Вибропоглощающие покрытия | Всё о красках
Вибропоглощающие, или демпфирующие, покрытия используются как эффективные средства борьбы с вибрациями и шумом в промышленности и на транспорте, возникающими в результате колебаний элементов машин и конструкций. Покрытия рассеивают (гасят) энергию колебания подложки, препятствуя шумообразованию. Это свойство обусловлено полимерным строением их пленкообразующих компонентов. Полимеры по механическому поведению занимают промежуточное положение между упругими телами и жидкостями. Они не запасают всю работу внешних сил в виде потенциальной энергии в отличие от упругих тел и не диссипируют ее полностью в теплоту в отличие от жидкостей. Для них характерно частичное превращение колебательной энергии в потенциальную и ее частичное рассеивание в виде теплоты. Диссипированная энергия проявляется как механическое демпфирование, мерой интенсивности которого служит отношение диссипируемой энергии к максимальной потенциальной энергии, запасенной на протяжении цикла колебаний.
В качестве вибропоглощающих наиболее эффективны наполненные системы, поскольку внутреннее трение наиболее значительно в гетерогенных средах, состоящих из вязкоупругой (полимерной) и твердой фаз. В качестве наполнителей используются вещества с чешуйчатой и волокнистой формой частиц (графит, микрослюда, алюминиевая пудра, микроасбест), в количествах до 20%. Положительные результаты достигаются и при использовании барита, мела, молотого кварца и др.
Но при больших степенях наполнения (35-40%) показана сравнительная демпфирующая способность ненаполненных и наполненных эпоксидных покрытий. Степень вибропоглощения зависит от соотношения толщин пленки и металлической подложки и их динамических модулей.
На массивных подложках демпфирующий эффект покрытий мал, но он существенен на тонкослойных изделиях.
Коэффициент диссипации для большинства недемпфированных конструкций, как правило, не более 0,01. Вибропоглощающие покрытия могут увеличить его до 0,05 и более, что позволяет снизить амплитуды резонансных колебаний почти на 15 дБ.
В вибрирующих узлах и механизмов используют покрытия из порошковых пентапластовых, полиамидных и полиэтиленовых композиций, жидких эпоксидных (марка СВМ-51), олигоэфиракрилатных (марка СВМ-428) и битумных (противошумные мастики №579, 580 и др.) составов. Их толщина, составляя 0,3-3 мм, обеспечивает снижение вибрации в частотном диапазоне 50-10 000 Гц. При этом (с уменьшением вибрации и шума) повышается срок эксплуатации конструкций.
ВИБРОПОГЛОТИТЕЛЬ
Изобретение относится к области борьбы с вибрацией от воздействия на конструкции воздушного шума или динамических усилий, возникающих при работе шумящего и (или) виброактивного оборудования, используемого на транспортных средствах различного функционального назначения (суда, самолеты, автомобили и т.д.).
Известно большое количество средств уменьшения вибрации, наиболее распространенными из которых являются вибропоглощающие покрытия и локальные вибропоглотители. Подробное описание принципа действия и конструкции указанных средств приведено, см. например, А.С. Никифоров. Вибропоглощение на судах. Гл. 3 Вибропоглощающие покрытия для судовых конструкций, стр. 53-78 и Гл. 5 Прочие средства вибропоглощения. §17 Локальные вибропоглотители, стр. 87-95. Издательство «Судостроение», Ленинград, 1979 г.
Одним из наиболее распространенных типов вобропоглощающих покрытий является армированное вибропоглощающее покрытие (А.С. Никифоров. Акустическое проектирование судовых конструкций. §6.3 Средства вибропоглощения, стр. 158-161. Издательство «Судостроение», Ленинград, 1990 г.), представляющее собой диссипативный слой резиноподобного материала на который наносится армирующий слой из металла. Одним из недостатков армированного вибропоглощающего покрытия является большая масса, обусловленная как большими размерами покрытия в плане, так и его большой толщиной. Действительно, для повышения эффективности армированное вибропоглощающее покрытие наносят на всю или часть (не менее 60%) поверхности демпфируемой конструкции, а толщина покрытия превышает толщину демпфируемой конструкции в два и более раз.
Для минимизации массы и площади размещения вибропоглощающих устройств вместо армированных вибропоглощающих покрытий используют локальные вибропоглотители, представляющие собой груз (металлическую массу) и упругий слой между грузом и демпфируемой конструкцией (см. А.С. Никифоров. Вибропоглощение на судах. Гл. 5 Прочие средства вибропоглощения. §17 Локальные вибропоглотители, стр. 87-95. Издательство «Судостроение», Ленинград, 1979 г.).
Известно также устройство по техническому решению (US 2011/0012419 А1, 20.01.2011, параг. 0073-0084, фиг. 1-11), являющееся вибропоглотителем, направленным на гашение вибрации балансируемого колеса механического средства путем установки на колесо одного или нескольких связанных друг с другом грузов из металлической массы в виде металлической пластины, соединенной с колесом упругим слоем из полимерной пленки — прототип.
Недостатком прототипа-устройства является малая эффективность снижения уровней вибрации известным устройством на низших резонансных частотах демпфируемой конструкции, а также малый срок службы в агрессивных средах металлической пластины и упругого слоя из полимерной пленки.
Задачей предполагаемого изобретения является повышение эффективности снижения уровней вибрации устройством на низших резонансных частотах демпфируемой конструкции при одновременном увеличении срока службы в агрессивных средах металлической пластины и упругого слоя между металлической пластиной и демпфируемой конструкцией.
Указанная задача решается благодаря тому, что в локальном вибропоглотителе, включающем скрепленные между собой металлическую массу в виде металлической пластины и упругий слой между металлической пластиной и колеблющейся на частоте ƒ демпфируемой конструкцией, по изобретению металлическая пластина имеет толщину h, составляющую от 0,2 до 0,5 толщины демпфируемой конструкции, длину определяемую величиной от половины до одной длины изгибной волны в металлической пластине на частоте ƒ, и ширину b, определяемую значением не менее 0,1 ее длины а упругий слой между металлической пластиной и демпфируемой конструкцией выполнен спрессованным из проволоки, обладающей подпружинивающими свойствами, и имеет толщину, равную 5-20 толщинам металлической пластины. Причем металлическая пластина и проволока в упругом слое выполнены из одинакового и из нержавеющего материала. При этом металлическая пластина соединена с демпфируемой конструкцией через установленное в геометрическом центре или в углах упомянутой пластины механическое крепление, которое отстоит от места с наибольшим уровнем вибрации демпфируемой конструкции на расстоянии, не превышающем 0,1 длины изгибной волны в демпфируемой конструкции на частоте ƒ.
Выполнение металлической пластины толщиной h, составляющей от 0,2 до 0,5 толщины демпфируемой конструкции, длиной определяемой величиной от половины до одной длины изгибной волны в металлической пластине на частоте ƒ, и шириной b, определяемой значением не менее 0,1 ее длины и расположенной между металлической пластиной и демпфируемой конструкцией без зазора упругого слоя из прессованной проволоки, обладающей подпружинивающими свойствами, и изготовления их из одинакового материала, обеспечивает повышение эффективности вибропоглотителя на низших резонансных частотах демпфируемой конструкции за счет настройки низшей резонансной частоты изгибных колебаний металлической пластины выбором ее размеров на частоту ƒ повышенной вибрации демпфируемой конструкции в сравнении с прототипом. При этом из-за возникновения изгибных колебаний металлической пластины на частотах более высоких, чем ее низшая резонансная частота, расширяется частотный диапазон, в котором проявляется эффективность вибропоглотителя.
Выполнение находящейся между металлической пластиной и демпфируемой конструкцией без зазора упругого слоя из спрессованной проволоки, обладающей подпружинивающими свойствами и имеющей толщину, равную 5-20 толщинам металлической пластины, обеспечивает повышение эффективности вибропоглотителя за счет улучшения поглощения колебательной энергии в упругом слое из прессованной проволоки при резонансных колебаниях металлической пластины на частоте ƒ, совпадающей с частотой колебания демпфируемой конструкции, возникающей при передаче повышенной вибрации демпфируемой конструкции на металлическую пластину через механические крепления.
Размещение механических креплений в геометрическом центре или в углах металлической пластины от места с наибольшим уровнем вибрации на расстоянии, не превышающем 0,1 длины изгибной волны в демпфируемой конструкции на частоте ƒ, повышает эффективность вибропоглотителя за счет увеличения потерь колебательной энергии в упругом слое из прессованной проволоки при вибрации демпфируемой конструкции на частоте ƒ.
Выполнение металлической пластины и проволоки в упругом слое из материала, одинакового с материалом демпфирующей конструкции, предотвращает возможность появления на них электрохимической коррозии и благодаря этому повышает срок службы вибропоглотителя в агрессивных средах.
Сущность изобретения поясняется рисунками, где на фиг. 1 представлен предлагаемый вибропоглотитель на демпфируемой конструкции, имеющий механическое крепление в геометрическом центре его металлической пластины, и на фиг. 2 — поперечное сечение по А-А вибропоглотителя на фиг. 1, установленного на демпфируемой конструкции, на фиг. 3 представлен предлагаемый вибропоглотитель на демпфируемой конструкции, имеющий механические крепления в углах металлической пластины, и на фиг. 4 — поперечное сечение по А-А вибропоглотителя на фиг. 3, установленного на демпфируемой конструкции.
Вибропоглотитель содержит металлическую пластину 1, имеющую толщину h, составляющую от 0,2 до 0,5 толщины демпфируемой конструкции 2, длину определяемую величиной от половины до одной длины изгибной волны в металлической пластине на частоте ƒ, и ширину b, определяемую значением не менее 0,1 ее длины а между металлической пластиной и демпфируемой конструкцией без зазора находится слой прессованной проволоки 3, обладающей подпружинивающими свойствами, толщина которого равна 5-20 толщинам металлической пластины (фиг. 1-4).
Металлическая пластина 1 соединена с демпфируемой конструкцией 2, имеющей повышенные уровни вибрации на частоте ƒ, с помощью механических креплений 4, расположенных в геометрическом центре или углах упомянутой пластины (фиг. 1-4). Механические крепления геометрического центра или углов металлической пластины расположены отстоящими от точки с повышенным уровнем вибрации демпфируемой конструкции на расстоянии, не превышающем 0,1 длины изгибной волны в демпфируемой конструкции на частоте ƒ.
В качестве материалов металлической пластины и упругого слоя из прессованной проволоки с подпружинивающими свойствами использован один и тот же нержавеющий материал, за счет чего обеспечивается повышение эффективности вибропоглотителя на низших резонансных частотах демпфируемой конструкции и увеличивается срок службы вибропоглотителя в агрессивных средах.
Предлагаемый вибропоглотитель работает следующим образом.
Демпфируемой конструкцией может являться корпусная или внутрикорпусная конструкция транспортного средства, возбуждаемая воздушным шумом или динамическими усилиями со стороны работающего шумящего и (или) виброактивного механизма. Ею может быть, например, ограждающая конструкция помещения, в котором находится механизм, повышенные вибрации которой являются причиной превышающих нормы уровней вибрации и шума в соседних и более удаленных помещениях транспортного средства. Демпфируемой конструкцией могут являться также днищевая конструкция кормовой оконечности судна, возбуждаемая пульсационными давлениями со стороны гребного винта, или корпус виброактивного механизма, возбуждаемый соударениями движущихся элементов, являющиеся причиной возникновения повышенных вибрации и (или) шума транспортного средства.
Вибрационная энергия, введенная источником в демпфируемую конструкцию 2, распространяется на металлическую пластину 1 через механические крепления. При толщине h металлической пластины 1, составляющей от 0,2 до 0,5 толщины демпфируемой конструкции 2, длине определяемой величиной от половины до одной длины изгибной волны в металлической пластине на частоте ƒ, и шириной b, определяемой значением не менее 0,1 ее длины в ней на частоте ƒ возникают колебания, которые воздействуют на установленный без зазора упругий слой 3 из прессованной проволоки. Колебательный процесс в прессованной проволоке, обладающей подпружинивающими свойствами, сопровождается потерями вибрационной энергии из-за ее преобразования в тепло, а его интенсификация при резонансных колебаниях металлической пластины 1 приводит к увеличению вибропоглощения, что повышает эффективность вибропоглотителя. Потери колебательной энергии в прессованной проволоке возрастают и на резонансных частотах колебаний демпфируемой конструкции 2, превышающих частоту ƒ и совпадающих с более высокими, чем низшая, резонансными частотами изгибных колебаний металлической пластины 1. Это способствует расширению частотного диапазона эффективности вибропоглотителя.
При толщине h металлической пластины 1 меньшей, чем 0,2 часть толщины демпфируемой конструкции 2, уменьшается эффективность вибропоглотителя из-за его малой массы по отношению к массе демпфируемой конструкции. Увеличение толщины h металлической пластины 1 больше 0,5 толщины демпфируемой конструкции 2 приводит к необходимости увеличения длины обеспечивающей уменьшение вибрации на частоте ƒ, и к росту массы вибропоглотителя.
При длине металлической пластины 1 со значениями, меньшими чем половина длины и чем одна длина изгибной волны в металлической пластине на частоте ƒ, ухудшается настройка низшей резонансной частоты ее изгибных колебаний на частоту ƒ вибрации демпфируемой конструкции 2, что приводит к уменьшению эффективности вибропоглотителя.
При ширине b металлической пластины 1 менее 0,1 ее длины уменьшается эффективность вибропоглотителя из-за его малой массы по отношению к массе демпфируемой конструкции 2.
При нахождении упругого слоя из прессованной проволоки 3, обладающей подпружинивающими свойствами, без зазора между металлической пластиной 1 и демпфируемой конструкцией 2, создаются условия для передачи колебательной энергии на прессованную проволоку и создания в ней вибропоглощения.
Выполнение условия, что механические крепления в геометрическом центре или в углах металлической пластины 1 отстоят от места с наибольшим уровнем вибрации на расстоянии, не превышающем 0,1 длины изгибной волны в демпфируемой конструкции 2 на частоте ƒ, способствует наилучшему возбуждению металлической пластины 1 и прессованной проволоки в упругом слое 3, что приводит к увеличению вибропоглощения, т.е. к росту эффективности вибропоглотителя. При отстояниях механических креплений от места с наибольшим уровнем вибрации демпфируемой конструкции 2 уровни колебаний металлической пластины 1 на частоте ƒ уменьшаются, и эффективность вибропоглотителя становится меньшей.
Измерения эффективности технического решения по заявляемому изобретению проводились при установке вибропоглотителя на демпфируемую конструкцию — перфорированную пластину из стали с размерами в плане 0,522×0,371 м и толщиной 1,5⋅10-3 м. Испытания выполнялись при последовательном нахождении демпфируемой конструкции с вибропоглотителем и без него в воздухе и в воде.
Первая низшая резонансная частота изгибных колебаний конструкции в воздухе, на которой регистрировались повышенные уровни ее вибрации, составляла 77 Гц. Металлическая пластина вибропоглотителя с такой же низшей резонансной частотой изгибных колебаний имела толщину 0,6⋅10-3 м и длину равную примерно 0,72 длины изгибной волны в пластине из стали на частоте 77 Гц и определяемую по формуле
где λизг — длина изгибной волны на частоте ƒ в металлической пластине толщиной h. Ширина металлической пластины составляла 0,06 м, а толщина упругого слоя 3 из спрессованной проволоки, изготовленной из нержавеющей стали, — 6 мм. Масса вибропоглотителя составляла 4% от массы демпфируемой конструкции. Максимальный уровень вибрации демпфируемой конструкции 2 на частоте 77 Гц был зарегистрирован в ее геометрическом центре — пучности низшей формы ее изгибных колебаний. Механическое крепление геометрического центра вибропоглотителя совмещалось с указанной пучностью изгибных колебаний демпфируемой конструкции 2. При установке вибропоглотителя было достигнуто уменьшение уровня вибрации демпфируемой конструкции на частоте ƒ=77 Гц на величину 22 дБ (~12 раз). Достигнуть такой же эффект на этой частоте при использовании прототипа с массой в 3 раза большей, чем у предлагаемого вибропоглотителя, оказалось невозможным. Эффективность прототипа на той же частоте и с такой же массой, как у испытанного вибропоглотителя, отсутствовала.
При нахождении в воздухе вибропоглотитель уменьшил на 6-15 дБ (2-6 раз) уровни вибрации демпфируемой конструкции также на двадцати более высоких резонансных частотах, где эффект от установки прототипа отсутствовал. Увеличение уровней вибрации пластины на других частотах при установке вибропоглотителя не зарегистрировано.
При испытаниях в воде эффективность вибропоглотителя оказалась несколько меньшей, чем в воздухе. На низшей резонансной частоте (45 Гц) изгибных колебаний демпфируемой конструкции она составила 6 дБ, а на восьми последующих частотах — 6-28 дБ. Такие же результаты были получены при испытаниях вибропоглотителя с узлами крепления в углах металлической пластины.
Предлагаемый вибропоглотитель имеет высокую эффективность снижения уровней вибрации устройством на низших резонансных частотах демпфируемой конструкции и при большем сроке службы в агрессивных средах, что выгодно отличает его от прототипа.
Вибропоглотитель, включающий скрепленные между собой металлическую массу в виде металлической пластины и упругий слой, установленный между металлической пластиной и демпфируемой конструкцией, колеблющейся на частоте f, отличающийся тем, что металлическая пластина имеет толщину h, составляющую от 0,2 до 0,5 толщины демпфируемой конструкции, длину определяемую значением от половины до одной длины изгибной волны в металлической пластине на частоте f, и ширину b, равную не менее 0,1 ее длины а упругий слой выполнен спрессованным из проволоки, обладающей подпружинивающими свойствами, и имеет толщину, равную 5-20 толщинам металлической пластины, причем металлическая пластина и проволока в упругом слое выполнены из материала, одинакового с материалом демпфирующей конструкции, при этом металлическая пластина соединена с демпфируемой конструкцией через установленное в геометрическом центре или в углах упомянутой пластины механическое крепление, элементы которого отстоят от места с наибольшим уровнем вибрации на расстояние, не превышающее 0,1 длины изгибной волны в демпфируемой конструкции на частоте ƒ.Вибропоглощение — Энциклопедия по машиностроению XXL
Увеличение механического импеданса колебательной системы, как известно, достигается выбором материалов и конструкции с малой жесткостью и большим внутренним трением использованием прокладок с малым значением модуля Юнга в местах сочленения отдельных элементов конструкции искусственным демпфированием вибрирующей поверхности различными покрытиями. Метод ослабления колебаний за счет присоединения к исследуемой системе дополнительных импедансов, преимущественно активных, называется вибропоглощением. Он заключается в нанесении упруговязких материалов, обладающих большими внутренними потерями, на вибрирующие элементы машины, причем вибропоглощающий материал должен быть плотно скреплен с колеблющейся поверхностью. Искусственное увеличение потерь колебательной энергии в системе значительно уменьшает амплитуды колебаний особенно в резонансных областях. [c.127]Вибропоглощающие покрытия подразделяются на жесткие и мягкие покрытия. К жестким покрытиям относятся твердые пластмассы (часто с наполнителями) с динамическими модулями упругости, равными 10 —10 Действие этих вибропоглощающих покрытий обусловлено их деформациями в направлении, параллельном рабочей поверхности, на которую оно наносится. Ввиду их относительно большой жесткости они вызывают сдвиг нейтральной оси вибрирующего элемента машины при колебаниях изгиба. Действие подобных покрытий проявляется главным образом на низких и средних звуковых частотах. На вибропоглощение, в данном случае, кроме внутренних потерь, большое влияние оказывает жесткость или упругость материала. Чем больше упругость (жесткость), тем выше потери колебательной энергии. Покрытия такого типа могут быть выполнены в виде однослойных, двухслойных и многослойных конструкций. Последние более эффективны, чем однослойные. Иногда твердые вибропоглощаю-щие материалы применяют в виде комплексных систем (компаундов), состоящих из полимеров, пластификаторов, наполнителей. Каждый компонент придает поглощающему слою определенные свойства. [c.129]
Целесообразность применения вибропоглощения для подавления шума промышленных установок обосновывается величиной уровней колебательной скорости и размерами вибрирующих поверхностей. Однако в ряде случаев метод демпфирования вибраций небольшого элемента машины, излучающего невысокий уровень, вследствие его малой площади нецелесообразен по причине незначительного энергетического вклада излучения этого элемента в общий энергетический баланс излучаемого шума. [c.130]
Использование одновременно методов звукоизоляции и звукопоглощения, а также виброизоляции и вибропоглощения дает возможность в большинстве случаев снизить шум машин до предельнодопустимых значений. Схема звукоизолирующего кожуха представлена рис. 51, [c.137]
Действие общей и локальной вибрации на человека, особенно превышающей предельно допустимые значения, приводит к неблагоприятным для здоровья человека последствиям. Для уменьшения вибрационного воздействия используются различные способы снижение вибрации в источнике, вибропоглощение (активное и пассивное), виброизоляция. Наиболее эффективным с экономической точки зрения и наиболее приемлемым способом снижения вибрации является виброизоляция. [c.65]
Поболь О. П., Фирсов Г. И., Статников М. П., Чернявский И. Т. О решении двухкритериальной задачи оптимального проектирования системы вибропоглощения ткацкого станка. — В кн. Методы решения задач машиноведения на вычислительных машинах. М. Наука, 1979. [c.76]
Пятый способ снижения виброактивности насосов состоите использовании средств виброизоляции и вибропоглощения. К числу первых относится применение внутренней амортизации и виброзадерживающих масс, ко вторым — применение вибропоглощающих материалов и покрытий, а также различного рода гасителей. [c.181]
Причинами вибрации двигателей являются недостаточная жесткость деталей и узлов, недостаточная отстройка частот свободных колебаний элементов и узлов от частот действия возмущающих периодических сил, недостаточное использование внутренних средств вибропоглощения и виброизоляции. [c.194]
Уравнение (1) аналогично уравнению для температуры в пластине с теплоотдачей по поверхности. Аналогичны также и граничные условия для упомянутых вибрационной и тепловой задач. Таким образом, имеет место математическая аналогия между диффузным вибрационным и тепловым полями в геометрически подобных структурах. Эта аналогия делает возможным при решении задач по исследованию вибрационного поля использовать методы, а в ряде случаев и готовые решения, разработанные в теории теплопроводности. Нетрудно видеть, что коэффициент вибропроводимости 1 аналогичен коэффициенту теплопроводности, а коэффициент вибропоглощения б — коэффициенту теплоотдачи пластины в окружающую среду. [c.14]
Такая интуитивно ясная цель проектирования системы вибропоглощения ткацкого станка приводит в математическом плане решения задачи к необходимости выбора параметров устройства, удовлетворяющих одновременно наилучшим образом тем критериям качества проекта, с помощью которых он оценивается. При выдвинутой цели [2] проектирования максимальное одновременное приближение значений критериев качества к экстремальным означает реализацию наилучшего проекта. [c.62]
Аналогично вычисляем и значения Так как по смыслу задачи ищутся минимумы обоих критериев, то очевидно, что О [c.65]
Рассмотрено решение двухкритериальной задачи оптимального проектирования системы вибропоглощения несущей системы ткацкого станка. В качестве критериев принимается суммарная мощность виброизлучеяия элементов несущей системы и объем наносимого вибропоглощающего покрытия. Используя метод планируемого ЛП-поиска, определены области компромиссных решений в пространстве параметров. Ил. 1, табл. 2, библ. 11 назв. [c.163]
Причиной их широкого распространения в современной технике служит своеобразный комплекс физико-механических характеристик чрезвычайно высокая стойкость в различных агрессивных средах, хорошее демпфирование звуковых колебаний, вибропоглощение и отличные антифрикционные свойства. Основной недостаток свинца и сплавов на его основе — низкая прочность, серьезно ограничивающая область их применения. Одним из решений проблемы повышения прочности свинцовых сплавов является создание композиционных материалов на их основе, армированных, например, углеродными волокнами. Потенциальными областями применения такого материала могут быть нагруженные детали химического оборудования, свинцовые пластины в аккумуляторах, элементы звукопоглощающих нанелей и высоко-нагруженные самосмааывающиеся детали, работающие в условиях трения. [c.406]
При низкочастотных нагрузках, сопровождаемых относительно большими вертикальными перемещениями, жидкость из основной камеры по горизонтальным каналам перетекает в кольцевую камеру, а затем, через вертикальные каналы — в мембранную камеру, и обратно. При высокочастотных вибрациях демпфирование колебаний осуществляется за счет вибропоглощения центральной частью эластичной мембраны, непосредственно контактирующей через отверстие в металлической части перегородки с жидкостью основной камеры [101. [c.24]
При выборе вида и марки конструкционных пластмасс необходимо, разумеется, учитывать не только величину и направление, но и характер действия рабочих нагрузок. Так, при ударной нагрузке лучше других пластмасс работают древесные пластики и текстолит, который к тому же обладает хорошим шумо- и вибропоглощением. [c.20]
Описаны методы и средства оценки виброактивности машин и агрегатов, а также уровня виброопасности труда на предприятиях. Изложена система организационных мер и технических решений по защите от вибрационных воздействий производственных объектов и обслуживающего персонала. Приведены рекомендации по созданию и использованию средств виброизоляции, демпф1фования динамического и ударного гашения колебаний, вибропоглощения и других средств. [c.151]
Наиболее эффективными и рациональными методами снижения вибраций являются уменьшение вибрации в источнике ее возникновения устранение резонансных явлений повышение прочности конструкций тщательная сборка, балансировка, устранение слишком больших люфтов правильная эксплуатация оборудования вибропоглощение (вибродемпфирование) виброизоляция. [c.81]
В случаях, когда мероприятия по снижению вибраций в источнике возникновения недостаточны, необходимо применять другие эффективные мероприятия — вибропоглощение (вибродемпфиро-вание) и виброизоляцию. [c.81]
Вибропоглощение является методом борьбы с вибрацией, основанным на уменьшении колебаний вибрирующих поверхностей машин, путем покрытий их специальными вибропоглощающими материалами с высоким внутренним трением. Вибропоглощающие покрытия состоят из одного или несколько слоев, наносимых на листовую поверхность демпфируемой конструкции, при этом увеличивается потеря энергии при колебаниях демпфируемой системы. [c.81]
Для уменьшения распространения вибраций применяют следующие средства виброизоляции и вибропоглощения амортизаторы, прокладки и облицовки из вибропоглощающих материалов и различные типы гасителей колебаний. [c.233]
Объемный вес 500 кр/м коэффициент теплопроводности при 20° С 0,06 ккал1 м ч град) предел прочности при растяжении в поперечном направлении 7 кГ/см содержание битума 20% водопоглощаемость за 30 мин при полном погружении для толщины 2,0—2,5 мм 10%, для толщины 3,0 мм — 8% вибропоглощение 0,65 10 влажность 10% содер жание салициланилида для марки картона ТШ-2 не менее 3% предельная температура применения 60° С. Толщина картона 2,0 2,5 и 3,0 мм. [c.181]
Все это придает им свойство вибропоглощения. Наиболее высокая удельная демпфирующая способность проявляется у полимеров при Поэтому состав композиции п режим плен-ксобразова 1ИЯ выбираются таким образом, чтобы покрытие в условиях эксплуатации (особенно учитывается температура) находилось в состоянии, близком к высокоэластическому. Кристаллические полимеры, в отличие от аморфных, проявляют свойство вибропоглощения в более широком температурном интервале, поэтому их применение предпочтительнее. [c.77]
Степень вибропоглощения зависит от соотиощения толщин пленки и металлической подложки а = hjh и их динамических модулей Р = EjE для ее оценки может быть использовано следующее эмпирическое уравнение [10, с. 26] [c.78]
КОРПУСА АКУСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ И МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИХ ВИБРОПОГЛОЩЕНИЯ И ЗВУКОИЗОЛЯЦИИ [c.142]
Анализ механизмов возникновения звукоизлучения из-за вибраций стенок корпуса показывает, что существует два пути передачи звука от громкоговорителя 1) возбуждение колебаний внутреннего объема воздуха в корпусе вследствие излучения от тыльной поверхности диафрагмы и передача через него колебаний на стенки корпуса 2) прямая передача вибраций от диффузородер-жателя на переднюю стенку, а от нее на боковые и заднюю. В зависимости от вида передачи колебаний на стенки корпуса в процессе конструирования АС применяют способы звукоизоляции и звукопоглощения, а также виброизоляции и вибропоглощения, достаточно хорошо разработанные в судо- и авиастроении [5.1]…. .,[5.3]. [c.143]
Толщина покрытия должна выбираться из условия обеспечения требуемого коэффициента потерь, величина которого зависит от заданного уровня вибропоглощения (или звукоизоляции). Коэффициент потерь изгибно-колеблющейся пластины, облицованной жестким вибропоглощающим покрытием, приближенно может быть определен по формуле [5.2] [c.150]
МОЙ передачи вибраций от диффузородержателя на переднюю стенку, а от нее— иа боковые и заднюю. Анализ вклада обоих механизмов передачи показывает, что в области низких частот до 300… 600 Гц существенное влияние на возбуждение стенок сказывают как колебания внутреннего объема корпуса, так и прямая передача вибраций через диффузородержатель. В области средних частот действует В основном второй путь. Для уменьшения этих явлений в процессе конструирования АС используют различные способы звуко- и вибро-изоляции и звуко- и вибропоглощення. [c.7]
Структура ПВМ способствует хорошему звуко- и вибропоглощению, особенно при высоких значениях пористости. Испытания материала, изготовленного из волокон коррозионностойкой стали, показали, что по своей демпфирующей способности он успешно конкурирует с несвязанным стекловолокном. Так, при температуре 20 °С в области частот до 1000 Гц коэффициент звукопоглощения для ПВМ из коррозиониостойкой стали примерно на 8—11 % больше, чем для стекловолокна. При более высоких частотах эти материалы имеют равные эксплуатационные свойства и обеспечивают поглощение более 90 % звуковой энергии. Однако в отличие от стекловолокна материал ПВМ сохраняет высокие звукопоглощающие свойства и при повышенных температурах. Например, ПВМ из волокон коррозионностойкой стали при температуре 475 °С и частоте звуковых колебаний 1800 Гц имеет коэффициент звукопоглощения равный 0,87, всего лишь на 7 % меньше, чем при температуре 20 °С. [c.206]
вибропоглощающая мастика — патент РФ 2522345
Изобретение относится к составам для вибропоглощающих покрытий, в частности для внутрикорпусных покрытий судовых помещений, железнодорожных вагонов, трубопроводов, защитных кожухов, защиты салона транспортных средств от вибрации конструкций и шума двигателя, также вибропоглощающее покрытие можно использовать в авиационной, аэрокосмической промышленности, строительстве и машиностроении. Вибропоглощающая мастика включает кристаллический графит, водную дисперсию полимера на основе винилацетата с сухим остатком 51-55 мас.%, пластификатор, регулятор плотности, порошковую целлюлозу, поверхностно-активное вещество алкилбензолсульфонат натрия, антипирен, тетраметилтиурамдисульфид, мел и воду. Технический результат, достигаемый при использовании изобретения, заключается в уменьшении плотности вибропоглощающей мастики, увеличении коэффициента механических потерь, сформированных из нее демпфирующих покрытий, улучшении технологичности нанесения мастики как методом шпателирования, так и напылением, при одинаковой вязкости в диапазоне подвижности мастики 80-100 мм. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.
Формула изобретения
1. Вибропоглощающая мастика, включающая кристаллический графит, водную дисперсию полимера на основе винилацетата (с сухим остатком 51-55 мас.%), пластификатор, регулятор плотности, поверхностно-активное вещество, антипирен, тетраметилтиурамдисульфид, мел и воду, отличающаяся тем, что в качестве регулятора плотности она содержит порошковую целлюлозу, а в качестве поверхностно-активного вещества алкилбензолсульфонат натрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Графит кристаллический | 20,0-35,0 |
| Водная дисперсия полимера на | |
| основе винилацетата с сухим | 32,0-46,0 |
| остатком 51-55 мас.% | |
| Пластификатор | 0,2-8,5 |
| Порошковая целлюлоза | 1,0-8,5 |
| Алкилбензолсульфонат натрия | 0,10-0,25 |
| Антипирен | 3,5-8,3 |
| Тетраметилтиурамдисульфид | 0,1-0,20 |
| Мел | 1,5-3,0 |
| Вода | 6,85-25,0 |
2. Вибропоглощающая мастика по п.1, отличающаяся тем, что в качестве пластификатора она содержит дибутиловый эфир фталевой кислоты.
3. Вибропоглощающая мастика по п.1, отличающаяся тем, что в качестве пластификатора она содержит трихлорэтилфосфат.
4. Вибропоглощающая мастика по п.1, отличающаяся тем, что в качестве антипирена она включает смесь хлорированных парафинов с длиной цепи C12-C30.
Описание изобретения к патенту
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Изобретение относится к составам для вибропоглощающих покрытий, в частности для внутрикорпусных покрытий судовых помещений, железнодорожных вагонов, трубопроводов, защитных кожухов, защиты салона транспортных средств от вибрации конструкций и шума двигателя, так же вибропоглощающее покрытие можно использовать в авиационной, аэрокосмической промышленности, строительстве и машиностроении.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Для снижения уровня шума и вибрации в различных областях техники целесообразно использовать полимеры и полимерные композиционные материалы, обладающие специфическими
динамическими механическими свойствами при воздействии изменяющихся по гармоническому закону напряжений и деформаций. Способность полимеров к так называемому механическому деформированию обусловлена тем, что в процессе деформирования полимеры, обладающие свойствами как жидкостей, так и твердых упругих тел, часть энергии накапливают, а часть рессеивают в виде тепла.
Требования к вибропоглощающим материалам предусматривают эффективность их применения в широкой области температур (от -60°C до 150°C) и частот (5-10000 Гц).
Эффективность вибропоглощающих материалов оценивают, в частности, по тангенсу угла механических потерь (tg ), максимум которого находится в интервале температур, соответствующих переходу полимера из стеклообразного в высокоэластичное состояние, т.е. при температуре механического стеклования. Величина tg определяется внутренним трением и микровязкостью полимера, т.е. межмолекулярными взаимодействиями (между цепями) или ближними взаимодействиями (внутри полимерных цепей). Для вибропоглощающих материалов важной характеристикой является коэффициент механических потерь, который в зависимости от типа материала составляет 0,05-0,3. Целенаправленный выбор полимерной основы и других компонентов композиции позволяет создавать вибропоглощающие материалы, эффективные в широкой области температур и частот и обладающие специфическими свойствами: легкостью изготовления и нанесения на конструкции, способностью к самозатуханию и повышенной прочностью.
Из уровня техники известна вибропоглощающая мастика (патент РФ № 2408637, опубл. 10.01.2011, МПК C09D 131/04), которая включает водную поливинилацетатэпоксидную дисперсию, содержащую 50-57 мас.% сухого вещества и модифицированную 10÷30 мас.% диановой или аминофенольной эпоксидной смолой, нефелиновый антипирен, алкилбензилпиридинийхлорид, отвердитель в виде полиэтиленполиамина или диэтилентриамина и наполнитель, которым является боксит, характеризующийся массовым соотношением основных компонентов Al2O3, SiCO2, TiO2 , равным (81-85):(10-14):(3,0-3,5), соответственно, размером частиц 63 мкм и менее, удельной поверхностью (2,6-3,3)м2 /г и степенью кристалличности 91% и более.
Недостатками известной мастики являются низкие значения коэффициента механических потерь, сформированных из указанной мастики демпфирующих покрытий, а также высокая плотность самой мастики.
В качестве ближайшего аналога предлагаемой вибропоглощающей мастики выбрана вибропоглощающая мастика по патенту РФ № 2186814, опубл. 10.08.2002, МПК C09D 131/04, C09D 5/02. Известная вибропоглощающая мастика включает водную дисперсию полимера на основе винилацетата (с сухим остатком 40-60 мас.%), пластификатор, нефелиновый антипирен, мел, наполнитель с чешуйчатой формой частиц (кристаллический графит или вермикулит) и дополнительно тетраметилтиурамдисульфид. Вибропоглощающая мастика может дополнительно содержать регулятор вязкости — воду в количестве 5-30% от массы мастики, регулятор плотности — полые стеклянные микросферы в количестве 1-5% от массы мастики, и вещество, улучшающее способность мастики к напылению, например, поверхностно-активное вещество анионогенного (волгонат) или смешанного типа («эмульгатор С-10») в количестве 0,05-0,1% от массы мастики.
Недостатком известной вибропоглощающей мастики, описанной в патенте РФ № 2186814, являются повышенные весовые характеристики мастики, ухудшающие технологические свойства материала в части нанесения ее на демпфируемые поверхности. Кроме того, для решения многих технических задач уровень поглощения механической энергии, демонстрируемый покрытиями из известной вибропоглощающей мастики, недостаточно велик.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в создании новой вибропоглощающей мастики с улучшенными технологическими свойствами и улучшенными свойствами изготовленных из нее демпфирующих покрытий.
Технический результат, достигаемый при использовании изобретения, заключается в уменьшении плотности вибропоглощающей мастики, увеличении коэффициента механических потерь сформированных из нее демпфирующих покрытий, улучшения технологичности нанесения мастики на демпфируемые поверхности как методом шпателирования, так и напылением, при одинаковой вязкости в диапазоне подвижности мастики 80-100 мм.
Поставленная задача и требуемый технический результат достигается за счет предлаемого состава вибропоглощающей мастики, включающей кристаллический графит, водную дисперсию полимера на основе винилацетата (с сухим остатком 51-55 мас.%), пластификатор, регулятор плотности, поверхностно-активное вещество, антипирен, тетраметилтиурамдисульфид, мел и воду, согласно изобретению, в качестве регулятора плотности она содержит порошковую целлюлозу, а в качестве поверхностно-активного вещества алкилбензолсульфонат натрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Графит кристаллический | 20,0-35,0 |
| Водная дисперсия полимера на | |
| основе винилацетата с сухим | |
| остатком 51-55 мас.% | 32,0-46,0 |
| Пластификатор | 0,2-8,5 |
| Порошковая целлюлоза | 1,0-8,5 |
| Алкилбензолсульфонат натрия | 0,10-0,25 |
| Антипирен | 3,5-8,3 |
| Тетраметилтиурамдисульфид | 0,1-0,20 |
| Мел | 1,5-3,0 |
| Вода | 6,85-25,0 |
В дополнительном аспекте изобретение характеризуется тем, что в качестве пластификатора вибропоглощающая мастика содержит дибутиловый эфир фталевой кислоты.
В еще одном дополнительном аспекте изобретение характеризуется тем, что в качестве пластификатора вибропоглощающая мастика содержит трихлорэтилфосфат.
В еще одном дополнительном аспекте изобретение характеризуется тем, что в качестве антипирена включает смесь хлорированных парафинов с длиной цепи C12 -C30.
Существенным отличием заявленного изобретения является тщательно выбранный компонентный состав вибропоглощающей мастики, оптимально сбалансированный в соответствии с приведенными в формуле соотношениями компонентов по количественным характеристикам.
Кроме того, в качестве регулятора плотности мастика содержит порошковую целлюлозу, а в качестве поверхностно-активного вещества — алкилбензолсульфонат натрия, в качестве антипирена содержит декабромдифенилоксид за счет чего, в совокупности достигается заявленный технический результат, который подтверждается приведенным ниже описанием и результатами испытаний.
ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В качестве водной дисперсии полимера на основе винилацетата с сухим остатком 51-55 мас.% используют, например, дисперсию марки Д50С по ТУ 2241-086-00203521. В качестве порошковой целлюлозы используют, например, порошковую целлюлозу марки «П», ТУ 5411-001-49603537-2003. В качестве алкилбензолсульфоната натрия используют, например, сульфонат натрия, ТУ 2481-037-04689375-95. Пластификатор трихлорэтилфосфат получен в соответствии с ТУ 6-05-1611-78, антипирен с массовой долей брома не менее 70 мас.% в соответствии с ГОСТ 8728-88, антипирен в виде смеси хлорированных парафинов с длиной цепи C12-C30, например хлорпарафин ХП-66Т марки А, СТО 00203275-212-2008 с изм.1, тетраметилтиурамдисульфид — в соответствии с ГОСТ 740-76. В качестве кристаллического графита используют графит литейный ГОСТ 5279-74.
В результате проведения исследований было выявлено, что при введении кристаллического графита в заявляемую вибропоглощающую мастику, оптимальное его количество составляет 20,0-35,0 мас.%. Введение в мастику графита в количестве менее 20 мас.% не дает положительных результатов по увеличению значения коэффициента механических потерь. Введение указанного компонента в мастику в количестве более 35,0 мас.% повышает плотность сформированных из указанной мастики демпфирующих покрытий, тем самым значительно увеличивает вес сформированного покрытия, что существенно снижает целесообразность ее использования.
В результате проведения исследований было выявлено, что при введении водной дисперсии полимера на основе винилацетата с сухим остатком 51-55 мас.% в заявляемую вибропоглощающую мастику, оптимальное его количество составляет 32,0-46,0 масс.%. Введение в мастику водной дисперсии указанного полимера в количестве менее 32,0 мас.% и более 4 6 мас.% приводит к ухудшению технологических свойств мастики и снижению ее адгезионных свойств.
Кроме того, в процессе проведения исследований было выявлено, что добавление в заявленную вибропоглощающую мастику пластификатора в количестве более 8,5 мас.% не приводит к увеличению значения коэффициента механических потерь сформированных из нее демпфирующих покрытий. Важно отметить, что отсутствие этого компонента приводит к ухудшению технологических свойств мастики, а также ухудшению свойств сформированных из нее демпфирующих покрытий.
В результате проведения исследований было выявлено, что при введении порошковой целлюлозы в заявляемую вибропоглощающую мастику, оптимальное ее количество составляет 1,0-8,5 мас.%. Введение в мастику порошковой целлюлозы в количестве менее 1,0 мас.% не приводит к уменьшению значения коэффициента
механических потерь сформированных из нее демпфирующих покрытий. Введение указанного компонента в мастику в количестве более 8,5 мас.% не приводит к снижению весовых характеристик мастики.
Кроме того, в процессе проведения исследований было выявлено, что добавление в заявленную вибропоглощающую мастику алкилбензолсульфоната в количестве более 0,25 мас.% не приводит к увеличению значения коэффициента механических потерь. Важно отметить, что отсутствие этого компонента приводит к ухудшению технологических свойств мастики, а также ухудшению свойств, сформированных из нее демпфирующих покрытий.
В процессе проведения исследований также было выявлено, что при введении антипирена в заявляемую вибропоглощающую мастику, оптимальное его количество составляет 3,5-8,3 мас.%. Введение в мастику антипирена в количестве менее 3,5 мас.% не создает желаемого эффекта по увеличению значения коэффициента механических потерь сформированных из нее демпфирующих покрытий. Увеличение количества антипирена более 8,3 мас.% приводит к тому, что не удается достигнуть требуемых показателей коэффициента механических потерь сформированных из нее демпфирующих покрытий.
Сущность изобретения поясняется таблицами.
В Таблице 1 приведены составы вибропоглощающих мастик с целью иллюстрации отдельных аспектов осуществления изобретения и не предназначены для того, чтобы каким-либо образом ограничивать объем настоящего изобретения.
В Таблице 2 приведены результаты испытаний свежеприготовленной мастики.
В Таблице 3 приведены результаты испытаний изготовленного из мастики демпфирующего покрытия.
Составы вибропоглощающих мастик, а также изготовленные из них демпфирующие покрытия, проходили испытания согласно действующим стандартам и ГОСТам по показателям, подтверждающим достижение указанного технического результата:
— определение плотности мастики по ТУ 2243-038-00203521-97;
— определение подвижности (густоты) мастики по ГОСТ 5902-86.
определение коэффициента механических потерь энергии изгибных колебаний на одной из резонансных частот в диапазоне от 200 до 800 Гц стального стержня, демпферированного покрытием при (23±2°C), по ТУ 2243-038-00203521-97, основанный на измерении ширины резонансного максимума на кривой зависимости амплитуды колебаний консольно-закрепленного образца от частоты при постоянной возмущающей силе (метод ограничен измерениями значений коэффициента потерь в интервале от 0,01 до 0,3).
В приведенных ниже примерах представлено получение составов мастики в соответствии с приведенными в формуле соотношениями компонентов по количественным характеристикам результатов испытаний, подтверждающим достижение указанного технического результата.
Пример 1. Способ получения вибропоглощающей мастики. Испытания полученной свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее методом шпателирования демпфирующего покрытия.
Способ осуществляют следующим образом. В реактор объемом 1 м 3, снабженный перемешивающим устройством и тормозом (комбинированное перемешивание по часовой и против часовой стрелки при выключенном и/или включенном тормозе), при непрерывном перемешивании добавляли к 46,0 кг водной дисперсии полимера на основе винилацетата с сухим остатком 51-55 мас.% марки Д50С, 8,5 кг пластификатора трихлорэтилфосфата, 1 кг порошковой целлюлозы, 3,85 кг воды, 0,15 кг
алкилбензолсульфоната натрия, 8,3 кг антипирена, 1,5 кг воды, 0,2 кг тетраметилтиурамдисульфида, 3,0 кг мела, 1,5 кг воды, 26 кг графита, что соответствует количественному соотношению компонентов, приведенных в таблице 1. Компоненты вводили поэтапно частями, чтобы избежать их комкования. Равномерное, с заданной скоростью поступление порошкообразных ингредиентов (антипирена, мела, графита) в пластифицированную дисперсию осуществляли при помощи шнекового питателя. После загрузки всех компонентов осуществляли их окончательное совмещение до получения однородной, не содержащей комков массы. Полученную мастику упаковывали в герметичнозакрывающиеся широкогорлые бочки из полиэтилена, снабженные полиэтиленовым вкладышем с крышками, исключающими высыхание мастики и рассчитанными на массу не более 50 кг.
Для проверки качества полученной мастики на соответствие по показателям, подтверждающим достижение указанного технического результата, проводили испытания полученной свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее демпфирующего покрытия. Для этого отбирали пробу массой не менее 4 кг из реактора во время выгрузки мастики. Пробу отбирали в сухую чистую банку с герметичной укупоркой. Демпфирующее покрытие изготавливали путем нанесения мастики на демпфирующую поверхность методом шпателирования. Покрытие высушивали при температуре (23±2°C) в течение (72±1) часов. Результаты испытаний свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее демпфирующего покрытия приведены в Таблице 2, 3 соответственно.
Полученную мастику можно транспортировать любым видом крытого транспорта при температуре не ниже плюс 5°C в условиях, обеспечивающих сохранность продукта и упаковки от механического повреждения. Мастику, упакованную в герметичную тару, можно хранить в закрытых складских помещениях при температуре не ниже 5°C на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. Полученная мастика наносится на конструкции и оборудование, и после отверждения становится вибродемпфирирующим покрытием, предназначенным для снижения вибраций и обусловленного ими шума. Покрытия из мастики эксплуатируются в интервале температур от минус 60°C до плюс 100°C.
Пример 2. Способ получения вибропоглощающей мастики. Испытания полученной свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее методом шпателирования демпфирующего покрытия.
Вибропоглощающую мастику готовили как в примере 1, но с отличным от примера 1 соотношением компонентов мастики (в заявляемых пределах), приведенным в Таблице 1 (Пример 2), при этом в качестве пластификатора вместо трихлорэтилфосфата добавляли 4,5 кг дибутилового эфира фталевой кислоты. Демпфирующее покрытие изготавливали путем нанесения мастики на демпфирующую поверхность методом шпателирования. Покрытие высушивали при температуре (23±2°C) в течение (72±1) часов. Результаты испытаний свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее демпфирующего покрытия приведены в Таблице 2, 3 соответственно.
Пример 3. Способ получения вибропоглощающей мастики. Испытания полученной свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее методом напыления демпфирующего покрытия.
Вибропоглощающую мастику готовили как в примере 1, но с отличным от примера 1 соотношением компонентов мастики (в заявляемых пределах), приведенным в Таблице 1 (Пример 3), при этом в качестве антипирена добавляли 3,5 кг смеси хлорированных парафинов с длиной цепи C12 -C30. Демпфирующее покрытие изготавливали путем нанесения мастики на демпфирующую поверхность методом напыления. Покрытие высушивали при температуре (23±2°C) в течение (72±1) часов. Результаты испытаний свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее демпфирующего покрытия приведены в Таблице 2, 3 соответственно.
Пример 4. Способ получения вибропоглощающей мастики. Испытания полученной свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее методом напыления демпфирующего покрытия.
Вибропоглощающую мастику готовили как в примере 1, но с отличным от примера 1 соотношением компонентов мастики (в заявляемых пределах), приведенным в Таблице 1 (Пример 4), при этом в качестве антипирена добавляли 5,0 кг смеси хлорированных парафинов с длиной цепи C12-C30, а в качестве пластификатора вместо трихлорэтилфосфата добавляли 6,7 кг дибутилового эфира фталевой кислоты. Демпфирующее покрытие изготавливали путем нанесения мастики на демпфирующую поверхность методом напыления. Покрытие высушивали при температуре (23±2°C) в течение (72±1) часов. Результаты испытаний свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее демпфирующего покрытия приведены в Таблице 2, 3 соответственно.
Пример 5. Способ получения вибропоглощающей мастики. Испытания полученной свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее методом шпателирования демпфирующего покрытия.
Вибропоглощающую мастику готовили как в примере 1, но с отличным от примера 1 соотношением компонентов мастики (в заявляемых пределах), приведенным в Таблице 1 (Пример 5). Демпфирующее покрытие изготавливали путем нанесения мастики на демпфирующую поверхность методом шпателирования. Покрытие высушивали при температуре (23±2°C) в течение (72±1) часов. Результаты испытаний свежеприготовленной мастики и изготовленного из нее демпфирующего покрытия приведены в Таблице 2, 3 соответственно.
Для сравнения свойств предлагаемого состава мастики, полученной по примерам 1-5, ниже в Таблице 1-3 приводятся также примеры 6-9, соответствующие примерам 1, 2, 7 и 8, описанным в Таблицах 1-3 патента РФ № 2186814 (прототип).
В Таблице 1 приведены составы предлагаемых вибропоглощающих мастик (Примеры 1-5) и соответственно для сравнения составы вибропоглощающих мастик по прототипу (Примеры 6-9). Технологические свойства предлагаемых составов вибропоглощающих мастик и соответствующие технологические свойства составов по прототипу для сравнения приведены в Таблице 2. Свойства демпфирующих покрытий, изготовленных из предлагаемых составов вибропоглощающих мастик, и из соответствующих составов по прототипу для сравнения приведены в Таблице 3.
Как наглядно видно из Таблицы 2, предложенные составы мастики, а именно, их количественные и качественные характеристики, обладают пониженными весовыми характеристиками (плотность мастики 1145-1245 кг/м3).
Как видно из Таблицы 3, предлагаемая вибропоглощающая мастика позволяет формировать демпфирующие покрытия, которые характеризуются более высокими значениями коэффициента механических потерь, измеренных при температуре 23±2°C, по сравнению с приведенными в Таблице 3 значениями коэффициента по прототипу, измеренными при температуре (23±2°C).
Кроме того, в Таблице 3 дополнительно приведены результаты испытаний по прочности адгезии (сцепления покрытия с загрунтованной сталью при сдвиге, характеризуемой величиной разрушающего напряжения при сдвиге) и по плотности покрытия. Прочность адгезии (сцепления) покрытия с загрунтованной сталью при сдвиге, характеризуемой величиной разрушающего напряжение при сдвиге, определяли по ГОСТ 14759. Плотность покрытия определяли методом обмера и взвешивания по ГОСТ 15139, раздел 2. Как наглядно видно из Таблицы 3, прочность адгезии покрытия по изобретению (пример 1, 4, 5) сопоставима с прочностью адгезии по прототипу (примеры 6-9). Как наглядно видно, покрытия в примерах 2 и 3 по изобретению имеют высокий коэффициент механических потерь по сравнению с прототипом (примеры 6-9), но меньшую прочность адгезии. Это обусловлено тем, что указанные показатели взаимосвязаны друг с другом обратно пропорционально. Важно отметить, что незначительное уменьшение прочности адгезии не приводит к ухудшению свойств, сформированных из заявленной мастики демпфирующих покрытий (примеры 2 и 3), что подтверждается результатами испытаний по коэффициенту механических потерь и плотности покрытия (Таблица 3). Что касается плотности покрытия по изобретению (примеры 1 и 2), то, как наглядно видно из Таблицы 3, она сопоставима с плотностью покрытия по прототипу (примеры 6-9). А в примерах 3-5 плотность покрытий даже меньше, что свидетельствует о дополнительном улучшении свойств, сформированных из заявленной мастики демпфирующих покрытий.
Таким образом, из примеров 1-5 и приведенных в Таблицах 2, 3 показателей наглядно видно, что в предлагаемой вибропоглощающей мастике качественно-количественный состав оптимально сбалансирован, что способствует увеличению коэффициента механических потерь, улучшению технологических свойств, которые позволяют наносить мастику на демпфируемые покрытия как методом шпателирования (пример 2, 3), так и методом напыления (пример 1, 4, 5), при одинаковой вязкости в диапазоне подвижности мастики 80-100 мм.
| Таблица 1 | |||||||||
| Наименование | Примеры по изобретению, | Примеры по прототипу, | |||||||
| компонентов | мас.% | мас.% | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| Графит | 26,0 | 35,0 | 29,03 | 25,0 | 20,00 | 30,0 | 28,0 | 28,0 | 28,0 |
| кристаллический | |||||||||
| Водная дисперсия | 46,0 | 42,8 | 32,0 | 36,0 | 43,59 | 37,3 | 43,0 | — | — |
| полимера на основе | |||||||||
| винилацетата с | |||||||||
| сухим остатком | |||||||||
| 51-55 мас.% | |||||||||
| Пластификатор | 8, 5 | — | 0,2 | — | 1,40 | — | — | — | — |
| (трихлорэтилфосфат) | |||||||||
| Пластификатор | — | 4,5 | — | 6,7 | — | 4,3 | 5,0 | 2,5 | 2,5 |
| (дибутиловый эфир | |||||||||
| фталевой кислоты) | |||||||||
| Порошковая | 1,00 | 2,66 | 8,5 | 4,0 | 6,00 | — | — | — | — |
| целлюлоза | |||||||||
| Алкилбензолсуль- | 0,15 | 0,25 | 0,17 | 0,14 | 0,1 | — | — | — | — |
| фонат натрия | |||||||||
| Антипирен | 8,3 | 5,3 | — | — | 4,0 | — | — | — | — |
| (содержит бром в | |||||||||
| количестве не менее | |||||||||
| 70 мас.%) | |||||||||
| Антипирен | — | — | 3,5 | 5,0 | — | — | — | — | — |
| (смесь хлориро- | |||||||||
| ванных парафинов | |||||||||
| с длиной цепи | |||||||||
| С12-C30 ) | |||||||||
| Тетраметилтиурам- | 0,2 | 0,14 | 0,1 | 0,12 | 0,16 | 0,50 | — | 0,15 | 0,15 |
| дисульфид | |||||||||
| Мел | 3,0 | 2,35 | 1,5 | 2,04 | 1,75 | 9,9 | 7,82 | 7,85 | 7,85 |
| Вода | 6, 85 | 7,0 | 25, 0 | 21,0 | 23,0 | 5,0 | 15,0 | 15,0 | 15,0 |
| Регулятор способ- | — | — | — | — | — | — | 0,05 | 0,10 | 0,10 |
| ности мастики к | |||||||||
| напылению | |||||||||
| (волгонат) | |||||||||
| Регулятор плотности | — | — | — | — | — | — | — | — | 1,0 |
| (микросферы) | |||||||||
| Водная дисперсия | — | — | — | — | — | — | — | 45,5 | — |
| сополимера | |||||||||
| винилацетата с | |||||||||
| 8-10% этилена | |||||||||
| Водная дисперсия сополимера | — | 45,5 | |||||||
| винилацетата с | |||||||||
| 3 5 мас.% | |||||||||
| дибутилмалеината | |||||||||
| Нефелиновый антипирен | — | — | — | — | — | 18,0 | 16,0 | 16,0 | 16,0 |
| Таблица 2 | |||||||||
| Наименование | Значения показателей при использовании составов | ||||||||
| показателей, | Примеры по изобретению | Примеры по прототипу | |||||||
| ед. изм. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| Плотность мастики, кг/м 3 | 1219 | 1245 | 1150 | 1215 | 1145 | 1360 | 1340 | 1310 | 1250 |
| Подвижность (густота) мастики, мм | 85 | 83 | 90 | 89 | 87 | 88 | 135 | 139 | 137 |
| Таблица 3 | |||||||||
| Значения показателей при использовании составов | |||||||||
| Наименование | Примеры | по изобретению | Примеры по | прототипу | |||||
| показателей, ед. изм. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| Прочность адгезии, МПа | 2,5 | 1,6 | 1,4 | 2,8 | 3,4 | 2,8 | 3,0 | 2,9 | 2,8 |
| Коэффициент механических потерь энергии изгибных колебаний на одной из резонансных частот в диапазоне от 2 до 800 Гц стального стержня, демпфированного покрытием при (23±2°C) | 0,28 | 0,35 | 0, 34 | 0, 24 | 0,26 | 0,19 (при 20°C) | 0,19 (при 20°C) | 0,19 (при 20°C) | 0,19 (при 20°C) |
| Плотность покрытия, кг/м3 | 1430 | 1500 | 1050 | 1200 | 1100 | 1420 | 1430 | 1420 | 1310 |
Вибропоглощающие материалы — Стандартпласт
STP Aero
Легкий и тонкий вибропоглощающий мастичный материал. По свойствам превосходит свои «тяжеловесные» аналоги благодаря уникальной технологии, созданной для российской авиации.
Рекомендуется в зонах со слабой и средней вибронагруженностью.
Рекомендуемые зоны обработки:
— двери;
— крыша автомобиля;
— крышка капота и багажника.
Технические характеристики:
1. Толщина: 2мм
2. Масса на 1 м.кв.: не более 2,6 кг.
3. КМП при температуре +10 оС: 0,33 ед.
4. Необходимая площадь обработки для достижения отличного результата: 60-70%
StPAero: вибропоглощающий мастичный материал на основе LIGHT рецептуры.
Лицевое покрытие: фольга черного цвета и тиснением «чешуя», на покрытии
имеется печать золотого цвета с логотипом StPAero.
* /лист
Вибропласт Silver
Материал Вибропласт Silver по своей сути — прямой наследник материала Вибропласт М1.
Получил все положительные черты своего предшественника. Новая печать на лицевом покрытии позволяет легко кроить материал, что уменьшает время приготовления к монтажу. КМП доведен до уровня материала Вибропласт М2. Но что более важно проведена колоссальная работа по снижению затрат на наиболее популярный материал, что привело к снижению цены не в ущерб качеству!
- Коэффициент механических потерь не менее: 0,25 ед
- Факт КМП: 0,25-0,35
- Толщина материала: 2,0 мм
- Удельный вес: 3 кг/м2
- Оптимальная площадь обработки: 70-80%
*
Вибропласт Gold
Превосходит своего предшественника по физико-механическим свойствам. Усилиями Центральной Научно-исследовательской лаборатории Стандартпласт (ЦНИЛ), основной показатель Коэффициент механических потерь увеличен практически вдвое и приближен к уровню VIP-материалов. Разработано более эффективное тиснение, позволяющее легко монтировать материал на сложные поверхности.
- Коэффициент механических потерь не менее: 0,33 ед
- Факт КМП: 0,35-0,40 ед
- Толщина материала: 2,3 мм
- Удельный вес: 4 кг/м2
- Оптимальная площадь обработки: 70-80%
*
Бимаст Стандарт
БиМаст — серия новых вибропоглощающих материалов, на основе битумной и мастичной композиции. Эти материалы сочетают в себе все лучшие качества традиционных материалов и имеют ряд преимуществ.
Наиболее эластичный материал серии БиМаст
• Монтаж без применения промышленного фена
• Присутствует коэффициент увеличения жесткости
• Коэффициент механических потерь 0, 24 ед.
• Оптимальный эффект достигается при обработке 50-60% площади
• Толщина материала 3,1 мм
• Удельный вес 4,2 кг/м2
*
Бимаст Супер
БиМаст — серия новых вибропоглощающих материалов, на основе битумной и мастичной композиции.
- Материал с оптимальными рабочими характеристиками;
- Эффект увеличения жесткости;
- Коэффициент механических потерь 0,3 ед;
- Монтаж без применения промышленного фена;
- Оптимальный эффект достигается при обработке 40-45% площади;
- Толщина материала 4 мм.;
- Удельный вес 5,8 кг/м2
*
Бимаст Бомб
Бимаст — серия новых вибропоглощающих материалов, на основе битумной и мастичной композиции. Самые высокие показатели КМП-0,4
Вибропоглощающий материал с лучшими рабочими характеристиками:
• Идеально подходит для аудиоподготовки автомобиля
• Монтаж с применением промышленного фена
• Коэффициент механических потерь 0, 40 ед.
• Максимальный эффект увеличения жесткости
• Оптимальный эффект достигается при обработке 40-50% площади
• Толщина материала 4,2 мм
• Удельный вес 6,0 кг/м2
*
Визомат МП
Визомат МП — самоклеящийся вибропоглощающий битумный материал. Представляет собой многослойную конструкцию состоящую из лицевого слоя — алюминиевая фольга (с тиснением и логотипом предприятия), листа на основе битумной композиции и клеевого монтажного слоя защищенного антиадгезионной пленкой. При монтаже требует нагрева до 40 — 50 °С.
Материал не впитывает влагу и не разлагается от воздействия окружающей среды. Работоспособен в широком диапазоне температур от минус 45 гр.С до плюс 70 гр.С.
- Прочность связи материала с несущей поверхностью не менее 5 Н/см.
- Коэффициент механических потерь не менее:
- Визомат МП (толщина 2,7 мм) – 0,28 у.е.
- Визомат МП-2 (толщина 2,0 мм) – 0,20 у.е.
*МП *МП 2
Визомат ПБ
Визомат ПБ — самоклеящийся вибропоглощающий битумный материал черного цвета. Представляет собой полимерную композицию с липким слоем, защищенным антиадгезионной пленкой.
Материал не впитывает влагу и не разлагается от воздействия окружающей среды. При монтаже требует разогрева до 40-50 °С. Работоспособен в широком диапазоне температур от минус 45 °С до плюс 70°С.
- Прочность связи материала с несущей поверхностью не менее 5 Н/см.
- Коэффициент механических потерь не менее:
- Визомат ПБ-2 (толщина 2 мм) — 0,12 у.е.
- Визомат ПБ-2-3,5 (толщина 3,5 мм) — 0,19 у.е.
*толщина 2мм *толщина 3.5
Вибропоглощение на судах Никифоров А.С.
Артикул: 00-01020640
в желанияВ наличии
Автор: Никифоров А.С.
Год: 1979
Формат: 90×60/16
Переплет: Твердая обложка
Страниц: 184
С этим товаром покупают
Рассмотрены различные аспекты проблемы уменьшения звуковой вибрации, возникающей в судовых конструкциях при работе механизмов и являющейся причиной повышения воздушного шума в судовых помещениях. Дано описание принципа действия вибропоглощающих устройств и их конструкций. Приведены рекомендации по рациональному применению на судах средств вибропоглощения и способы оценки их акустической эффективности. Изложена технология изготовления некоторых вибропоглощающих материалов.
Книга рассчитана на инженерно-технических и научных работников, занимающихся вопросами уменьшения звуковых вибраций и воздушного шума на судах. Она может заинтересовать специалистов, работающих над проблемами снижения звуковых вибраций и шума на автомобильном, железнодорожном и самолетном транспорте. Книга будет полезна студентам и аспирантам, специализирующимся в указанной области акустики.
Предисловие
Условные обозначения
Введение
Глава 1. Физические основы вибропоглощения
§ 1. Поглощение вибрационной энергии в колебательных системах с сосредоточенными параметрами
§ 2. Поглощение вибрационной энергии в деформируемых средах
§ 3. Диссипативные характеристики судовых механизмов и корпусных конструкций
Глава 2. Влияние вибропоглощения на виброакустические характеристики судовых конструкций
§ 4. Энергетический метод описания виброакустических характеристик судовых конструкций
§ 5. Вибровозбудимость конструкций
§ 6. Распространение вибраций по конструкциям
§ 7. Звукоизлучение конструкций
§ 8. Звукоизоляция конструкций
Глава 3. Вибропоглощающие покрытия для судовых конструкций
§ 9. Методы определения потерь вибрационной энергии в колеблющихся слоистых средах
§ 10. Жесткие вибропоглощающие покрытия
§ 11. Армированные вибропоглощающие покрытия
§ 12. Мягкие вибропоглощающие покрытия
§ 13. Комбинированные вибропоглощающие покрытия
Глава 4. Конструкционные вибропоглощающие материалы, пригодные для судовых условий
§ 14. Слоеные вибропоглощающие материалы
§ 15. Вибропоглощающие сплавы
§ 16. Неметаллические вибропоглощающие материалы
Глава 5. Прочие средства вибропоглощения
§ 17. Локальные вибропоглотители
§ 18. Сыпучие вибропоглощающие материалы
§ 19. Жидкостные прослойки, применяемые для вибропоглощения
Глава 6. Демпфирование вибраций элементов судовых механизмов и корпусных конструкций
§ 20. Оптимальная протяженность вибропоглощающих покрытий
§21. Коэффициент потерь в пластинах, частично облицованных вибропоглощающим покрытием
§ 22. Вибропоглощение в ребристых конструкциях
§ 23. Эффективность демпфирования ребер жесткости, подкрепляющих судовые конструкции
§ 24. Влияние жидкости, соприкасающейся с задемпфированной конструкцией, на эффективность вибропоглощающего покрытия
§ 25. Демпфирование вибраций балок, трубопроводов и других стержневых конструкций
§ 26. Вибропоглощение в системе связанных перекрытий
§ 27. Оптимальное сочетание средств вибропоглощения и виброизоляции
Глава 7. Практическое применение средств вибропоглощения на судах конструкции
§ 28. Методы оценки эффективности вибропоглощения в судовых конструкциях
§ 29. Эффективность различных схем нанесения вибропоглощающих покрытий на судовые
§ 30. Принципы рационального применения вибропоглощающих покрытий на судах
§31. Рекомендации по применению средств вибропоглощения на судах
§ 32. Примеры использования средств вибропоглощения на судах
Заключение
Список литературы
Шум вокруг нас | Наука и жизнь
Диапазоны восприятия шумов слышимого диапазона на разных частотах звука.
Громкость звука, определяемая величиной звукового давления, воспринимается человеческим ухом по-разному — на низких и высоких частотах хуже, на средних (от 2 до 5 кГц) — лучше.
В последние годы при строительстве дорог стали уделять внимание защите от шума. На снимке: шумозащитный экран на третьем транспортном кольце Москвы.
В пластиковых окнах звукоизоляцию обеспечивают большой вес стеклопакета и хорошее уплотнение рамы.
В современных офисах потолки часто облицовывают легкими волокнистыми плитами, которые обеспечивают хорошее звукопоглощение.
Для уменьшения вибрации в стиральной машине служат системы пружинистой подвески и гидравлические амортизаторы бака.
Схема активной системы гашения вибрации в вагоне поезда: 1 — регулятор; 2 — активатор; 3 — датчик рассогласования; 4 — первая ступень рессорного подвешивания; 5 — опорный датчик.
Самый простой способ защиты от шума — индивидуальные ушные протекторы беруши.
Считается, что городские жители давно свыклись с высоким уровнем шума. Но не стоит забывать, что шум нарушает психологический комфорт человека, плохо влияет на состояние вегетативной нервной системы, а иногда поражает и слуховой аппарат, вызывая тугоухость. Откуда берется техногенный шум, каковы его характеристики, в чем заключаются основные принципы и современные методы защиты от него, как обеспечить тишину в собственной квартире? Эта статья ответит и на другие вопросы, волнующие многих читателей.
Когда-нибудь человеку придется ради своего существования столь же упорно
бороться с шумом, как он борется сейчас с холерой и чумой.
Роберт Кох
Что такое шум? Это не несущий полезной информации или случайный звук, мешающий окружающим либо причиняющий им значитель ные неудобства. Один и тот же звук, в зависимости от ситуации, может оказаться как шумом, так и информационным сигналом или даже волшебной музыкой. Внезапно сработавшая ночью автомобильная сигнализация для владельца — полезная информация, но для остальных — шум, а громкий радостный детский смех звучит музыкой для родителей, но не для живущих по соседству.
Техногенный шум стал опасен для здоровья только в ХХ веке. Но и в старое доброе время, до наступления эры технического прогресса, жизнь человеческого сообщества тишиной не отличалась. Даже в Древнем Риме жители жаловались, что уличный шум не дает им спать по ночам, и Юлий Цезарь в 50 году до н. э. запретил движение экипажей по ночному городу. Королева Англии Елизавета I (1533-1603), заботясь о ночном покое своих подданных, запретила скандалы и громкие семейные ссоры после десяти часов вечера. В те счастливые времена супружеский разлад был чуть ли не единственным источником шума!
*
Когда говорят об уровне шума, обычно имеют в виду его интенсивность, которая определяется как поток энергии, приходящейся на единицу площади поверхности (например, ватт на квадратный метр, Вт/м2). Однако интенсивность обычных шумов в этих единицах выражать довольно трудно. Дело в том, что ухо — уникальный аппарат, созданный природой, — улавливает звуки с разницей интенсивности в 10 триллионов раз. Оперировать числами, лежащими в таком широком диапазоне, крайне неудобно. Для характеристики уровня шума приняли логарифмическую шкалу величин, поскольку по ней изменение интенсивности шума на одну единицу в действительности означает изменение в 10 раз. Логарифмическую единицу интенсивности звука назвали «бел» (Б) в честь изобретателя телефона Александра Грейама Белла (1847-1922). На практике оказалось удобнее пользоваться десятыми долями бела — децибелами (дБ). Заметим, что децибел — величина относительная: за 0 дБ принято значение 10-12 Вт/м2. Это порог слышимости, с которого человеческое ухо начинает воспринимать звук. Предельный же уровень интенсивности шума, вызывающий болевые ощущения, равен 130 дБ, или 10 Вт/м2 (таков шум реактивного самолета на испытательном стенде на расстоянии 50 м). Изменение уровня интенсивности шума на 3 дБ соответствует изменению интенсивности звука в 2 раза, на 6 дБ — примерно в 4 раза и т. д. В децибелах также измеряют звуковое давление, которое определяется как сила, приходящаяся на единицу поверхности (ньютон на квадратный метр, Н/м2). В этом случае за 0 дБ принимается величина 2x10-5 Н/м2.
Другая характеристика шума — число звуковых колебаний в одну секунду, или частота звука, измеряемая в герцах. Один герц (1 Гц) равен одному колебанию в секунду. Нота «ля» первой октавы соответствует частоте 440 Гц. Ухо человека в молодом возрасте воспринимает звуки в диапазоне частот от 20 до 20 000 Гц. Инфразвуковые колебания, то есть колебания с частотами ниже 20 Гц, человек не слышит, но ощущает. С возрастом верхняя граница восприятия звука уменьшается и к тридцати годам составляет 15 000-17 000 Гц.
Наше ухо по-разному воспринимает звуки, имеющие одинаковый уровень интенсивности, но разную частоту: звуки с низкой и высокой частотой кажутся тише, чем среднечастотные той же интенсивности. Из-за этого при измерении уровня шума неравномерную чувствительность человеческого уха к звукам разных частот приходится модулировать с помощью специальных частотных фильтров, измеряя так называемый взвешенный уровень звука. Полученная в результате измерений величина имеет размерность дБА. Здесь буква А означает, что взвешенный уровень звука получен с использованием частотного фильтра типа А.
Шумы окружают человека повсюду. Рано утром звон будильника громкостью 55-80 дБА поднимает с постели. Электробритва гудит с громкостью 70-90 дБА, а кофемолка — около 70 дБА. За завтраком вы слушаете по радио музыку — это 50-70 дБА, шум транспорта на улице достигает 70-80 дБА. А на производстве интенсивность шума доходит до 80-90 дБА и выше. Вечером вы, возможно, зайдете в кафе, чтобы «отдохнуть» под 80 дБА «живого звука», или посидите дома у телевизора с громкостью 60-70 дБА. И, наконец, под тихое, всего лишь в 25-35 дБА, тиканье будильника вы засыпаете. Кстати, в соответствии с московскими городскими санитарными нормами шум в квартире с 7 утра до 11 вечера не должен превышать 40 дБА, а с 11 часов вечера до 7 часов утра — 30 дБА.
Читайте в любое время
Звукоизоляционное покрытие, снижающее вибрацию
ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА:SC # 1000 — это нетоксичное покрытие на водной основе, поглощающее звук и вибрацию, смешанное со звукопоглощающими пигментами и керамическими микросферами Hy-Tech Ceramic в вязкоэластичной смоле. ( Вязко-эластичный означает, что материал демонстрирует эластичные и вязкие свойства, позволяющие лучше поглощать удары. )
SC # 1000 сочетает в себе характеристики звукопоглощения, виброизоляции и гашения вибрации.
Кроме того, SC # 1000 является очень эффективным акустическим глушителем и поглотителем. Хотя многие материалы обладают одной из этих характеристик, SC # 1000 сочетает их все в простом в применении, нетоксичном покрытии на водной основе с превосходным коэффициентом демпфирования в очень широком диапазоне температур.
Водоразбавляемая, высокоструктурированная формула, которая наносится в 5 раз толще, чем обычные покрытия. SC # 1000 предлагает керамическую микросферическую изоляцию и звукоизоляцию в сочетании с отличной адгезией.
В отличие от тяжелых матов, которые только добавляют массу и снижают интенсивность звука, ничего не делая для устранения вибрации, SC # 1000 устраняет шум и нежелательные вибрации, преобразовывая их в низкопотенциальное тепло и добавляя легкую массу.Происходит то, что возвратно-поступательные колебания или механическая энергия преобразуются в тепловую энергию или тепло низкого уровня, тем самым обеспечивая структурный резонанс и сдерживание ударного шума, это «вязкоупругое» преобразование. Низкий уровень тепла ограничен полыми керамическими микросферами.
SC # 1000 предназначен для подавления структурных шумов. Используйте его на шумных машинах, металлических шпильках и каркасе, моторных шкафах и корпусах, панелях кузова транспортных средств, лодках, автобусах, жилых автофургонах, самолетах, оборудовании для кондиционирования воздуха и воздуховодах в любом месте, которое является основным источником шума, вибрации или движения.
Экологически безопасный, для жилых, коммерческих и промышленных применений.
СВОЙСТВА:
Светло-белый цвет
Нетоксичная водная основа для легкой очистки мыла и воды
Со слабым запахом
Не летучий, не поддерживает горение.
Покрытие не трескается, не отслаивается и не отслаивается
Тиксотропный (сопротивляется провисанию)
Диапазон температур от 40 до 350 F
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ:
Подготовьте поверхность, тщательно очистив ее от грязи, жира, отслаивающейся и отслаивающейся краски и других посторонних материалов, особенно плесени, грибка и водорослей.SC # 1000 обогащен плесенью и противостоит росту плесени, но не убивает существующую плесень, уже находящуюся на поверхности. Наносите только на прочную, хорошо подготовленную поверхность. Ржавые участки необходимо загрунтовать антикоррозийной грунтовкой.
ПРОЦЕДУРА НАНЕСЕНИЯ:
Хорошо перемешайте SC # 1000 перед использованием. Не разбавляйте, используйте продукт как есть.
(Для нанесения распылением может потребоваться некоторое разбавление, не более 1 пинты на галлон.)
Acri-Flow настоятельно рекомендуется в качестве восстановителя.) Важно, чтобы поверхность была чистой, сухой и не содержала влаги. Не наносите при температуре ниже 40F или при очень высокой влажности. Время высыхания (примерно от 2 до 4 часов) зависит от температуры, влажности и местоположения. Нанести кистью, валиком или безвоздушным распылителем с минимальным размером наконечника 0,030, все фильтры удалены. Равномерно распределите. Подождите не менее 24 часов перед нанесением второго слоя.
Сразу после использования смойте теплой мыльной водой, пока она еще влажная.
ПРИБЛИЗИТЕЛЬНАЯ ПОКРЫТИЕ: 75-100 кв. Футов / галлон.
Доступен в бочках на 1 галлон, 5 галлонов и 55 галлонов
59,95 долларов США за галлон … 5 галлонов 299,75 долларов США
SR 1000 Marine Sound Damping :: Silent Running
Silent Running SR 1000 — это продукт на водной основе, соответствующий требованиям ЛОС, который легко наносится распылением. Эту звукоизолирующую краску можно использовать для внутренней части корпуса, стрингеров, моторных отсеков, переборок, потолков, люков, моторных ящиков, носовых подруливающих устройств, агрегатов HVAC, воздуховодов, крышек генераторов и механических кожухов.SR 1000 разработан как «постоянное» покрытие и обладает отличной адгезией ко всем металлам, стекловолокну и дереву. Ключ к Silent Running — нанести его в несколько слоев до минимальной конечной толщины 40 мил (в зависимости от толщины основания).
Silent Running высохнет на ощупь примерно за час, после чего можно нанести повторно. Очистить водой быстро и легко. Silent Running при высыхании приобретает не совсем белый цвет, делая все закрытые участки ярче. Для сравнения, Silent Running легче наносить, чем стандартную пенопластовую плитку, сокращает время на нанесение и спроектирован как стойкое покрытие.
Silent Running более эффективен, чем традиционные методы демпфирования, не только благодаря своим химическим свойствам, но и благодаря полной адгезии к основанию независимо от изгибов или углов. Silent Running не впитывает воду или химические вещества и выдерживает экстремальные условия морской среды. Обычно бесшумный бег стоит примерно вдвое дешевле, чем традиционные изделия из пеноматериала, и на треть меньше по весу. Silent Running весит 8 унций. на квадратный фут при конечной толщине покрытия 50 мил.
Silent Running может выдерживать температуры от -30F до 250F. Для типичных применений, для которых был разработан Silent Running, мы обеспечиваем снижение на 6-8 дБа (примерно 60% шума) при минимальной толщине нанесения, рекомендуемой в зависимости от толщины основания. Это значительное снижение. Воздействие шума и вибрации на членов экипажа будет значительно уменьшено, рабочая среда улучшится в целом, а срок службы судна увеличится.
SR 500 Промышленное шумоподавление :: Бесшумный ход
Silent Running SR 500 — это продукт на водной основе, соответствующий требованиям ЛОС, который легко наносится распылением.Эту звукоизолирующую краску можно использовать для агрегатов HVAC, воздуховодов, крышек генераторов и механических кожухов. SR 500 разработан как «постоянное» покрытие и обладает отличной адгезией ко всем металлам, стекловолокну и дереву. Ключ к Silent Running — нанести его в несколько слоев до минимальной конечной толщины 40 мил (в зависимости от толщины основания).
Silent Running высохнет на ощупь примерно за час, после чего можно нанести повторно. Очистить водой быстро и легко.Silent Running при высыхании приобретает не совсем белый цвет, делая все закрытые участки ярче. Для сравнения, Silent Running легче наносить, чем стандартную пенопластовую плитку, сокращает время на нанесение и спроектирован как стойкое покрытие.
Silent Running более эффективен, чем традиционные методы демпфирования, не только благодаря своим химическим свойствам, но и благодаря полной адгезии к основанию независимо от изгибов или углов. Silent Running не впитывает воду или химические вещества и выдерживает экстремальные условия морской среды.Обычно бесшумный бег стоит примерно вдвое дешевле, чем традиционные изделия из пеноматериала, и на треть меньше по весу. Silent Running весит 8 унций. на квадратный фут при конечной толщине покрытия 50 мил.
Silent Running может выдерживать температуры от -30F до 250F. Для типичных применений, для которых был разработан Silent Running, мы обеспечиваем снижение на 6-8 дБа (примерно 60% шума) при минимальной толщине нанесения, рекомендуемой в зависимости от толщины основания. Это значительное снижение.Воздействие шума и вибрации на членов экипажа будет значительно уменьшено, рабочая среда улучшится в целом, а срок службы судна увеличится.
Coat of Silence Звукоизоляционная краска
Coat of Silence Звукоизоляционная краска наносится с использованием двухэтапного процесса нанесения двух слоев «эластичного» основного покрытия с последующим финишным слоем «наращивание массы». За счет увеличения массы звукопоглощающая краска Coat of Silence снижает передачу звука через стены и потолки.Слой базового покрытия Coat of Silence сохраняет эластичность с течением времени, а прочное финишное покрытие готово к покраске или покрытию стен по вашему выбору.
Звукоизоляционная краскаCoat of Silence представляет собой двухступенчатую систему, которую можно распылить на любую существующую поверхность или новую конструкцию. Эта звукопоглощающая краска представляет собой новое проверенное звукоизоляционное решение , которое снижает уровень шума, а также снижает стоимость и трудозатраты. Приложения включают больницы, отели, школы, кондоминиумы, квартиры, домашние медиа-комнаты, офисы, торговые центры, строительство и многое другое.
Просмотр часто задаваемых вопросов
Характеристики продукции
Звукоизолирующий спрей может увеличить комнату / перегородку на 3-7 баллов в зависимости от конструкции помещения и методов нанесения.
Базовое покрытие — 9,45 ± 0,2 фунта / галлон
Финишное покрытие — 9,85 ± 0,2 фунта / галлон
Базовое покрытие TNV — 64,28% (62 ± 2)
Финишное покрытие TNV: — 61.61% (62 ± 2) 900 10
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАСПЫЛИТЕЛЯ
Базовое покрытие — Один галлон покрывает приблизительно 100 кв.м при двух слоях
Финишное покрытие — Один галлон покрывает приблизительно 100 квадратных футов при двух слоях
Пример: Работа, требующая 500 квадратных футов покрытия, потребует 10 галлонов продукта; 5 базовых покрытий и 5 финишных покрытий.
Срок хранения оригинальной закрытой тары — до 12 месяцев.Открытый неиспользованный материал следует утилизировать через 6 месяцев.
Распространение пламени: 15; Выработано дыма: 10
Простота использованияСистема звукоизоляции Coat of Silence наносится с использованием двухэтапного процесса нанесения: 2 слоя «эластичного» базового покрытия с последующими 2 слоями финишного покрытия «наращивание массы» для достижения идеальной толщины 25-35 мил. Мы рекомендуем использовать этот продукт только тем, кто имеет опыт нанесения коммерческого / безвоздушного распылителя или профессионалов в области окраски / нанесения покрытий.
Шаг первыйПосле грунтования поверхности рекомендуется нанести два слоя звукоизолирующего спрея Base Coat для достижения наилучших результатов шумоподавления.
- Из-за толщины звукопоглощающей краски тщательно перемешайте дрелью или лопаткой.
- Поскольку образуется мембрана, нанесите обильный слой без разбрызгивания.
- Для достижения максимальной толщины продукта сделайте вертикальный и горизонтальный проход для каждого слоя.
- Для достижения наилучшего результата подождите 20-40 минут между слоями или пока продукт не высохнет.
Два слоя Finish Coat этой звукопоглощающей краски рекомендуются для достижения наилучших результатов.
Может окрашиваться любой краской, в том числе латексной и эмалевой.
- В зависимости от толщины продукта тщательно перемешайте дрелью или лопаткой.
- Нанесите ровный слой, чтобы обеспечить однородную готовую поверхность.
- Для достижения максимальной толщины продукта сделайте вертикальный и горизонтальный проход для каждого слоя.
- Для достижения наилучшего результата подождите 20-40 минут между слоями или пока продукт не высохнет.
Рекомендуется безвоздушный распылитель с наконечником 317 и давлением от 1800 до 2400 фунтов на квадратный дюйм. Обязательно очистите распылитель водой с мылом в течение 30 минут (после последнего использования), иначе материал начнет затвердевать внутри распылителя.
Обратите внимание: способ нанесения звукоизоляционной краски не влияет на увлажняющую способность материала.
ОчиститьОчистить можно теплой водой с мылом.
Значительное шумоподавление
Двухслойный процесс Coat of Silence позволяет сдерживать средние звуки. Общий шум значительно снижен. Мы достигли отраслевых высот — даже в тестовых лабораториях было много шума. На сегодняшний день ни одно другое решение для шумоподавления не может обеспечить консистенцию Coat of Silence. Изготовлено с таким же высоким качеством, как и основные производители красок.
Наш запатентованный эластичный слой Coat of Silence (Base Coat) научно разработан для повышения рейтинга STC комнаты / перегородки на 3-7 баллов в зависимости от конструкции помещения и методов нанесения.Base Coat образует наномембраны, которые создают звукопоглощающие и звукоотражающие барьеры. Наш Finish Coat имеет ту же формулу звукопоглощения, которая дополняет систему шумоподавления.
Ни один другой процесс шумоподавления не дает таких результатов при такой небольшой работе. Он протестирован в соответствии со стандартами ASTM E90-09 и E413-04, а также прошел испытания UL. Лаборатория Underwriter более 75 лет тестирует продукты и помогает определять стандарты и ежегодно оценивает более 19 000 типов продуктов, компонентов, материалов и систем.С этими стандартами тестирования вы знаете, что «Coat of Silence» заставляет замолчать не только соперников, но и всю комнату.
| Покрытие тишины — Улучшение односторонней стены с покрытием для ослабления звука | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| 125 | 20,6 | 23,3 | 2,7 | 23,4 | 2,8 |
| 3150 | 38,1 | 40,7 | 2,6 | 43,4 | 5,3 |
| 4000 | 41.9 | 44,4 | 2,5 | 46,9 | 5,0 |
| 5000 | 48,8 | 51,5 | 2,7 | 54,1 | 5,3 |
| 6300 | 53,3 | 55,5 | 2,2 | 58,2 | 4,9 |
| 5000 | 59,4 | 61,7 | 2,3 | 64,3 | 4,9 |
Амортизирующий материал — www.sorbothane.com
Sorbothane — лучшее решение, когда вам нужен амортизирующий материал. Амортизирующие материалы могут также называться амортизирующими полимерами, вязкоупругими полимерами, вязкополимерами или просто полимерами. Доступно множество других амортизирующих материалов, таких как резина, неопрен, силикон и т. Д., Но для наших целей здесь мы конкретно обсудим полимер и сорботан.
Будь то удар по телу человека или удар при падении электронного устройства — цель одна — защитить потенциально ценные материалы внутри.Другие решения из ударопоглощающих материалов, такие как резина и другие полиуретаны, могут иметь свое место, но есть только один Sorbothane®, и его можно настроить в соответствии с вашими конкретными потребностями — независимо от области применения.
Почему шок должен быть приоритетом в вашем дизайне
Нежелательная механическая энергия проявляется в виде вибрации, ударов или шума и может стать серьезной проблемой в механических системах. Выбор подходящего амортизирующего материала может иметь решающее значение при разработке эффективного и действенного дизайна.В амортизации даже немного может принести много пользы.
Удар — основная причина повреждений и отказов механических, а точнее электронных устройств. Чтобы конкретно описать то, что мы имеем в виду, шок обычно считается кратковременным событием с большим ускорением, таким как падение на пол или сильный удар о неподатливый объект или поверхность. В конструкцию введен амортизирующий материал для передачи энергии удара от поверхности или шасси непосредственно в материал, чтобы не повредить внутренние компоненты.
Распространенной причиной поломки любого механического устройства является уровень G. Уровень G определяется высотой падения и отскока. На диаграмме справа показано, как Сорботан справляется с эффектом импульсного удара по сравнению с другими популярными материалами.
Почему сорботан является лучшим амортизирующим материалом
Sorbothane® поглощает до 94,7% ударов. Sorbothane® — это вязкоупругое полимерное твердое вещество с высокой степенью демпфирования. Sorbothane® «течет» как жидкость под нагрузкой и представляет собой термореактивный полиуретан на основе простого полиэфира, который сочетает в себе высокое поглощение энергии с почти безупречной памятью.Sorbothane® считается «сверхмягким» полиуретаном, который может одновременно поглощать энергию ударов и вибрации, что делает его предпочтительным по сравнению с одномерными материалами, такими как резина и другие полиуретаны.
Sorbothane сочетает в себе характеристики амортизации, хорошей памяти, виброизоляции и гашения вибрации, которые объединены в стабильный материал с длительным сроком службы.
Помощь по конкретным областям применения, техническим вопросам или проблемам проектирования можно получить непосредственно в техническом отделе Sorbothane.Вы также можете загрузить наше Руководство по инженерному проектированию, чтобы узнать больше. Литературу и образцы продукции также можно получить, связавшись с отделом обслуживания клиентов по телефону 330.678.9444 доб. 117.
Некоторые примеры использования сорботана в качестве эффективного амортизирующего материала могут быть показаны в нашем Руководстве по стандартной продукции, включая прокладки, втулки, амортизаторы, бамперы, втулки, листы, полусферы, кольца и многие другие области применения. Если подходящий изолятор не может быть найден среди стандартных продуктов, Sorbothane также может изготовить индивидуальную деталь или решение на основе вашей конструкции.
Sorbothane предоставляет решения для амортизации с 1982 года и обеспечивает быстрое создание прототипов и своевременное производство малых, средних или больших объемов продукции. Мы помогли перевезти Колокол Свободы, предоставили решения для космического шаттла и даже разработали серию колоссальных амортизаторов типа «шар в коробке», предназначенных для рассеивания энергии ветра в новом мемориале ВВС США.
Хотите узнать больше о том, как решения по амортизации Sorbothane могут улучшить ваш продукт? Запросите расценки на вашу идею или продукт сегодня.
Демпфирующие свойства листовых материалов с нанесенными армированными полимерными покрытиями
Трепелкова Л.И., Наумкина Н.И., Тартаковский Б.Д. и др. Новые полимерные вибропоглощающие материалы // Вибропоглощающие материалы и покрытия и их использование в промышленности. на русском языке], Ленинград. Дом науч.-тех. Л., 1976. С. 31–34.
Google ученый
Мартиросян С.В., Саакян И.А. Вибропоглощающие материалы для снижения шума и вибрации, Там же, с. 45–48.
Google ученый
Александрова Т.А., Андреев А.И., Виноградов Б.Д. и др. Новые вибропоглощающие материалы для судостроения // Там же. С. 74–79.
Google ученый
А.Г. Позамонтир, Е.В. Гусева, М.П. Мясникова и др.«Состояние и перспективы производства пластинчатых вибропоглощающих материалов», Там же, с. 96–98.
Google ученый
Яковлев А.П., Горкуша П.Н., Власенко В.М. Повышение демпфирующей способности листовых материалов с помощью пластинчатых покрытий // Пробл. Прочн., 1978, № 7. С. 104–109.
Google ученый
Н.И. Наумкина, М.И. Палей, Б.Тартаковский Д. и др. «Вибропоглощающие материалы на основе полимеров» // Вибрации и шумы.
Google ученый
Бородицкий А.С., Спиридонов В.М. Снижение структурного шума в судовых помещениях. Ленинград: Судостроение, 1974.
Google ученый
Корягин С. И. Использование полимерных материалов при ремонте конструкций и деталей механизмов рыболовных судов (Учебное пособие), Всесоюз.Inst. Повыш. Квал. Рук. Работ. и Спец. Тереть. Выпускной вечер. и хоз., Калининград (1982).
Google ученый
Яковлев А.П., Матвеев В.В. Метод экспериментального исследования демпфирования, свойств материалов при изгибных колебаниях // Диссипация энергии при колебаниях механических систем, Наукова думка, Киев. (1976), стр. 84–96.
Google ученый
Материал для звукоизоляции и гашения звука
Звук, несомненно, является очень важным аспектом нашего существования.Помимо того, что это основная форма коммуникации, она также используется в геофизике; в аспектах сигнализации, определения местоположения и позиционирования. В качестве энергии его можно использовать для разложения твердых частиц и дегазации жидкостей. Звуковые волны возникают в результате колебаний между атомами или молекулами. Эти колебания преобразуются из кинетической энергии в звуковую. Именно эта энергия позволяет звуковым волнам распространяться.
Несмотря на широкое применение и полезность, эта форма энергии иногда нежелательна и становится помехой или помехой.Шум двигателя, внешний шум в музыкальной студии, шум из общей квартиры и т. Д. Поэтому необходимы средства или техника, чтобы уменьшить или заблокировать его. Поскольку это волны, звуковая энергия может преломляться, отражаться и маневрировать по краям. Хотя их нельзя полностью заблокировать, их можно значительно уменьшить. Акт по устранению, уменьшению или блокированию звука называется звукоизоляцией, который может быть выполнен следующими тремя основными способами:
- Расстояние : при перемещении через среду e.В воздухе звуковая энергия волн постепенно теряется, превращаясь в колебательную (кинетическую) энергию в атомах среды. В результате, чем большее расстояние должны пройти волны, чтобы достичь рецептора, тем больше его энергии теряется.
- Поглощение : Поглощение и / или демпфирование представляют собой сложные формы звукоизоляции за счет использования материалов. При абсорбции звукоизоляция достигается за счет уменьшения энергии звуковых волн. Когда звуковые волны попадают на любую поверхность, некоторые из них проходят через материал, некоторые поглощаются материалом, а определенный процент отражается (в зависимости от качества поглощения поверхности).Звуковая энергия преобразуется в кинетическую энергию посредством вибраций и, наконец, в незначительное количество тепла посредством межмолекулярного трения.
- Демпфирование: Форма поглощения, при которой колеблющиеся звуковые волны подвергаются резонансу по отношению к поверхности, на которую они попадают. демпфирование лучше всего работает на низких частотах.
Казалось бы, звукоизоляции можно добиться любым материалом, но это далеко не так. Есть несколько материалов, способных эффективно провести звукоизоляцию.Прежде чем изучать некоторые из этих материалов, нам нужно сначала понять, какие свойства делают эти материалы уникальными.
- Плотность . Плотность — это масса вещества на единицу объема. Это мера того, насколько упакованы вместе молекулы материала. Чтобы материал был звуконепроницаемым, он должен находиться в надлежащем диапазоне плотности. Достаточно высокий, и звуковые волны затухают; достаточно низко, и они поглощаются. Если плотность материала слишком мала, звуковые волны проходят через него.Если плотность слишком высока, волны отражаются от поверхности материала.
- Пористость . Это свойство включает в себя использование интерситуций для изменения энергии звуковых волн за счет расширения, сжатия и изменения направления потока; что приводит к потере импульса. Пористость является преимуществом при абсорбции и недостатком при блокировании.
- Удельное сопротивление потоку . Это сопротивление потоку шуму на единицу толщины материала. Это важнейшая характеристика звукопоглотителей.Удельное сопротивление зависит от сужения звуковых волн.
- Размер ячейки . Отдельные ячейки материала должны быть достаточно маленькими, чтобы материал соответствовал требованиям звукоизоляции. Размер ячеек материала должен быть меньше длины волны звука, который он должен поглощать или блокировать. Расположение ячеек также имеет значение. Расположение ячеек с открытыми ячейками дает лучшие поглотители, в то время как устройства с закрытыми ячейками лучше блокируют.
- Извилистость . Это мера изгибов и поворотов в расположении ячеек материала.Чем больше изгибов должны маневрировать звуковые волны, тем больше они теряют инерцию.
Вышеуказанные свойства позволяют квалифицировать материал как хороший звукоизоляционный. Давайте теперь взглянем на некоторые уникальные звукоизоляционные материалы.
- Пенополиуретан. Акустическая пена впервые была использована в середине 1970-х годов. Пенополиуретан получают в результате основной реакции аддитивной полимеризации с участием диола или полиола, диизоцианата и воды. Акустические пенопласты в основном имеют открытые ячейки в результате взрыва пузырьков газа.Воздух легко проходит через пену этого типа. Полиуретан представляет собой гибкое пористое твердое тело с открытыми порами. Звуковая энергия распространяется через материал двумя основными способами:
- Волны звукового давления движутся через жидкость в порах полиуретана
- Волны упругих напряжений создаются в результате волн давления, которые проходят через каркас полиуретана
Полиуретан довольно эффективно ослабляет шум. звуковые волны высокой частоты, но он не обеспечивает изоляцию низких частот, если не используется достаточная толщина.Пористая природа полиуретана значительно снижает акустическое отражение, но такая низкая плотность также позволяет передавать звуковую энергию. Акустическая пена химически инертна, но горючая. Из-за его легковоспламеняемости. Пенополиуретан нельзя использовать в промышленности. Он больше подходит для установки в помещении.
- Войлок. Войлок получают путем спрессовывания и матирования волокон. Волокна могут быть натуральными (в основном шерсть) или синтетическими. Также распространено сочетание того и другого. Войлок прочен и стабилен в присутствии влаги, смазочных масел, жиров, солей, моющих средств и инертен ко многим другим химическим веществам.Его способность изгибаться на неровных поверхностях предотвращает нежелательное проникновение посторонних веществ под несущую поверхность. Войлок обладает почти постоянной упругостью, так как состоит из миллионов отдельных волокон. Звукоизоляция войлока является результатом его оптимальной плотности и упругости. Поглощение звуковых волн достигается за счет вибрации отдельных волокон внутри войлока. Энергия рассеивается за счет потерь тепла на трение. Из-за метода впитывания слишком плотный войлок не допускает достаточных вибраций.3) и пористость. Его звукопоглощение увеличивается с увеличением частоты звука, поэтому он наиболее эффективен на высоких частотах. Его рейтинг NRC составляет от 0,8 до 1. Полиэфирное волокно также обладает высокой прочностью на разрыв. Другие желательные свойства — устойчивость к истиранию, огню, морщинкам, растяжению, ударам и износу. Эти свойства делают его отличным звукоизоляционным материалом для промышленного и тяжелого машиностроения.
- Стекловолокно. Акустическое стекловолокно обладает желаемым сочетанием жесткости и легкости.Этот материал, широко известный как преобразователь формы звукоизоляции, можно очень легко настроить, чтобы его можно было установить в самых труднодоступных местах. Стекловолокно в основном используется в комнатах и холлах, чтобы предотвратить реверберацию и эхо.
- Винил с массовой нагрузкой применяется в звукоизоляции с 1960-х годов. В основном это вязкоупругий материал, такой как поливинилхлорид, который пропитан инертным материалом, например карбонатом кальция или сульфатом бария. Вязкоупругие материалы проявляют как вязкие, так и упругие свойства.Они будут течь, но когда сила будет снята или обращена вспять, они вернутся к своей первоначальной форме. Этот атрибут, известный как гистерезис, способствует способности MLV ослаблять звук. Именно с помощью этого механизма многие утверждают, что MLV «преобразует звук в тепло», хотя это не основное средство, с помощью которого MLV ослабляет звук. MLV в основном действует как настроенный массовый демпфер, способный снизить частоту волн. Когда винил подвергается воздействию низких температур, он становится очень твердым, но когда он подвергается воздействию высоких температур, он становится очень пластичным.Когда упругий компонент становится очень жестким, режимы вибрации листа настраиваются на более высокую частоту, что влияет на его способность ослаблять звук на более низких частотах. Как и наоборот, при повышении температуры MLV становится вялым до такой степени, что не обладает достаточной податливостью, чтобы вибрировать. Пластификаторы могут использоваться для обеспечения надлежащего соответствия MLV в диапазоне рабочих температур. Этот материал очень гибкий и подходит для углов и изгибов. Однако это дорого.
- Пробка. Пробка — прекрасная натуральная альтернатива звукоизоляции. Это слой ткани коры пробкового дуба. Этот материал огнестойкий, эластичный и до некоторой степени непроницаемый. Пробка настолько эффективна в звукоизоляции, что всего 3 мм материала блокируют 10 децибел звука. Эта удивительная способность является результатом самой ячеистой структуры и состава пробки. Воздух — отличный изоляционный материал, а пробка на 50% состоит из воздуха. Это делает его очень легким с плотностью 0.16 г на кубический сантиметр. Ячейки из этого материала расположены в сотах, где каждый кубический сантиметр содержит в среднем 40 миллионов крошечных герметичных ячеек. Когда звуковая энергия проходит через пробку, она преобразуется молекулами воздуха в энергию колебаний. Пробка способна улавливать огромное количество молекул воздуха, что делает ее отличным изолятором звука.
- Клей зеленый . Зеленый клей представляет собой вязкоупругий состав, изолирующий звук с помощью системы демпфирования с ограниченным слоем (CLD).Клей наносится (зажат) между двумя жесткими материалами, такими как сухая стена. В системах CLD демпфирование происходит при сдвиге вязкоупругого материала. Когда звуковые волны ударяются о твердый материал, он смещается в разных направлениях. Это движение приводит к появлению поперечных сил внутри зеленого клея. Полимерная конструкция зеленого клея позволяет ему преобразовывать энергию сдвига в энергию трения и, следовательно, тепло. Зеленый клей не токсичен; но, несмотря на название, он полностью работает как клей.
- Силикон . Силикон — хороший вариант звукоизоляции для тесных пространств и углов. Силикон, также известный как полисилоксаны, обладает многими желательными свойствами. Он в основном инертен, имеет низкую теплопроводность, устойчив к воде, УФ-лучам и обеспечивает герметичную изоляцию. Силикон применяется для звукоизоляции в качестве герметика. Он наносится в виде пасты и обычно при отверждении образует резиновое покрытие. Это покрытие является воздухонепроницаемым и препятствует распространению звука по воздуху. Кроме того, это отличный демпфирующий материал, и он отлично справляется с демпфированием среднечастотных звуков.
- Эпоксидный . Применение эпоксидных смол в звукоизоляции обусловлено их воздухонепроницаемостью и демпфирующими свойствами. В основном они используются в качестве дополнения к другим звукоизоляционным материалам. Их можно использовать в качестве клея при установке звукоизоляционного материала, поскольку они более выгодны, чем обычный клей. Их также можно наносить в качестве покрытия.
Рейтинги для классификации и сравнения этих различных материалов — это коэффициент шумоподавления (NRC) для поглотителей и класс передачи звука (STC) для блокираторов.Рейтинг NRC находится между 0 и 1 и представляет собой среднее значение того, насколько поглощающим может быть материал на этих четырех частотах — 250, 500, 1000 и 2000.