вала, обсуждаемых здесь.

Среднеуглеродистые стальные сплавы состоят преимущественно из железного элемента и содержат небольшой процент углерода (от 0,25% до 0,45%, описывается как «от 25 до 45 баллов» углерода), а также комбинации нескольких легирующих элементов, смеси который был тщательно разработан для обеспечения определенных качеств целевого сплава, включая прокаливаемость, способность к азотированию, твердость поверхности и сердечника, предел прочности на растяжение, предел текучести, предел выносливости (усталостную прочность), пластичность, ударопрочность, коррозионную стойкость и состояние. -устойчивость к хрупкости.Легирующими элементами, обычно используемыми в этих углеродистых сталях, являются марганец, хром, молибден, никель, кремний, кобальт, ванадий и иногда алюминий и титан. Каждый из этих элементов добавляет определенные свойства данному материалу. Содержание углерода является основным определяющим фактором предельной прочности и твердости, до которых такой сплав может подвергаться термообработке.

Химия сплавов коленчатого вала

Номинальное процентное содержание легирующих элементов


Материал
АМС
С
млн
Кр
Ni
Пн
Si
В
4340
6414
0.40
0,75
0,82
1,85
0,25
EN-30B
0,30
0,55
1,20
4.15
0,30
0,22
4330-М
6427
0,30
0,85
0,90
1,80
0,45
0.30
0,07
32-CrMoV-13
6481
0,34
0,55
3,00
<0,30
0,90
0,25
0.28
300-М
6419
0,43
0,75
0,82
1,85
0,40
1,70
0,07

Обозначения: C = углерод Mn = марганец Cr = хром Ni = никель

Mo = молибден Si = кремний V = ванадий AMS = номер спецификации материала самолета

ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕНВАЛА

Коленчатые валы в верхней части спектра автоспорта изготавливаются из заготовок.Заготовки коленчатого вала полностью изготавливаются из круглого прутка («заготовки») выбранного материала ( Рисунок 1 ). Этот метод производства обеспечивает исключительную гибкость конструкции и позволяет быстро вносить изменения в конструкцию в поисках оптимальных рабочих характеристик. В дополнение к полностью обработанным поверхностям процесс заготовки значительно упрощает размещение противовесов и перемычек журналов именно там, где их хочет дизайнер. Этот процесс включает в себя сложные операции механической обработки, особенно в отношении формовки и подрезки противовеса, сверления нарезной шейки и шейки стержня, а также проходов для смазки сверления.Доступность многоосного, высокоскоростного и высокоточного обрабатывающего оборудования с ЧПУ сделало метод вырезания из заготовки весьма рентабельным и, вместе с точными методологиями проектирования 3D-CAD и FEA, позволило изготавливать чрезвычайно точные коленчатые валы, которые часто требуют очень небольшого последующего массажа для балансировки.

Описание процесса изготовления заготовок коленчатых валов

При изготовлении коленчатого вала необходимо соблюдать особую осторожность, поскольку это наиболее важная часть двигателя.Во время обработки вал должен иметь надлежащую опору между центрами, и следует принимать особые меры предосторожности, чтобы избежать пружинения. Цапфы и шейки кривошипа шлифуются до точного размера после поворота. После этого коленчатый вал балансируется. Большие валы тихоходных двигателей сбалансированы статически. Коленчатые валы быстроходных двигателей балансируются динамически на специальных балансировочных станках. Большинство коленчатых валов шлифуют по шейкам и шатунным шейкам. В некоторых случаях шлифовка сопровождается ручной притиркой наждачной бумагой.
Коленчатый вал, используемый в автомобильных двигателях большого производства, может быть литым, штампованным или литым.

Высокопрочные стали тщательно очищаются, чтобы удалить как можно больше нежелательных примесей (сера, фосфор, кальций и т. Д.) И более жестко ограничить допуски, которые определяют допустимые изменения процентного содержания легирующих элементов. Стали самого высокого качества обычно указываются и заказываются по их номеру AMS (Спецификация материалов для самолетов).Эти спецификации жестко ограничивают химический состав, и требуемая чистота часто может быть достигнута только путем плавления в вакууме, а затем повторного плавления в вакууме для дальнейшей очистки металла. Типичными методами вакуумной обработки являются VIM и VAR .

Что такое VIM?

Вакуумная индукционная плавка (VIM) — это процесс производства сталей очень высокой чистоты путем плавления материалов путем индукционного нагрева внутри высоковакуумной камеры.

Что такое VAR?

Вакуумная дуговая переплавка (VAR) — это процесс рафинирования, при котором сталь переплавляется в вакуумной камере для уменьшения количества растворенных газов в металле.Нагрев осуществляется с помощью электрической дуги между расходуемым электродом и слитком.

Существуют и другие сверхвысокопрочные стали, не являющиеся углеродистыми сталями. Эти стали, известные как «мартенситностареющие» стали, очищаются таким образом, чтобы удалить как можно больше углерода и развить их экстремальные прочностные и усталостные свойства в качестве побочного продукта кристаллических структур, возникающих из-за большого количества никеля (15 % и выше) и кобальта (6% и выше) они содержат. Эти стали могут достигать экстремальных уровней прочности и сохранять отличные уровни ударопрочности.Мартенситные сплавы в настоящее время (2008 г.) не используются для гоночных коленчатых валов, но они использовались в некоторых шатунах для экстремальных условий эксплуатации.

В мире высокопроизводительных коленчатых валов никель-хром-молибденовый сплав SAE-4340 (AMS-6414) является фаворитом как для кованых, так и для заготовок. Он используется из-за его очень высоких прочностных и усталостных свойств в сочетании с хорошей пластичностью и ударопрочностью при высокой прочности. SAE-4340 содержит номинальное количество углерода 40 единиц и часто описывается как «стандарт, с которым сравниваются другие сверхвысокопрочные сплавы» .

Основные этапы изготовления заготовки коленчатого вала

  1. · Нарезка по длине и центрирование

  2. · Токарная обработка

  3. · Торонто

  4. · Токарно-точильно-точильный

  5. · Внутреннее фрезерование

  6. · Высокоскоростное внешнее фрезерование

  7. · Бурение нефтяных скважин

  8. · Валик полировальный

  9. · Концевая обработка

Графическое объяснение производственного процесса

1) Формовка на токарном станке — этот процесс обрезает цапфы, оставляя запас для чистовой обработки

2) Процесс фрезерования штифта — этот процесс грубо обрезает утяжеляющую часть и сбривает штифты, оставляя запас чистовой обработки.

3) Процесс фрезерования гири — Для того, чтобы придать ему форму коленчатого вала, внешняя часть веса и лишняя часть обрезаются.

4) Качество кондиционирования и дробеструйная обработка — Внутреннее напряжение снимается, структура стабилизируется, а твердость устанавливается на HRC 28-32.

5) Формовка на токарном станке в течение 2 и раз — Этот процесс сбрил цапфы, оставив запас полировки.

6) Процесс фрезерования штифта — в ходе этого процесса штифты обрезаются, оставляя поле для полировки

7) Обработка масляного отверстия, паза под шпонку и отверстия под болт. В ходе этого процесса были выполнены масляные отверстия, шпоночные пазы, отверстия для болтов шкива и отверстия для болтов маховика.

8) Процесс полировки цапфы и шейки — этот процесс полировал шейки и шейки кривошипа.

9) Процесс настройки динамического баланса — Чтобы максимально подавить колебания кривошипа, измеряется баланс простого вещества кривошипа и выполняется обработка баланса.

10) Процесс наматывания пальца и шейки — этот процесс предназначен для улучшения степени истинной окружности и шероховатости поверхности, чтобы добиться плавного вращения и снижения трения.

11) Процесс обработки поверхности — Поверхностная прочность, износостойкость и усталостная прочность поверхности улучшаются. Поверхность становится черной в результате обработки поверхности.
(Есть эффект, помогающий ранней подгонке.)

12) Окончательный процесс обертывания, исправления изгиба и проверки — После последнего обертывания изгиб, вызывающий вибрацию, исправляется.Проверяется после исправления изгиба.

Оценка качества

Разница между чугуном и чугуном с шаровидным графитом заключается в форме частиц графита в чугуне. Чугун — это не просто железо, чистое железо слишком мягкое, чтобы его можно было использовать в качестве коленчатого вала. В обычном чугуне частицы графита представляют собой хлопья. В чугуне с шаровидным графитом они представляют собой шаровидные утолщения. Это придает чугуну большую прочность и гибкость.

Для изготовления коленчатых валов в виде заготовок из стального прутка гораздо большего размера выковывается цилиндрическая форма, размер которой равен общему диаметру готового кривошипа, а затем он обрабатывается до окончательной формы.Как вы понимаете, это намного больше обработки, и окончательная стоимость отражает это.

Литой кривошип слева и кривошип Billet справа

Одна вещь, о которой следует подумать, заключается в том, что в зависимости от используемого сплава кривошип из литой стали может быть почти таким же прочным, как кованый.

Существует теория, что, хотя ковка выравнивает кристаллы стали, все изгибы, необходимые для придания окончательной формы, ломают некоторые из них. В отличие от заготовки, которая не требует такого большого давления, как при ковке, и не дает такого плотного зерна, она не разрушается из-за изгиба.Вместо этого ему придана окончательная форма.

Необходимый инструмент

Для изготовления коленчатого вала требуется несколько основных инструментов:

1) Токарный станок — этот станок в основном используется при производстве заготовок коленчатых валов, так как требует тяжелой обработки.

2) Формообразователь — для придания формы, пути смазки маслом

3) Прецизионные сверла — для создания отверстия, чтобы масло проходило через коленчатый вал, чтобы он оставался смазанным и охлаждаемым.

4) Фрезерный станок — часть процесса обработки для доработки / придания формы коленчатому валу.

Возможные производственные браки

Дефект

Причины
Ошибки изношены токарными станками
· Цапфы или другие детали могут отличаться по размеру друг от друга и могут вызвать цикл дисбаланса коленчатого вала.
Дефектная заготовка
· Конечный продукт вместе выйдет из строя в двигателе из-за недостатка прочности.
Человеческая ошибка
· Неисправность продукта
Слишком много припуска
· Фитинги не подходят или будут работать с большим трением, вызывая больший износ, разрыв и нагрев.

Заключение

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что для лучшей отделки и точности лучше всего подходят коленчатые валы из заготовок, а кованые коленчатые валы можно использовать для тяжелых условий эксплуатации.Литые коленчатые валы подходят для повседневного использования.

Хотя изготовление коленчатых валов в виде заготовок требует времени и денег, они являются наиболее эффективными коленчатыми валами в области машиностроения. Не считая точности, аккуратности, возможности настраивать противовесы без молдингов и, самое главное, весь коленчатый вал — это единый продукт.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает доклады по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, Ноя 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуска 11 (ноябрь 2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 11, ноябрь 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


Кованые коленчатые валы | Изготовленный на заказ кованый коленчатый вал



Great Lakes Forge — производитель нестандартных одно-, двух- и многоходовых кованых коленчатых валов, а также эксцентриковых валов с лучшими сроками выполнения заказов в отрасли.Мы занимаемся изготовлением кованых коленчатых валов на заказ более 60 лет и имеем опыт работы с крупными поставщиками в производстве механических прессов, ремонте прессов, нефти и природного газа, насосах и компрессорах.

Наш многолетний опыт в области ковки по индивидуальному заказу позволяет нам продолжать производство кованых коленчатых валов по индивидуальному заказу в соответствии с самыми строгими требованиями, в то время как наш обширный запас стали позволяет нам изготавливать ваши кованые стальные коленчатые валы по индивидуальному заказу в кратчайшие сроки в отрасли.

К нам часто обращаются инженеры по всей стране с жесткими сроками изготовления нестандартных кованых коленчатых валов, которые их обычные производители не могут выполнить, но мы можем. Если вам нужен кованый коленчатый вал по индивидуальному заказу, и вы не можете дождаться отставания от обычного производителя поковок, свяжитесь с нами сейчас, чтобы запросить расценки и ремонт.

Кованые преимущества коленчатого вала

Кованые коленчатые валы, часто называемые коваными кривошипами, обеспечивают прочность и надежность, которые намного превосходят любые литые или точеные прутковые валы, что делает кованые коленчатые валы стандартом для любого использования, которое требует прочности, стабильности или качества.Наши кованые коленчатые валы имеют преимущества по сравнению с прутками с грубой обработкой:

  • Непрерывный поток зерна
  • Улучшенная микроструктура
  • Более мелкое зерно
  • Снижена вероятность пустот
  • Большая сила
  • Лучшая стойкость к усталости

Кованые коленчатые валы для двигателей на заказ

Как производитель кованых коленчатых валов на заказ, мы используем технологию открытой штамповки, которая позволяет нам производить поковки до 4 000 фунтов и длиной 144 дюйма.

Кованые коленчатые валы по индивидуальному заказу обычно используются в качестве специализированных деталей в тяжелой промышленности, например в двигателях, где коленчатые валы подвергаются воздействию экстремальных сил или давлений. При использовании в двигателях внутреннего сгорания (ДВС) прочность, долговечность и качество кованого коленчатого вала имеют решающее значение — это показатель общей производительности и срока службы двигателя. Производители в ряде отраслей все чаще предпочитают кованые коленчатые валы литым коленчатым валам из-за их многочисленных преимуществ в производительности и прочности.

Кованые коленчатые валы могут использоваться в различных двигателях:

  • Коленчатые валы кованые для моторных пил
  • Коленчатые валы кованые для автомобилей
  • Коленчатые валы кованые для дизельных двигателей судов

Кованые коленчатые валы на заказ

Great Lakes Forge производит нестандартные кованые коленчатые валы в грубом состоянии, чтобы сэкономить ваше время и деньги. При необходимости мы также можем поставить кованые коленчатые валы, обработанные по вашим чертежам.На нашем предприятии по термообработке мы можем снять напряжение, нормализовать, упрочнить или отпустить ваш кованый коленчатый вал согласно вашим конкретным требованиям. Узнайте, что уже знают наши клиенты; что Great Lakes Forge — быстрый, опытный и надежный производитель кованых коленчатых валов на заказ.

Great Lakes Forge вашего надежного производителя кованых коленчатых валов

Запросите коммерческое предложение на ваш кованый коленчатый вал по индивидуальному заказу сегодня или свяжитесь с нами, чтобы узнать больше.

Улучшение производства коленчатых валов с помощью электрохимической обработки

Улучшение производства коленчатых валов с помощью электрохимической обработки

Обеспечение достаточной и постоянной смазки подшипников коленчатого вала в автомобильных двигателях имеет решающее значение для предотвращения отказов двигателя.По мере того, как коленчатый вал становится меньше, в связи с производственными тенденциями и ожиданиями потребителей, количество отверстий для пересечения масла увеличивается. Все заусенцы и мусор, оставшиеся в процессе сверления, необходимо удалить.

Как выяснила компания Hyundai, неполное удаление заусенцев и очистка масляных каналов может быть дорогостоящим. В 2015 году Hyundai отозвала почти полмиллиона автомобилей среднего размера в Соединенных Штатах для замены двигателей, поскольку «производственная проблема» могла привести к их выходу из строя. Согласно документам, поданным Hyundai в U.S. Национальной администрации безопасности дорожного движения, эта производственная проблема связана с металлическим мусором, который, возможно, не был полностью удален из области коленчатого вала во время производства. Этот мусор может ограничить поток масла к шатунным подшипникам, которые, поскольку охлаждаются маслом, могут выйти из строя. Такой отказ может означать что угодно, от заглохшего двигателя до трагической автомобильной аварии.

Процесс электрохимической обработки (ECM)

Extrude Hone мог бы помочь Hyundai избежать этой проблемы.Вместо физического сверления отверстий с помощью механического процесса, ECM — это метод вычитания, который удаляет материал на основе принципа анодного растворения металла. В нем используется отрицательно заряженный катод для выборочного удаления материала с положительно заряженной детали. Раствор электролита (NaCl или NaNO 3 на водной или гликолевой основе) управляет переносом заряда в зазоре между катодом и заготовкой, высвобождая ионы металла из заготовки. Закон Фарадея определяет, сколько материала удаляется, и любой сыпучий материал вымывается из зазора в виде гидроксида электролитом.

Процесс ECM может сделать три вещи для производства коленчатого вала:

  • Отверстия пересечения масляных каналов для удаления заусенцев: Процесс ECM обеспечивает полное растворение всех заусенцев и частиц.
  • Полировка входа и выхода масляного канала: Полированные поверхности способствуют увеличению усталостной прочности коленчатого вала до 10-15%.
  • Добавьте радиус входа / выхода масляного канала: Радиус входа масляного канала увеличивает его усталостную прочность, и это делается без приложения механической или термической нагрузки к материалу

Полностью растворяя заусенцы и мусор, система ECM для обработки масляных каналов и пересечений коленчатого вала в Extrude Hone обеспечивает достаточную и постоянную смазку подшипников, предотвращая отказы двигателя и возможные аварии.

ECM можно использовать не только для коленчатых валов. Процесс ECM Extrude Hone предлагает следующие преимущества для производства всех видов деталей двигателей, больших и малых:

  • Быстрое время обработки (обычно 5–20 секунд)
  • Целевое удаление материала в точно определенных местах
  • Черновая и чистовая обработка за один проход
  • Возможность выполнять несколько процессов за один цикл
  • Способность удалять заусенцы из труднодоступных мест и металлов, которые в противном случае трудно обрабатывать
  • Отсутствие вторичных заусенцев
  • Специально разработанные электролиты, сводящие к минимуму риск коррозии
  • Регулировка и контроль всех соответствующих параметров
  • Превосходная стабильность процесса и хороший контроль процесса

Extrude Hone покрывает ряд различных сегментов рынка и их потребности, предоставляя оборудование как для больших объемов, так и для самых разнообразных применений.Поговорите с представителем Extrude Hone сегодня, чтобы узнать, что ECM может сделать для вашего бизнеса. [email protected]

производителей кованых коленчатых валов в Индии

Ganga Forging — один из пользующихся наибольшим доверием производителей кованых коленчатых валов в Индии. Наши услуги находятся на должном уровне, и мы гарантируем качество всей нашей готовой продукции и компонентов.

Коленчатые валы — это основные вращающиеся части двигателя, которые установлены на шатуне и могут преобразовывать движение вверх и вниз в круговое движение шатуна.Как правило, в процессе изготовления коленчатого вала заготовку подходящего размера подвергают термообработке до требуемой температуры ковки, а затем ее последовательно растирают или прессуют до требуемой формы путем прессования заготовки между парой штампов под высоким давлением. Если необходимо добиться сложных форм или экстремальных деформаций, то для выполнения задачи и получения правильной формы требуется больше, чем набор штампов.

Коленчатые валы могут быть литые или кованые.

Производители кованых коленчатых валов, которые хорошо знают свое дело, всегда дадут вам лучший совет для ваших промышленных требований.

Опытные производители кованых коленчатых валов, Индия

Ganga Forging имеет богатый опыт в производстве и поставке кованых коленчатых валов различных размеров. Мы также специализируемся на изготовлении кованых коленчатых валов на заказ из любого подходящего материала. Эксперты Ganga Forging, ведущего производителя кованых коленчатых валов, могут помочь вам определить, какой материал лучше всего подходит для ваших нужд.

У нас есть опыт около трех десятилетий в производстве для различных отраслей по всему миру.Наши специалисты по качеству гарантируют, что продукты будут наилучшими для ваших промышленных нужд. Мы оказали помощь во всех основных отраслях промышленности, таких как строительство, железная дорога, автомобилестроение, сельское хозяйство и арматура.

Наши клиенты всегда довольны нашими услугами, поскольку мы работаем над тем, чтобы их потребности были выполнены, а их ожидания превзойдены.

Автомобильные коленчатые валы подвергаются огромным нагрузкам, и ковка придает им необходимую прочность. Мы в Ganga Forging являемся производителями кованых коленчатых валов, которые обеспечивают точную обработку, которая позволяет им хорошо работать под огромной силой и давлением.

Доверьте свои требования ведущим производителям кованых коленчатых валов.

Ganga Forging располагает необходимыми инструментами и персоналом для удовлетворения любых ваших требований. Звоните нам сегодня!

Подход DMAIC для улучшения возможностей процесса производства коленчатого вала двигателя

Уровень анализа включает выполнение вычислений для C P и C Значения PK на каждой итерации.На этом уровне анализ первопричин выполняется с помощью различных инструментов контроля качества (QC), таких как диаграмма причин и следствий и анализ физических механизмов. Приоритезация корректирующих действий извлекается из результатов FMEA процесса. За этим следует односторонний метод исследования ANOVA для проверки различий между тремя итерациями наборов данных.

Расчеты для

C P и C PK

Расчеты для C P и C PK представлены в таблице 4.На основании диаграмм мониторинга процесса и расчетов C P и C PK выполняется следующий анализ:

Таблица 4 Расчеты C P и C PK

Итерация нет. 1 в первую очередь указывает на примитивный статус проблемы перед выполнением каких-либо улучшений. Выполняются непрерывные наборы измерений характеристики CTQ, и видно, что значения C P и C PK здесь ниже целевого значения 1.33, где значение C P равно 1,29, а значение C PK равно 0,32.

Итерация № 2 соответствует показаниям промежуточной фазы после выполнения умеренных улучшений, таких как настройка стандартной процедуры установки режущей пластины на расточной оправке, очистка блока фильтр-регулятор-смазка (FRL) пневматических датчиков и замена изношенной кромки режущей пластины. На итерации 2 наблюдается небольшая циклическая картина. Это связано с тем, что при продолжении растачивания происходит постоянный прогрессирующий износ вставки расточной оправки.После каждых десяти обрабатываемых деталей необходимо компенсировать износ вставки расточной оправки, приподняв вставку примерно на пять микрометров над диаметральным размером. Это упражнение выполняется с помощью испытательной оправки и установочного блока расточной оправки Vee-block. Из-за изношенных Vee-поверхностей блока Vee для установки режущей пластины, хотя установка пластины выполнена, она неточна, и это отражается в циклической схеме, наблюдаемой на втором этапе оптимизации итерации 2.В качестве меры коррекции новый Vee-block для установки пластины заменяется старой изношенной деталью, а поверхности Vee-Block закалены для достижения твердости до 55 HRc при глубине корпуса 0,5–0,8. мм. В этой итерации мы видим незначительное увеличение C P до 1,32 и C PK до 0,90.

Наконец, итерация № 3 соответствует окончательным показаниям фазы, которые снимаются после введения соответствующих корректирующих действий, определенных в страте анализа, и вносят заметное улучшение в производительность процесса с C P = 2.02 и C PK = 1,45.

Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма, также известная как диаграмма Исикавы или анализ рыбьей кости, представляет собой направленный подход, в котором как общие, так и особые причины классифицируются под заголовком 4 M, т. Е. Человек, материал, метод и машина. Все причины направлены на общий эффект, а именно: C P и C PK , при CTQ <1,33. На рисунке 4 ниже представлена ​​подробная причинно-следственная диаграмма, относящаяся к этому исследованию.

Рис. 4

Посредством диаграммы причин и следствий и анализа PM могут быть идентифицированы различные причины плохой производительности операции механической обработки и предприняты корректирующие действия на основе приоритезации по номеру приоритета риска (RPN ), сгенерированный в FMEA.

Анализ физического механизма

Анализ PM или, другими словами, анализ физического механизма — это инструмент контроля качества, появившийся во время улучшения качества в рамках основного принципа Hinshitsu Hozen — полного производственного обслуживания.Та же концепция применяется к этому исследованию.

Анализ физического механизма начинается с определения «физики», относящейся к исследуемой операции обработки. Идентифицируются направления составляющих сил, действующих в «точке соединения» режущего инструмента и заготовки. Концептуально, эта точка соприкосновения инструмента и заготовки — это область, в которой задействованы силы резания, действующие как на инструмент, так и на заготовку, теплопередачу, силы трения, противодействующие силе резания.Именно в этот момент начинается резание как для одно-, так и для многоточечного режущего инструмента. «Точка соединения» включает в себя три аспекта, а именно:

Режущий инструмент

Индексирование пластины режущего инструмента, смена пластины для одноточечного режущего инструмента, такого как расточная оправка; правка режущего инструмента для многоточечного режущего инструмента, такого как шлифовальный круг; расположение держателя режущего инструмента и аспекты зажима; калибровка настройки режущего инструмента в зоне предварительной настройки инструмента.

Аспект детали

Место обработки, удержание заготовки, зажим заготовки, поддержка заготовки, мощность, необходимая для приведения в действие рабочего и связанного с ним оборудования, непрерывность циркуляции охлаждающей жидкости для вымывания стружки, образующейся в процессе резки, отвод тепла охлаждающей жидкостью,

Аспект измерения

Измерительная система, состоящая из манометров, работающих и закрытых, в цехе, калибровки манометров, колебаний пневматического давления в напорных линиях, соответствующих пневматическим манометрам, технического обслуживания блока FRL, чувствительности измерительного прибора в процессе работы и повторяемость.

Анализ видов и последствий отказов процесса (FMEA)

FMEA процесса — это подход для определения приоритетов последовательности корректирующих действий. RPN рассчитывается на основе оценок серьезности, встречаемости и обнаружения. RPN> 100 вызывают озабоченность и требуют корректирующих действий. Подробный лист FMEA для операции растачивания концевых отверстий приведен в таблице 5.

Среди различных перечисленных причин причина, которая больше всего влияет и ответственна за плохую работу характеристики CTQ, обнаруживается с помощью метода ANOVA.

Дисперсионный анализ (ANOVA)

ANOVA начинается с формулировки гипотезы, подлежащей проверке, за которой следуют проверки предположения о нормальности данных и однородности дисперсии между наборами данных.

Апостериорный анализ необходим, если F STATISTIC оказывается> F CRITICAL .

Формулировка гипотезы и проверка предположений о нормальности данных и однородности дисперсии

Нулевая гипотеза ( H 0 ) и альтернативная гипотеза ( H 1 ) могут быть сформулированы в данном контексте как

где µ i — это среднее значение для уровня , а µ — это общее общее среднее для всех уровней.

Что касается данных в Таблице 3, видно, что существует 3 уровня (т.е. 3 итерации), каждый из которых состоит из 32 показаний измерения диаметра отверстия на конце шатуна. График данных для нормальности представлен на рис. 5, а гистограмма — на рис. 6. Предварительным условием для выполнения одностороннего теста ANOVA является обнаружение отклонения от нормальности и проверка однородности дисперсии между наборы данных. График нормальной вероятности выглядит линейным с равными интервалами значений, и это подтверждается гистограммой с кривизной, близкой к колоколообразной.Значение P составляет <0,005, что меньше значения 0,05 α , тем самым показывая, что существует линейная зависимость с сохранением нормальности. Результаты подкрепляются тем фактом, что нет необычных данных. Размер выборки 32 достаточен для выявления различий между средними значениями, и поскольку все размеры выборки> 15, нормальность не является проблемой. Также, основываясь на данных наблюдений и уровне альфа 0,05, существует как минимум 90% -ная вероятность обнаружения разницы в стандартном отклонении, равной 0.0023297 и не более 60% вероятности обнаружения разницы в стандартном отклонении 0,0013632.

Рис. 5

Нормальный график остатков для наблюдений размеров концевых отверстий

Рис. 6

Остаточная гистограмма для наблюдений размеров концевых отверстий

Нахождение
F STATISTIC

Таблица ANOVA полученные с помощью программного обеспечения Minitab представлены в Таблице 6. Здесь видно, что

Значение α , равное 0.Обычно используется 05, что соответствует уровню достоверности 95%. Если α определено равным 0,05, то критическое значение для области отклонения будет F CRITICAL ( α , K -1, N K ). и получается 3,094. Таким образом,

Отсюда видно, что

FSTATISTIC> FCRITICAL.

(3)

Следовательно, будет принято решение отклонить нулевую гипотезу.Если решение ANOVA состоит в том, чтобы отклонить нулевую гипотезу, то это указывает на то, что по крайней мере одно из средних ( µ i ) отличается от остальных других средств. Чтобы выяснить, в чем заключается эта разница, требуется апостериорный анализ ANOVA.

Апостериорный тест ANOVA

Поскольку здесь размеры выборки одинаковы, мы используем тест Тьюки для проведения апостериорного теста ANOVA. В тесте Тьюки достоверно значимая разница (HSD) рассчитывается как

HSD = qMSTEn = 3.380,53 × 10-532 = 0,00137,

(4)

, где q — статистика стьюдентизированного диапазона, которая равна значению 3,38, для df из 93 и k = 3, т.е. количество уровней равно 3.

Если «C1» означает « Итерация 1 »,« C2 »обозначает« Итерацию 2 », а« C3 »обозначает« Итерацию 3 », затем из программного обеспечения Minitab в таблице 7 показана следующая информация о группировке с использованием метода Тьюки:

Таблица 7 Информация о группировании с использованием метода Тьюки

Из Таблицы 7 видно, что означает, что не разделяют письмо, существенно отличаются, т.е.е., итерация 1 значительно отличается от итераций 2 и 3.

Попарное сравнение с использованием Minitab показано в таблице 8.

Таблица 8 Парное сравнение итераций

В таблице 8 видно, что попарное сравнение между C2 и C3 составляет 0,000375, что меньше, чем HSD по формуле. (3), тогда как парное сравнение между C1 и C2 составляет 0,004312, а сравнение между C1 и C3 составляет 0,004687, что больше, чем у HSD в формуле. (4), с разницей 0.004687 является самым большим. Таким образом, делается вывод, что различия статистически значимы. Таким образом, можно сделать вывод, что среди всех различных причин, перечисленных на диаграмме причин и следствий, наиболее существенными причинами являются изношенная пластина режущего инструмента, износ клинового блока настройки пластины и отсутствие калибровки штангенциркуля и оправки инструмента. .

Крупнейшее производство коленчатых валов | Блог

Производство Tesla

В этом документальном фильме National Geographic подробно рассказывается о том, как электромобиль Tesla производится на заводе компании в Пало-Альто, Калифорния.

Интеллектуальная лазерная резка

Станок для лазерной резки волокна OptiPlex Fiber II от Mazak Optonics теперь предлагается в версии 6 кВт. Машина предлагает производителям «интеллектуальные» функции обработки через свою систему интеллектуальной настройки, включая автоматическую смену сопла, автоматическое позиционирование фокуса, автоматическую калибровку профилировщика, обнаружение фокуса, контроль диаметра луча и автоматическую очистку сопел. Функции обнаружения прожига, ожога и плазмы также являются частью системы.

Voodoo Manufacturing утроила объем производства 3D-печати с помощью Universal Robots UR10

Universal Robots выполняет «уборку урожая» — загрузку и выгрузку пластин в 3D-принтеры — в Voodoo Manufacturing.Установка кобота утроила объем производства и поможет стартапу в Бруклине сократить расходы на 90 процентов. Компания выбрала робота UR из-за его быстрой интеграции с периферийными системами, доступными через платформу UR +.

Пробивка, формовка, гибка и метчик на одной машине

Strippit PX-Series от LVD Strippit предлагает гибкость для штамповки, формования, гибки и нарезания резьбы на одной машине.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.