Нанесение защитных покрытий — Справочник химика 21
Борьбу с химической коррозией металлоконструкций в жидких неэлектролитах ведут путем подбора устойчивых в данной среде металлов и сплавов (например, алюминия и его сплавов, коррозионностойких сталей в крекинг-бензинах) или нанесением защитных покрытий (например, покрытие стали алюминием для сероводородных сред). [c.142]Борьбу с АСПО ведут в основном четырьмя методами механическим удалением отложений с поверхности трубы нанесением защитных покрытий тепловым воздействием использованием ингибиторов и растворителей АСПО. В скважинах, оборудованных штанговыми насосами, АСПО обычно удаляют с помощью пластинчатых скребков, привариваемых к штангам. [c.28]
Олово входит в состав многих практически важных сплавов бронзы (сплава с медью), баббита (сплава с сурьмой), легкоплавкого припоя (сплава со свинцом).
Для различных аппаратов, кроме того, в зависимости от конструкции, указываются методы проверки правильности сборки и установки внутренних устройств (тарелок и т. п.) при наличии специальных требований к их установке мероприятия по подготовке внутренних поверхностей к нанесению защитных покрытий либо по сохранению защитных покрытий в процессе тран- [c.247]
Нанесение защитных покрытий — один из наиболее распространенных методов борьбы с коррозией. Покрытия не только защищают поверхность от коррозии, но и придают ей ряд ценных физико-механических свойств твердость, износостойкость. [c.462]
Широкое распространение в плазмохимической технологии получили процессы с участием порошкообразных сырьевых материалов производство дисперсных материалов, переработка веществ с целью придания им различных свойств, нанесение защитных покрытий и др.
По химической инертности этот полимер близок к политетрафторэтилену, но уступает ему по термостойкости. Он обладает хорошими диэлектрическими свойствами и легко перерабатывается в изделия обычными методами литья и прессования пригоден для нанесения защитных покрытий. [c.168]
Применение защитных покрытий является надежным и универсальным средством борьбы с отложениями парафина. При этом важно, чтобы защитное покрытие удерживалось на поверхности подложки в течение длительного времени, в пределе, определяемом сроком службы оборудования. Следовательно, материал защитного покрытия должен, с одной стороны, показывать низкую сцепляемость с парафином и,с другой-обладать высокой сцепляемостью с материалом подложки. При подборе материала защитного покрытия основным требованием, определяющим критерий подбора, является первое из указанных, поэтому второе требование обеспечивается, как правило, различными техническими приемами, основным из которых является тщательная подготовка защищаемой поверхности.
Часто применяют метод так называемой металлизации, который состоит в следующем при помощи специальных аппаратов (пульверизаторов ) расплавленный металл в распыленном состоянии под давлением сжатого воздуха наносят на поверхность защищаемого изделия, с которой он прочно сцепляется.
Широко используется металлизация с применением А1, 2п, 5п, РЬ, N1, Си и др. Метод пульверизации легко применим для нанесения защитных покрытий на крупные конструкции и изделия. [c.368] Если при нанесении. защитных покрытий на внутренние поверхности аппаратов и е.мкостей выделяются горю гие пары, следует предусматривать принудительное их удаление из аппаратов и емкостей.
Твердые и высокопрочные УНС после обжига или после обжига, графитации и соответствующей обработки (механическая обработка, нанесение защитного покрытия и др.) используют в электротермических производствах в качестве электродной продукции (электродов). Электродную продукцию применяют для подвода тока в рабочую зону электролизеров и электропечей, предназначенных для выплавки алюминия, магния, высококачественных сталей и других металлов, а также ферросплавов и карбидов. В зависимости от эксплуатационных характеристик и условий применения различают два вида электродов.
[c.99]
Подготовка поверхностей перед нанесением защитных покрытий [c.90]
Аналогичный процесс гидролиза применяют для нанесения защитного покрытия из тригидрата на тонкую сетку из нержавеющей стальной проволоки. Гидролиз ведут при 60-8 0°С, исходя не из окиси алюминия, а из металлического алюминия, взятого в избытке /5/ [c.361]
Кадмийорганические соединения еще менее реакционноспособны, чем цинкорганические. Используются как катализаторы полимеризации при получении высококристаллического полипропилена, применяемого для приготовления клеев, нанесения защитных покрытий и получения синтетических волокон. [c.598]
К производству работ по нанесению защитного покрытия на трубы допускают рабочих, прошедших медицинский осмотр и соответствующую подготовку в объеме техминимума. [c.110]
При нанесении защитного покрытия на трубы оставляют неизолированными их концы длиной 150-200 мм для труб диаметром до 219 мм и 250- 300 мм для труб большего диаметра.
[c.87]
Рабочие, занятые нанесением защитных покрытий и подготовкой мастик и грунтовок, должны быть обеспечены соответствующей спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Так, рабочие, занятые засыпкой наполнителя в котел с расплавленным битумом, должны иметь защитные очки и респираторы занятые приготовлением горячей битумной мастики и лаков — защитные очки и резиновые сапоги занятые оклейкой рулонными материалами по горячему битуму -защитные очки.
Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыле ще (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термический (плакирование). [c.318]
В качестве гидрофобного носителя был испытан полимер трифторхлорэтилена, известный в дальнейшем под маркой Kel-F или как фторопласт-3 [105]. Он выпускается в виде порошка, который используется для нанесения защитных покрытий на металлические поверхности.
Весьма близкой к металлургии является гальванотехника, охватывающая широко распространенные процессы нанесения защитных покрытий на поверхность различных металлических изделий. [c.4]
Отмывание различных загрязнений — твердых и жидких, низко-и высокомолекулярных — процесс чрезвычайно широко распространенный не только в быту, но и в современной технике для очистки различных поверхностей перед последующей обработкой и нанесением защитных покрытий, отмывания от масла и грязи двигателей и кузовов машин и пр. близко к этим процессам и упомянутое в гл. П1 применение ПАВ для увеличения степени извлечения нефти из пласта. Синтетические ПАВ, рассмотренные в 3 гл. II, в основном используются в составе различных многокомпонентных композиций, называемых синтетическими моющими средствами (СМС).
Олово не реагирует с кислородом воздуха, но реагирует с кислотами. Олово получают восстановлением его оксидных руд. Его применяют главным образом для нанесения защитных покрытий на листовое железо, чтобы предохранить поверхность железа от ржавления. Покрытое оловом листовое железо используется, например, для изготовления консервных банок.
Такое тонкое листовое железо, покрытое оловом, называется белая жесть. Одним из важнейших сплавов олова является бронза-сплав олова и меди. [c.424]Исключение контакта металла с атмосферой и электролитами. Это может быть достигнуто нанесением защитных покрытий [c.281]
Основными методами защиты резервуаров, трубопроводов, цистерн и другого оборудования от коррозии являются применение коррознонностойких материалов, нанесение защитных покрытий, введение в масло ингибиторов коррозии, электрохимическая защита.
Цинк используется для нанесения защитных покрытий на. ……Латунь [c.420]
Цинк не реагирует с воздухом. Поэтому его используют для нанесения защитных покрытий на листовое железо и для получения различных металлических сплавов. В качестве примера таких сплавов укажем латунь-сплав меди и цинка. [c.421]
Цинк используется для нанесения защитных покрытий на листовое железо.
Латунь представляет собой сплав тди и цинка. Цинк используется для получения водорода в лабораторных условиях. По химическому составу цинковые белила-это оксид цинка 2пО. По химическому составу литопон-это смесь сульфида цинка и сульфата бария. [c.424]
Электрохимические процессы имеют важное практическое значение. Эти процессы используются для нанесения защитных покрытий, для получения и очистки металлов, они лежат в основе действия химических источников электрического тока. [c.202]
РД 39-1-74-78. Руководство по технологии нанесения защитных покрытий на внутреннюю поверхность резервуаров и технологических аппаратов на нефтепромыслах. [c.89]
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ 2.1. Технология нанесения защитных покрытий [c.88]
Обработку поверхности металлоЕ применяют для предохранения машин, оборудования, аппаратов и предметов домашнего обихода при временной защите в условиях транспортировки, хранения и консервации (смазка, пассивирующие пленки) н для более длительной заш,иты при их эксплуатаци1п (лаки, краски, эмали, металлические покрытия).
Общим недостатком этих методов является то, что прн удалении (например, вследствие износа или повреждения) поверхностного слоя скорость коррозии на поврежденном месте резко возрастает, а повторное нанесение защитного покрытия не всегда бывает возможно. [c.505]
I изготовление габаритного (не превышающего желез- нодорожный габарит) оборудования, полностью собранного на постоянных (.выбранных при проектировании) прокладках с установленными внутренними устройствами и нанесенным защитным покрытием (эмаль, свинец, шнилласт, резина, специальные лаки и Др.) [c.107]
В фонтанных, газлифтных и оборудованных погружными центробежными электронасосами скважинах преобладающий метод борьбы — нанесение защитных покрытий, которые изготавливают из гидрофильных материалов (стекло, различные стеклоэмали, бакелитовый лак, эпоксидные смолы, бакелито-эпоксидные композиции и др.), обладающих низкой сцеп-ляемостью с АСПО. Часто защитные покрытия используют и в промысловых коммуникациях, хотя здесь более широко используют периодические паротепловые обработки, а также способ очистки пропуском шаровых или поршневых очистителей, которые перемещаются под действием потока жидкости.
[c.28]
Третьей работой этого рода является нанесение защитного покрытия на поверхность графитированного электрода. Особенно удобными для нанесения покрытия оказались порошковый алюминий и его оксид А1Рз. Вначале ГосНИИЭПом было разработано нанесение покрытия методом обмазки. Но затем был задействован метод болгарского инженера А. Вылчева, который подвер- [c.125]
Независимо от природы, характера и технологии пол че1П1я защитного покрытия, поверхности металла, па которые должны быть нанесены защитные покрытия, требуют, как правило, предварительной подготовки. Объясняется это тем, что поверхности обычно загрязнены окислами, пылью и т. п., что мешает прочному сцеплению покрытий с основным металлом. Поэтому перед нанесением защитного покрытия необходимо произвести тщательную очистку и подготовку поверхности металла, для чего применяют различные способы. [c.318]
Теории электрохимической коррозии н пасснвиостн металлов лежат в основе методов их защиты от коррозии.
К числу их относятся методы, направленные на снижение тока коррозии за счет повышения поляризации коррозионных процессов. Например, повышение водородного перенапряжения введением в коррозионную среду специальных веществ — ингибиторов — резко снижает растворение металла при коррозии с водородной деполяризацией. Предварительное удаление кислорода из агрессивной среды способствует снижению коррозионного тока. Широкое распространение получило нанесение защитных покрытий па поверхность металла металлических, лакокрасочных, полимерных, пленок из труднорастворимых соединений металлов (оксиды, фосфаты) и т. п. Высокой коррозионной устойчивостью обладают металлические сплавы (например, нержавеющие стали), поверхность которых находится в пассивном состоянии. Существуют электрические методы защиты металлов от коррозии, связанные с применением поляризующего тока. Металлу задается потенциал, при котором процесс его растворения исключается или ослабляется. Например, защищаемый металл поляризуется катодно, а анодом служит дополнительный кусок металла.
Электрические методы применяются при защите крупных стационарных сооружений. [c.520]
В разделе Покрытие и смазкй приводят указания о покрытиях, окраске и смазке изделия и его составных частей для защиты от коррозии, дают описание способов нанесения защитных покрытий. [c.168]
Перечисленные методы нанесения защитных покрытий из норош-К01.ЫХ пластмасс на поверхность металлических изделий широко осваиваются в промышленном масштабе за рубежом и вытесняют традиционные. [c.108]
Этинопевую эмаль наносят также на очищенную дробе- или пескоструйной обработкой до матово-серого цвета поверхность металла с помощью пистолетов-распылителей. Объекты (трубы, емкости и др.) с нанесенным защитным покрытием из эмали этиноль сушатся не менее 5 сут. После этого их вывозят со склада на место установки, где дополнительно защищают от прямых солнечных лучей. Общий срок хранения изолированных эмалью этиноль труб и емкостей с момента нанесения защитного покрытия до присыпки трубопровода или емкости грунтом не должен превышать двух месяцев.
[c.99]
К производству работ по нанесению защитных покрытий на трубы и емкости допускаются лица, прошедщие медицинский осмотр, обученные правилам техники безопасности и успешно сдавшие экзамен. Независимо от сдачи экзамена каждый работающий должен изучить инструкции по технике безопасности на рабочем месте и расписаться в специальном журнале. [c.110]
К средствам составления, копирования и оперативного размножения документов относятся пишушие машинки и автоматы, диктофоны, оборудование электрофотографического копирования, конторские офсетные машины, микросъемочное оборудование, фотоувеличительная аппаратура, аппаратура для чтения микрофотокопий и т. д. В эту группу входят также средства обработки документов, включающие машины сортировальные, оборудование и устройства резальные, скрепляющие и скл( ивающие, средства для нанесения защитных покрытий иа документы, машины и устройства адресовальные и штемпеле-вальные, агрегатированные линии для обработки корреспон-ден1 ии, машины и оборудование для переработки (уничтожения) документов.
[c.363]
Для создания необходимой консистенции и удобства работы применяется в составе полироля растворитель. Он облегчает нанесение защитного покрытия на обрабатываемую поверхность. [c.60]
Золото идет на приготовление иеокисляющихся сплавов (червонное золото, ювелирные изделия, сплав для зубных протезов и т. д.) и для нанесения защитных покрытий. [c.385]
Подобно всем дисперсным системам, аэрозоли могут образовываться как путем диспергирования макрофаз, так и путем конденсации. Теоретическое описание этих процессов рассмотрено ранее в гл. IV. Аэрозоли, образующиеся в процессах диспергирования, как правило, имеют невысокую дисперсность и обладают большей полидисперсностью, чем аэрозоли, образующиеся в процессах конденсации. Диспер-гационные методы образования аэрозолей лежат в основе получения и использования многих важных материалов и препаратов. Это, например, получение порошков путем помола твердых материалов, разбрызгивание форсунками жидкого топлива (для интенсификации процесса горения), ядохимикатов для защиты растений от вредителей, лаков и красок при нанесении защитных покрытий и т.
п. Б природе с возникновением аэрозолей путем диспергирования связано образование пыли. [c.273]
Технология нанесения защитных покрытий – СТО АвтоЭстетика. Автосервис в СПб с гарантией.
Виды защитных покрытий и технология их нанесения
Технология нанесения защитного покрытия на кузов автомобиля зависит от выбранного Вами вида покрытия, а также от того, производилась ли полировка кузова непосредственно перед нанесением или нет.
Нанесение защитного покрытия можно производить сразу если полировка кузова уже производилась ранее, т.к. в процесс полировки уже включены все подготовительные этапы.
Технология нанесением покрытий на автомобиль не прошедший предварительную полировку всегда одинаковая не зависимо от выбранного покрытия.
Процесс включает в себя следующие процедуры:
- тщательная мойка кузова,
- обезжиривание,
- очистка кузова полировальными глинами.
Далее у каждого покрытия своя технология.
Покрытие воском Carnauba
Покрытие воском производиться в один слой при помощи поролоновой губки круговыми движениями. После равномерного нанесение воска, он располировывается с помощью микрофибры до однородного распределения по поверхности кузова. Время нанесения от 1 до 3-х часов в зависимости от того требуется ли подготовка кузова перед нанесением или нет. Сразу после нанесения автомобиль можно эксплуатировать.
Покрытие жидким стеклом
Технология защитных покрытий жидким стеклом является одной из самых сложных, т.к. жидкое стекло быстро высыхает при нанесении на кузов и при высыхании могут остаться белесые разводы, которые возможно будет убрать только абразивным способом. Поэтому нанесение жидкого стекла требует высокой скорости, большого опыта и концентрации специалиста.
Жидкое стекло наносится на аппликатор и производится обработка кузова поэлементно продольными движениями без пробелов. Как правило, специалист покрывает по 2 элемента – например наносит состав сначала на крыло, потом на дверь. Пока обрабатывается дверь, состав на крыле начинает высыхать и сразу после обработки двери мастер начинает мягкими движениями растирать состав, нанесенный на крыло с помощью микрофибры. И так поочередно жидкое стекло наносится на весь кузов.
После нанесения нельзя эксплуатировать автомобиль минимум 6 часов для полной полимеризации покрытия. Автомобиль нужно оставить в помещение, где производилась обработка в течение этого времени. Также после нанесения рекомендуется мыть автомобиль не ранее, чем через 3 дня, а лучше выждать неделю.
Покрытие Ceramic Pro Light
Покрытие Ceramic Pro Light является одним из самых эффективных по технологии защитных покрытий для авто. После первичной подготовки кузова производится нанесение состава Nano-Polish, которое является связующим звеном между лаком и покрытием Керамик Про Лайт. Далее керамик про лайт наносится на аппликатор и обрабатывается один элемент авто. Нанесение происходит «змейкой» – по горизонтали, а затем по вертикали, чтобы произошло равномерное распределение покрытия по поверхности элемента, нанесение производится внахлест. Через несколько минут после обработки элемента, специалист приступает к располировыванию состава с помощью микрофибры прямыми движениями. И так поочередно обрабатываются все элементы.
После нанесения автомобиль должен находиться в боксе желательно в течение 8 часов для того, чтобы оно отработало заявленный срок. Мыть автомобиль рекомендуется не раньше, чем через неделю после нанесения.
Покрытие Ceramic Pro 9H
Технология нанесения защитного покрытия Ceramic Pro 9H считается одной из самых долгих и трудозатратных процедур, т.к. покрытие наносится в несколько слоев.
Подготовка и нанесение Ceramic Pro 9H полностью соответствует технологии поэлементного нанесения Ceramic Pro Light и также производится предварительная обработка составом Nano-Polish. После нанесения первого слоя покрытия 9H на первый элемент, специалист должен засечь 40 минут и только по истечении этого времени приступить к нанесению второго слоя. Как правило, 40 минут хватает, чтобы покрыть оставшийся кузов в один слой и в большинстве случаев специалист переходит к нанесению второго слоя практически сразу после нанесения первого, главное наносить покрытие на элементы в той же последовательности, что и предыдущий слой!
Процедура повторяется с каждым последующим слоем (максимально количество слоев – 12). Последним слоем всегда производится нанесение Ceramic Pro Light.
После нанесения автомобиль должен находиться в боксе желательно в течение 8 часов, чтобы покрытие отработало заявленный срок. Мыть автомобиль рекомендуется не раньше, чем через неделю после нанесения.
Преимущества нанесения защитных покрытий в техцентре Автоэстетика
Запишитесь на нанесение защитного покрытия в один из наших техцентров и получите клубную карту с накопительной системой скидок в подарок. Для этого вам всего лишь нужно оставить заявку на сайте или позвонить по контактному номеру телефона.
Нанесение защитных покрытий — Энциклопедия по машиностроению XXL
Борьбу с химической коррозией металлоконструкций в жидких неэлектролитах ведут путем подбора устойчивых в данной среде металлов и сплавов (например, алюминия и его сплавов, коррозионностойких сталей в крекинг-бензинах) или нанесением защитных покрытий (например, покрытие стали алюминием для сероводородных сред). [c.142]Независимо от природы, характера и технологии пол чения защитного покрытия, поверхности металла, на которые должны быть нанесены защитные покрытия, требуют, как правило, предварительной подготовки. Объясняется это тем, что поверхности обычно загрязнены окислами, пылью и т. п., что мешает прочному сцеплению покрытий с основным металлом. Поэтому перед нанесением защитного покрытия необходимо произвести тщательную очистку и подготовку поверхности металла, для чего применяют различные способы. [c.318]
Промыщленные роботы в настоящее время применяют для обслуживания металлорежущих станков, печей и нагревательных устройств, сварки, окраски, нанесения защитных покрытий, сборки, транспортных и складских работ. [c.174]
РД 39-1-74-78. Руководство по технологии нанесения защитных покрытий на внутреннюю поверхность резервуаров и технологических аппаратов на нефтепромыслах. [c.89]
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ 2.1. Технология нанесения защитных покрытий [c.88]
Подготовка поверхностей перед нанесением защитных покрытий [c.90]
Методы защиты от коррозионного растрескивания. Существует большое число мероприятий для повышения стойкости стали против коррозионного растрескивания. Наиболее эффективные снятие остаточных растягивающих напряжений, нанесение защитных покрытий, создание сжимающих напряжений в поверхностном слое металла, применение коррозионно-стой.ких сплавов, электрохимическая защита, использование ингибиторов. [c.15]
Нанесение защитных покрытий уменьшает агрессивное влияние коррозионной среды, что способствует повышению устойчивости стали к коррозионному растрескиванию. Никелевые покрытия обеспечивают защиту от коррозионного растрескивания в хлоридах, щелочах и других средах. Весьма высокий защитный эффект во многих средах дают алюминиевые покрытия. [c.16]
Способ нанесения защитных покрытий должен быть простым при минимальных трудовых затратах. [c.28]
Комиссия специалистов, назначенная нефтегазодобывающем управлением, также подтвердила это и рекомендовала при холодном способе нанесения защитных покрытий из полного цикла работ исключить процесс пескоструйной очистки, [c.139]
Выбран был также способ нанесения защитных покрытий на сваи. Для этой цели покрытия дублировались упаковочной тканью, причем и экструзия защитных покрытий, и дублирование производились одновременно в один прием. [c.141]
Нанесение защитных покрытий на углеродные материалы дает возможность расширения их использования в различных областях техники. [c.117]
Общий план производства деталей с покрытиями подразделяется на ряд этапов 1) получение заготовок из основного материала 2) предварительная размерная обработка заготовок 3) специальная подготовка поверхностей под покрытия 4) нанесение защитных покрытий 5) специальная обработка защитных покрытий (термическая, пропитка и пр.) 6) окончательная размерная обработка детали. [c.118]
Последовательное накопление статистических данных о технологичности конструкций различного вида изделий с покрытиями, использование и дальнейшее развитие методики количественной оценки технологичности позволит разработать более обоснованные рекомендации по совершенствованию технологических процессов нанесения защитных покрытий и производства изделий в целом, а также по их проектированию. [c.120]
Катодная защита металлов в дополнение к нанесению защитных покрытий на поверхность в последние десятилетия стала самым эффективным и экономичным способом борьбы с коррозией во многих областях техники. [c.15]
Привод глубинных насосов на нефтяном месторождении Равномерная на воздухе Удаление ржавчины, нанесение защитного покрытия 8—10 3,50 0,23 [c.423]
При очистке с целью снижения гидравлического сопротивления за счет изменения параметров шероховатости рекомендуется зачистка, а при обработке с целью последующего нанесения защитных покрытий — микрорезание. Ниже приведены параметры процесса обработки труб и составы ХАС [c.262]
Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом Зенит-С на [c.55]
Методом раздельного нагрева жидкой и твердой фаз исследовано смачивание жидким алюминием молибдена и ниобия от температуры, а также влияние Si, Ti и Сг, введенных в алюминий на контактные свойства исследованных систем. Определены составы сплавов и рекомендуемые рабочие температуры для нанесения защитных покрытий. Табл. 1, библиогр. 4. [c.223]
Цинковые покрытия. Около 40 % мировой продукции цинка используется для нанесения защитных покрытий [15]. Цинк наносится на поверхности стальных деталей погружением в го- [c.79]
В тех случаях, когда не удается подобрать достаточно стойкий металл, применяются следующие основные методы защиты обработка реагентами для снижения коррозионной активности среды, нанесение защитных покрытий, электрохимическая защита, которая подразделяется на катодную, протекторную и электродренажную. В настоящей книге подробно рассматривается лишь электрохимическая защита. [c.9]
Нанесение защитного покрытия необходимо начинать не позднее 8 ч после окончания сухой очистки поверхностей. [c.107]
Бетонные поверхности до нанесения защитного покрытия необходимо очистить от пыли, грязи и масляных пятен, а также высушить до требуемой влажности. [c.108]
Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в процессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД НАНЕСЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.120]
В технологическом цикле нанесения защитных покрытий большое значение имеет правильный и обоснованный выбор того или иного способа очистки поверхности. Как правило, технология процесса подготовки содержит множество операций. Для определения последовательности подготовительных операций необходимо четко представить себе сущность данной операции и механизм протекающего при этом процесса. [c.121]
Обработку и очистку поверхности металла перед нанесением защитных покрытий производят в основном тремя способами механическим, химическим и электрохимическим. [c.121]
Механическую обработку изделий перед нанесением защитных покрытий можно производить вручную, в барабанах или колоколах и с помощью специальных аппаратов (пескоструйная и дробеструйная очистка кварцевым песком или стальными опилками). [c.123]
Любая механическая обработка является лишь начальной стадией в цикле предварительной обработки поверхности металла пе- ред нанесением защитных покрытий. [c.123]
Химические и электрохимические способы подготовки поверхности металлов перед нанесением защитных покрытий имеют множество разновидностей. Терминология применяемых методов, способы оценки качества подготовленной поверхности, специальные приемы и последовательность операций при подготовке поверхности под нанесение тех или иных покрытий регламентированы ГОСТами. При выборе конкретных методов подготовки руководствоваться ГОСТ 9.301—78. [c.128]
Погружение в расплавленный металл — один из старейших методов нанесения защитных покрытий, однако его роль в технике еще достаточно велика. Покрытие в этом случае образуется благодаря сцеплению расплавленного металла с основным и образованию промежуточного прочно сцепленного слоя из сплава двух металлов. Скорость реакции расплавленного и основного металлов значительно возрастает с температурой, поэтому для методов погружения пригодны только металлы с низкой температурой сцепления, чаще всего цинк и олово. К металлу, который наносят в расплавленном состоянии, предъявляют особые требования в отношении чистоты, так как противокоррозионное состояние покрытия существенно зависит от наличия в нем примесей. Так, добавки кадмия (до 0,3 %) и свинца (до 1,3 %) в расплаве цинка действуют положительно на свойства покрытия, а железа — резко отрицательно в самых малых концентрациях. [c.135]
Многочисленные результаты наблюдений и экспериментов, связанных е коррозией стальных свай в морской воде, собраны в обзоре литературы [137]. подготовленном в одном из исследовательских центров ВМС США. В этом обзорном докладе обсуждаются причины коррозии, влияние окружающих условий, скорости коррозии незащищенной стали, результаты испытаний защитных покрытий, применение катодной защиты и защитных бетонных оболочек. Отмечено, что наилучшие результаты среди всех исследованных покрытий были получены в случае газопламенного напыления цинка с последующей герметизацией сараном или винилом. Очень эффективны правильно спроектированные и изготовленные бетонные оболочки. Хорошие результаты дает применение катодной защиты, но лучше всего сочетать катодную защиту с нанесением защитного покрытия или бетонной оболочки. [c.178]
Предельные отклонения наружной и внутренней резьб, соответствующие полям допусков, приведенным в табл. 8.5, приведены в ГОСТ 16093—81. Предельные отклонения резьбы до нанесения защитного покрытия должны соответствовать полям допусков, установленным в табл. 8.5, если применяемые толщины покрытий не требуют больших значений основных отклонений. Если не сделано других оговорок, то размеры деталей после нанесения покрытия не должны выходить за пределы, определяемые номинальным профилем резьбы и соответствующие основным отклонениям h и Н, [c.192]
Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]
В случае нанесения защитного покрытия предельные отклонения гаклпредельные отклонения размеров резьбы до нанесения покрытия, то после нанесения покрытия размеры резьбы не должны выходить за пределы, онределяе- [c.301]
Экономическая целесообразность нанесения защитных покрытий, особенно если не возможно поддерживать целостность защитных слоев, повьииается с ростом коррозионной стойкости стальной основы. [c.61]
Методика горячего нанесения защитного покрытия на металлические сваи морских нефтепромысловых со оружений по показателям прочности покрытий и адге зионным свойствам соответствует поставленным задачам [42—45]. [c.136]
Автором с группой научных сотрудников Института нефтехимических процессов АН Азерб. ССР предложен яоБый метод нанесения защитных покрытий на сваи — холодный . [c.137]
На основе экспериментальных исследований мы уста иовили, что при холодном способе нанесения защитных покрытий на сваи процесс пескоструйной очистки не играет столь важную роль, как при лакокрасочной защите. [c.139]
Описано развитие трубиой промышленности в СССР. Проана-. лизирован опыт советских предприятий и зарубежных фирм по всем элементам технологии производства труб. Описаны особенности изготовления труб нефтяного сортамента, способы деформирования и виды их термической обработки. Большое внимание уделено отделке, контролю качества и нанесению защитных покрытий. [c.61]
Рассмотрены критерии для оценки производственной технологичности методов нанесения защитных покрытий. Лит. — 2 назв., рис. — 1. [c.264]
Вместе с тем в 1981—1982 гг. предстоит создать специализированную базу для изготовления специальных конструкций АЭС, которые прошли опытно-промышленную отработку и уже в одиннадцатой пятилетке найдут широкое применение при реализации проектов серийных АЭС. Программа включает строителыство семи комбинатов специальных строительных. конструкций, мощность и размещение которых были определены серией оптимизационных расчетов на ЭВМ по критерию минимума совокупных затрат на строительство новых предприятий, производство готовой продукции и транспорт ее к строящимся АЭС. На комбинатах предусматривается выпуск конструкций высокой заводской готовности, включая нанесение защитных покрытий из полимерных материалов, укрупнение конструкций до грузоподъемности монтажных кранов или транспортных габаритов и при необходимости проведение Контр ольной сборки (металлоконструкции защитной оболочки). [c.294]
Защитные покрытия для мотоцикла в Москве. A1 Тюнинг Центр
Испортить кузов мотоцикла проще, чем кажется. Достаточно одного камня, попавшего в корпус железного коня даже на небольшой скорости, чтобы осталась царапина или вмятина. Результат – красота транспорта уже не та, что раньше, и ответственному владельцу придется выложить деньги на ремонт. Но есть и альтернативный метод – заказать нанесение защитного покрытия для мотоцикла в нашем сервисе. Итог – надежная защита транспорта.
Что такое защитное покрытие?
На первый взгляд корпус мотоцикла выглядит крепким, прочным и устойчивым к механическим воздействиям. На практике даже легкого касания острым предметом хватит, чтобы оставить глубокую царапину на слое краски. Защитное покрытие на основе полимерных материалов предотвратит повреждение лакокрасочного покрытия и возьмет весь урон на себя. Нанесение качественного полимерного покрытия открывает множество преимуществ:
- Уменьшение скорости изнашивания корпуса. Обработанные полимером металлические поверхности не так быстро теряют первоначальную привлекательность, блеск и целостность, как корпуса без покрытия.
- Придание кузова более насыщенного вида. Мало того, что полимерное покрытие сохраняет яркость и контрастность слоя краски, в которую окрашен мотоцикл, но еще и увеличивает выразительность цвета.
- Появление привлекательного глянцевого блеска. Блеск, появляющийся на лакокрасочном покрытии мото после нанесения защитного покрытия, на 30% ярче по сравнению с блеском после обычной мойки кузова.
- Усиление гидрофобных свойств поверхности. Полимеры не вступают в контакт с водой, она попросту не удерживается на полимерной пленке. Благодаря этому в дождь капли слетают с мотоцикла, не мочат его.
Покрытие мотоцикла защитным полимерным составом – это выбор мотоциклистов, ответственных за состояние своего транспортного средства, желающих выделяться на дороге среди других участников дорожного движения. В плане финансовых затрат услуга обходится в разы дешевле, чем вероятный ремонт кузовных деталей после их повреждения камнями, крупными частицами пыли, ключами или другими предметами, оставляющими дефекты.
Доверяйте защиту мастерам!
Нанесение защитного полимерного покрытия на металлические детали мотоцикла – задача достаточно сложная и ответственная. Нарушение технологического процесса приводит к попаданию частиц пыли и других инородных предметов под полимерный слой. В результате транспорт смотрится непривлекательно, а о глянцевом блеске и вовсе думать не приходится. Чтобы этого не произошло, поручите выполнение работы нам. Причины сделать так:
- Ответственный подход, работы выполняются мастерами с квалификацией и опытом работы.
- Широкий ассортимент защитных материалов, различных по блеску, цвету и степени защиты.
- Строгое соблюдение правильной технологии нанесения полимерных слоев – от 4 до 10 штук.
- Оперативное выполнение заказа – сроки индивидуальны, но меньше, чем в других сервисах.
- Приемлемая стоимость защитной обработки – не нужно много денег для защиты мотоцикла.
Примите правильное решение – закажите нанесение защитного покрытия для мотоцикла у нас. Оставьте онлайн-заявку или позвоните по контактному телефону, чтобы записаться на любое удобное время и получить услугу!
Наименование процесса | Материал детали | Габаритные размеры детали, мм | Контроль качества покрытия (в соответствии с нормативно – технической документацией | Область применения покрытия |
|---|---|---|---|---|
| Никелирование (однослойное матовое)
| Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали, коррозионностойкие стали, высокопрочные сплавы |
1400×600×400 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду, прочности сцепления с основным металлом и по толщине покрытия. Цвет никелевого покрытия – светло-серый с желтоватым оттенком. Толщина покрытия от 10 до 30мкм. |
Защита от коррозии и от науглероживания стали при производстве металлокерамических изделий. |
Меднение |
Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали, коррозионностойкие стали |
200×200×150 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду и толщине покрытия.Цвет медного покрытия — от светло-розового до тёмно-красного.Толщина покрытия от 20 до 30 мкм. |
Местная защита от науглероживания поверхностей деталей при химико-термической обработке.
|
Кадмирование |
Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали, коррозионностойкие стали |
500×300×200 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду и толщине покрытия.Цвет кадмиевого покрытия светло-серый или серебристо-серый.Цвет кадмиевого покрытия с хроматированием — от хаки до коричневого. |
Защита от коррозии деталей, работающих при температурах до +250° С, в кислых, нейтральных и щелочных растворах, особенно в условиях воздействия хлоридов и сульфатов (морская атмосфера). |
Хромирование |
Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали, коррозионностойкие стали, медь и медные сплавы. |
500×300×200 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду и толщине покрытия.Цвет блестящего хромового покрытия — светло-серый с голубоватым оттенком.Цвет матового хромового покрытия — светло-серый.Цвет твёрдого (износостойкого) покрытия — светло-серый с синеватым или молочно-матовым оттенком.Толщина от 9 до 50 мкм. |
Повышение износостойкости и коррозионной стойкости деталей, работающих в условиях трения; при восстановлении изношенных деталей машин.Для придания изделиям красивого внешнего вида. |
Хромовокислое анодное окисление(анодирование) |
Алюминий и алюминиевые сплавы |
500×500×500 | Качество покрытия контролируется по внешнему виду.Цвет покрытия – от молочного до серого, возможны радужные оттенки.Толщина покрытия ~3мкм.Процесс позволяет выявить трещины, закаты, пористость и микропористость металла, а также дефекты полирования. |
Для защиты от коррозии.Благодаря высоким адгезионным свойствам является хорошей основой для нанесения лакокрасочного покрытия. |
Твёрдое анодное окисление(твёрдое анодирование) |
Алюминий и алюминиевые сплавы |
300×300×200 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду, толщине и твёрдости.Цвет покрытия – от светло-серого до чёрного.Толщина покрытия от 20 до 40 мкм. |
Для повышения твёрдости деталей, работающих на трение. |
Химическое оксидирование стали (воронение) |
Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали, высоколегированные стали |
200×200×100 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду с проверкой защитных свойств.Цвет покрытия — от тёмно-серого до чёрного.Толщина не нормируется. |
Для защиты от коррозии и придания деталям красивого внешнего вида. |
Химическое оксидирование |
а) Алюминий и алюминиевые сплавы |
800×800×400 |
а) Качество покрытия контролируется по внешнему виду.Цвет покрытия — от жёлто-золотистого до коричнево-золотистого или серого.Толщина не нормируется.б) Качество покрытия контролируется по внешнему виду.Цвет покрытия — от соломенно-жёлтого до тёмно-коричневого и чёрного.Толщина не нормируется. |
Для защиты от коррозии.Благодаря высоким адгезионным свойствам является хорошей основой для лакокрасочного покрытия |
Химическое пассивирование | Коррозионностойкие стали, медь и медные сплавы. |
200×200×100 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду с проверкой защитных свойств.Цвет покрытия — соответствует цвету обрабатываемого металла.Толщина покрытия не нормируется. |
Для повышения коррозионной стойкости деталей в процессе хранения и эксплуатации. |
Оксидное фосфатирование |
Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали,стальные кадмированные и хромированные детали. |
500×500×400 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду с проверкой защитных свойств.Цвет покрытия — от светло-серного до чёрного.Толщина не нормируется. |
Для защиты от коррозии (при условии последующего промасливания), как основа для лакокрасочного покрытия, для повышения защитных свойств тонких хромовых покрытий, обеспечивает хорошую приработку трущихся поверхностей. |
Электрохимическое полирование |
Коррозионностойкие и конструкционные стали. |
600×600×700 |
Качество покрытия контролируется по внешнему виду. |
Для улучшения коррозионных, фрикционных и других свойств поверхности деталей. |
Нанесение защитного покрытия — услуги инженерии поверхности в Санкт-Петербурге. Выполните нанесение защитно-декоративных покрытий в компании «Плазмацентр».
Дополнительные услугиНаучно-производственная фирма «Плазмацентр» с 1991 года занимается инновационными разработками в отрасли нанесения защитных покрытий нового поколения. Наши достижения — это результаты многолетних научно-технических исследований и опытных работ. За годы существования наша компания добилась высоких результатов во внедрении прогрессивных технологий, и теперь мы можем предложить нашим клиентам свои услуги в нанесении новых, самых совершенных покрытий на различные металлические изделия.
Порошковое, газотермическое и плазменное напыление Суть современных технологий нанесения защитных покрытий состоит в распылении микроскопических частиц под воздействием струи ацетилен кислорода, сжатого газа и др. При соединении напыляемого порошка с подготовленным участком изделия наступает реакция, результатом которой становится прочное сцепление слоя покрытия с материалом-основой.
Научно-производственная компания «Плазмацентр» занимается нанесением следующих видов защитных напылений:
- плазменного напыления;
- газодинамического и газотермического напыления;
- электродуговой наплавки порошковыми и проволочными материалами;
- электроискровым нанесением.
Металлизация при помощи распыления проволоки
Подходящие по своим прочностным свойствам проволоки, прутки и порошки проходят через электрическую дугу или ацетилкислородное пламя и подаются в расплавленном состоянии струей сжатого газа на предназначенную поверхность. Процесс нанесения защитных декоративных покрытий на металл происходит на большой скорости, что гарантирует высокие прочностные показатели полученного поверхностного слоя.
Газоплазменное напыление порошковых материалов
Проволочные материалы более удобны для нанесения защитного покрытия, но далеко не все вещества можно получить и использовать в виде проволоки. Керамические составы и самофлюсующиеся сплавы достаточно часто требуются для создания металлопокрытия. Наносятся такие составы термоструйным методом, который не требует участия в процессе специальных камер, ванн и печей. При этом напыление происходит при высокой температуре, которую дает ацетилкислородное пламя — в таких условиях происходит быстрая адгезия поверхности изделия и напыляемых компонентов, а сам процесс напыления может происходить непосредственно после выпуска изделия или при осуществлении монтажных работ.
Плазменное напыление металла
Такой способ обработки изделий отличается от более привычной плазменной наплавки увеличенной скоростью струи плазмы и более интенсивным тепловым потоком. При этом плазменная струя используется и в качестве нагрева, и в качестве переноса частиц покрытия на поверхность металлоизделия. Данная технология применяется для нанесения защитно-декоративных покрытий из тугоплавких элементов — баббитов, оксидов, нитридов, карбидов — соединений, температура плавления которых колеблется от 300 до 3000 градусов.
Широкие возможности применения метода плазменного напыления делают его более универсальным способом для работы со сложными составами. От подобных технологий нанесения защитного слоя плазменное покрытие отличает и подготовка поверхности изделия — предварительно металл-основа проходит дробеструйную обработку для лучшего адгезивного сцепления с покрытием. Разогретые до необходимой температуры частицы поступают на шероховатую поверхность и заполняют все неровности, при этом притягивая все новые и новые частицы и формируя плотное, равномерное покрытие, придающее изделию гладкость и обеспечивающее долговременную защиту.
В каких целях применяют нанесение защитных покрытий:
- для защиты сопрягаемых элементов различных механизмов от абразивного износа;
- для повышения сопротивления процессам разрушения металла под воздействием эрозии, кавитации, газовой коррозии или высоких температур.
Нанесенный защитный слой обычно имеет размер меньше миллиметра, часто это практически невидимое глазу покрытие, которое, тем не менее, отлично защищает металлические поверхности деталей в процессе интенсивной эксплуатации и продлевает срок службы изделия в несколько раз.
«Плазмацентр» предлагает- услуги по восстановлению деталей, нанесению покрытий, напылению в вакууме, микроплазменному напылению, электроискровому легированию, плазменной обработке, аттестации покрытий, напылению нитрида титана, ремонту валов, покрытию от коррозии, нанесению защитного покрытия, упрочнению деталей;
- поставка оборудования для процессов финишного плазменного упрочнения, сварки, пайки, наплавки, напыления (например, газотермического, газопламенного, микроплазменного, высокоскоростного и детонационного напыления), электроискрового легирования, приборов контроля, порошковых дозаторов, плазмотронов и другого оборудования;
- поставка расходных материалов, таких как сварочная проволока, электроды, прутки для сварки, порошки для напыления, порошки для наплавки, порошки для аддитивных технологий, проволока для наплавки и другие материалы для процессов сварки, наплавки, напыления, аддитивных технологий и упрочнения;
- проведение НИОКР в области инженерии поверхности, трибологии покрытий, плазменных методов обработки, выбора оптимальных покрытий и методов их нанесения;
- обучение, консалтинг в области наплавки, напыления, упрочнения, модификации, закалки.
Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: [email protected]
Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.
Электроника НТБ — научно-технический журнал — Электроника НТБ
Типы защитных покрытийПрименяются покрытия четырех типов: на основе силикона, растворителей, на водной основе и полимеризуемые с помощью УФ-излучения.
Покрытия на основе силикона – гибкие и имеют невысокую стойкость к механическому воздействию. Они полимеризуются при воздействии тепла (2–5 мин при температуре 60°C). Чаще всего для полимеризации покрытия достаточно относительной влажности воздуха 20–30%, а слишком высокая влажность может привести к тому, что покрытие не затвердеет. При этом покрытия на основе силикона экологически безопасны, так как отсутствуют опасные испарения или вредные побочные продукты.
Покрытия на основе растворителя – тоже гибкие и имеют невысокую стойкость к механическому воздействию, но полимеризуются при температуре 80°C в течение 8–10 мин. Во время полимеризации образуются вредные для здоровья человека и взрывоопасные продукты, что является существенным недостатком данного типа покрытий.
Покрытия на водной основе – прочные, т.е. имеют высокую стойкость к механическому воздействию, но менее гибкие по сравнению с покрытиями на основе силикона и растворителя. Они полимеризируются при комнатной температуре в течение 20 мин, но имеют плохую смачиваемость. Привлекает же в них отсутствие неприятного запаха во время нанесения и в ходе дальнейшей обработки.
Покрытия, которые полимеризуются с помощью УФ-излучения, отличаются высокой стойкостью к механическому воздействию. Скорость движения конвейера в печи при полимеризации этого типа покрытий составляет 1,5–7,5 м/мин. Покрытия экологически безопасны, так как отсутствуют вредные испарения или побочные продукты. Но их недостаток в том, что в тени электронного компонента покрытие не затвердевает. Но в некоторых материалах защитных покрытий присутствует химическая составляющая, которая способствует полимеризации покрытия под компонентами при воздействии тепла.
Нанесение покрытий на печатные платы
Толщина защитного покрытия, т.е. количество наносимого материала определяется его назначением. Если покрытие наносится только для защиты от коррозии, то его толщина обычно составляет 0,05 мм. Если же покрытие должно защищать от высокого электрического напряжения и быть ударопрочным, оно должно быть толще в зависимости от величины напряжения или силы удара. Иногда электронные модули заливаются защитным слоем полностью.
По экономическим соображениям изготовители электронных изделий обычно стараются сделать слой покрытия как можно тоньше, поэтому при выборе оборудования и инструментов вопросы экономного нанесения защитных слоев очень важны, хотя не всегда имеют решающее значение.
Покрытия на печатные платы могут наноситься четырьмя методами: кистью, погружением изделия, распылением из пульверизатора и селективным распылением.
Нанесение защитного покрытия на печатную плату кистью – самый трудоемкий и наименее точный способ. Он используется при изготовлении опытных образцов или небольших партий изделий производителями, у которых нет специальных установок для нанесения защитного материала. При нанесении кистью расходуется много материала, так как невозможно определить толщину наносимого покрытия.
При нанесении защитного покрытия погружением плата целиком погружается в емкость, заполненную материалом. Этим способом создается толстый слой защитного покрытия на всей поверхности печатной платы, кроме тех участков, которые закрыты силиконом и на которые не надо наносить покрытие (например, переключатели, разъемы и другие элементы). Покрытие наносится очень быстро, но и расход материала большой. Подготовка к процессу занимает больше времени, чем сам процесс. Автоматизировать его сложно, и сегодня этот способ используется редко.
При распылении защитного материала из пульверизатора или баллончика на поверхность печатной платы можно контролировать толщину наносимого слоя. Те участки, на которые материал наносить не нужно, можно закрыть защитной липкой лентой. Недостатки этого способа: материал распыляется не только на печатную плату, но и за ее пределы, поэтому работы следует проводить в специальных небольших помещениях. Достоинства процесса: высокая производительность, возможность регулирования расхода защитного материала. Недостатки: сложность автоматизации процесса и длительное время подготовки к нему. Способ применяют при изготовлении опытных образцов и небольших партий печатных плат.
Селективное нанесение покрытия распылением – самый распространенный сегодня способ. Защитное покрытие наносится селективно (выборочно) специальными автоматами, оснащенными специальными модулями селективного распыления материала, которые наносят нужное количество защитного материала на заданную область печатной платы. Оператор с помощью специальной программы задает области печатной платы, на которые надо наносить защитный материал, и области, на которые материал наносить не нужно. В установках можно разместить сразу несколько модулей для нанесения различных по химическому составу материалов. Поэтому одну и ту же установку можно применять и для нанесения защитного материала на большие площади печатной платы, и для селективного нанесения. Причем переналадка с одного процесса на другой занимает несколько минут. При селективном нанесении нет необходимости в специальной подготовке печатных плат, поэтому подготовка занимает мало времени. Необходимо отметить, что при этом способе расход материалов минимален.
Существуют и другие способы нанесения покрытия – миграция и струйное нанесение, но используются они редко. Поэтому мы не будем подробно их рассматривать.
Нанесение покрытия миграцией проводится в вакууме, защитное покрытие перемещается (мигрирует) на поверхность печатной платы, в результате чего создается 100%-ное герметичное и прочное покрытие по всей поверхности платы. Способ струйного нанесения покрытия часто применяют для точного бесконтактного нанесения материала, но очень редко – для нанесения материала именно защитного. По сравнению с селективным нанесением защитного материала распылением методы миграции и струйного нанесения защитного материала дороже.
Полимеризация защитных покрытий
Применяются четыре способа полимеризации защитных материалов: на открытом воздухе, под воздействием тепла, под воздействием тепла и влаги и под воздействием УФ-излучения.
При полимеризации защитного покрытия на открытом воздухе печатная плата просто лежит на заводе до тех пор, пока покрытие не затвердеет. Недостатки этого способа: процесс требует много места и времени, а при испарении растворителя образуется запах, который распространяется по рабочему помещению.
На открытом воздухе полимеризуется большинство защитных покрытий на основе силикона и растворителя. Сам процесс полимеризации занимает больше времени, чем подготовка к нему. Этот способ пригоден только для работы с опытными образцами и при ремонте печатных плат.
Наиболее часто используется полимеризация под воздействием тепла. Для опытных образцов можно применять термокамеры, а для больших партий печатных плат используются печи с ИК-излучением (рис.3).
Этот метод нанесения применим к покрытиям на основе растворителя и некоторым покрытиям на основе силикона. Обычно длина туннеля печи составляет 2,4 м, защитный слой полимеризуется за 2–10 мин, после чего подлипания материала не наблюдается (т.е. процесс полимеризации закончен). Так как пары растворителя тяжелые, то вытяжка должна находиться в нижней части печи. Вся система должна быть взрывобезопасной.
Способ полимеризации под воздействием тепла и влаги применяется чаще всего для покрытий на основе силикона. Необходимая влажность создается путем подачи смеси теплого пара и воздуха через четыре отверстия, расположенные по углам рабочей камеры. Условия полимеризации – длина туннеля печи, время процесса – те же, что и при полимеризации под воздействием тепла.
Полимеризация защитного покрытия под воздействием УФ-излучения – самый быстрый и самый дорогостоящий способ. Недостаток метода – присутствие «теневого эффекта», т.е. УФ-излучение не воздействует на защитное покрытие, которое расположено под компонентами. Поэтому в большинстве систем для полимеризации защитных покрытий, отверждаемых УФ-излучением, используют одновременно УФ-излучение и тепло. Количество тепла от источника света достаточно для того, чтобы начался процесс полимеризации защитного покрытия, которое не отверждается УФ-излучением. Покрытия полимеризуются при движении печатной платы в туннеле печи длиной 1,5 м, в котором посередине находится источник интенсивного УФ-излучения.
Рассмотрим еще несколько аспектов технологии применения защитных покрытий.
Стоимость материалов, используемых для защитных покрытий, постоянно меняется и зависит от поставщика и страны производства. Тем не менее, можно сформулировать несколько правил, которыми необходимо руководствоваться при их выборе.
Самые дорогие защитные материалы – это материалы, отверждаемые УФ-излучением. Материалы на основе силикона в два раза дороже материалов на основе растворителя. В случае применения защитного покрытия на основе растворителя надо учитывать, что только 20% материала находится в твердом состоянии, поэтому, чтобы получить готовое изделие того же объема, необходимо нанести в пять раз больше материала.
В заключение можно сказать, что покрытия на основе силикона или на водной основе используются, главным образом, в США, потому что материалы на основе растворителя там запрещены. В странах Европы и Азии до сих пор используют защитные материалы на основе растворителей, но существует тенденция к переходу на материалы на водной основе. Технологии защитных покрытий, отверждаемых УФ-излучением, применяют на больших производствах, они безопасны для окружающей среды.
Выбор тех или иных защитных покрытий и экономическая целесообразность этого выбора – это те вопросы, которые производители изделий электроники решают сами. Но надо сказать, что существующие сегодня материалы и оборудование позволяют сделать процесс нанесения защитного покрытия естественным и хорошо контролируемым этапом всего производственного процесса изготовления печатных плат.
Поставщик оборудования для нанесения защитных покрытий компания DIMA Dispense Technology (www.dimadt.com) предлагает полный ассортимент доступных решений для нанесения защитных покрытий – от отдельно стоящих настольных систем до полностью автоматизированных встраиваемых в производственную линию (с печами и загрузчиками/разгрузчиками) машин, на которых можно установить до четырех модулей дозирования, передвигающихся по четырем осям (рис.4 и 5). В исследовательской лаборатории компании DIMA также можно провести испытания для выбора наиболее подходящего вам решения.
Более подробную информацию о дозаторах и печах полимеризации защитных материалов производства компании DIMA можно найти на сайте НПФ «Диполь» www.dipaul.ru или узнать у технических специалистов компании.
Защитные покрытия — NACE
Стандарты
Пакет стандартов NACE / SSPC по подготовке поверхностей стыков (NACE № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8)
Выбор красок и покрытий
Нанесение краски
ANSI / NACE № 13 / SSPC-ASC-1-2016, Квалификация и сертификация специалистов по нанесению промышленных покрытий и футеровок
SP0108, Контроль коррозии морских сооружений с помощью защитных покрытий
SP0892-2007-SG (ранее RP0892), Покрытия и футеровка бетона для химического погружения и локализации
SP0490-2007 (ранее RP0490), Обнаружение выходных дней эпоксидного покрытия трубопровода, связанного плавлением, толщиной от 250 до 760 мкм (от 10 до 30 мил)
TM0104-2004, Оценка системы покрытия цистерн балластной воды на морских платформах
NACE No.6 / SSPC-SP 13-2018, Подготовка поверхности бетона
Металлические и керамические покрытия термическим напылением для нефтегазового оборудования
Комитеты по разработке стандартов
AMPP SC 02 Внешние покрытия — атмосферные
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для покрытий, используемых в среде, подверженной воздействию атмосферы.
AMPP SC 03 Внешние покрытия — заглубленные и погруженные
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для внешних покрытий материалов, оборудования и конструкций, находящихся в прямом контакте с соленой водой, пресной водой или почвой.
AMPP SC 04 Покрытия и внутренние покрытия
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для футеровок и внутренних покрытий, обычно используемых в специализированных внутренних средах, таких как стальные резервуары, трубопроводы и сосуды, для защиты от коррозии и / или химического воздействия.
AMPP SC 05 Подготовка поверхности
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты по подготовке поверхностей с целью повышения адгезии к покрытиям и подкладкам.
AMPP SC 12 Concrete Infrastructure
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для распространения информации об эффективности различных систем защиты от коррозии при строительстве и реабилитации железобетонной инфраструктуры, а также о методологии оценки железобетонных конструкций и предварительных работ. напряженные конструкции.
AMPP SC 23 Нанесение, обслуживание и проверка системы покрытий
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты, относящиеся к процессам и процедурам нанесения, технического обслуживания, а также проверок.
Также, технические сообщества AMPP — подготовка поверхности, атмосферные покрытия, бетон, погружение и подземные работы, а также облицовка (Технический подкомитет по покрытиям)
ForSFieldTM SG11 Protective Coating
ForSField ™ SG-11 защитное покрытие представляет собой стойкое к поверхности, нулевое содержание летучих органических соединений, без HAP, прямое на металл (DTM), многоцелевое, двухкомпонентное защитное покрытие, предназначенное для нанесения распылением. Обладает отличной адгезией к металлу, бетону и оцинкованным основаниям.Его основная цель — защитить подложки от коррозии и придать превосходную химическую стойкость. Может использоваться в качестве грунтовки, связующего слоя, верхнего покрытия и для химического погружения. Доступен в сером цвете.
Характеристики
- Без ЛОС, ГАП и растворителей
- Удобное объемное соотношение компонентов 1: 1
- Самогрунтующийся и устойчивый к поверхности
- Биосодержание 26% по весу
- Исключительная устойчивость к кислотам, щелочам и химическим веществам
- Отличная адгезия к стали, оцинкованной стали и бетонным основам
- Устойчив к коррозии
Толщина сухой пленки и покрытие
- ТСП 11-15 мил (+/- 2 мил) рекомендуется для атмосферных условий
- ТСП 15-25 мил (+/- 5 мил) рекомендуется для работы в погружной среде
- Максимум ТСП 50 мил
- Максимум до 20 мил за проход (для предотвращения провисания)
- Теоретическое покрытие 123 фут2 / галлон при 13 мил
- Теоретический охват 80 фут2 / галлон при 20 мил
Предполагаемое использование
Для использования в качестве эпоксидного покрытия средней и большой толщины для повышения коррозионной и химической стойкости в различных средах, включая нефтехимические заводы, горнодобывающие предприятия, целлюлозно-бумажные комбинаты, химические заводы и морские сооружения.Его можно использовать как грунтовку или финишное покрытие. Рекомендуемая толщина пленки составляет 11-15 мил для большинства применений и 15-25 мил для иммерсионных применений. Его можно использовать поверх плотно приставшей ржавчины, чтобы изолировать ее и предотвратить дальнейшую коррозию. Это покрытие подходит как для ремонта, так и для нового строительства.
Подготовка поверхности
Защитное покрытиеForSField ™ SG-11 является поверхностно-толерантным покрытием, поэтому оно способно максимизировать адгезию к основам, которые не были должным образом подготовлены, и инкапсулирует существующую ржавчину.Это очень полезно для техобслуживания, где может быть очень трудно добиться идеальной подготовки поверхности. Поскольку это покрытие демонстрирует отличную адгезию к плотно приставшей ржавчине, его можно использовать в этих неидеальных условиях. Более низкая степень подготовки поверхности повлияет на адгезию к поверхности. Окрашиваемая поверхность должна быть чистой и сухой. Используйте достаточные методы для удаления излишков мусора, окалины, ржавчины, воды или масла, которые могут повлиять на адгезию покрытия. После подготовки поверхности и перед нанесением покрытия рекомендуется протирать все металлические поверхности растворителем, таким как метилэтилкетон (МЭК).Для достижения наилучших результатов рекомендуется следующая подготовка поверхности.
Бетон
Бетонные поверхности должны быть полностью затвердевшими, очищенными и обезжиренными. Для оптимальной адгезии рекомендуется кислотное травление с использованием соляной кислоты или аналогичного продукта.
Сталь
Для получения оптимального результата подготовьте поверхность в соответствии с SSPC-SP 5 / NACE 1 / Sa. 3 / BS4232 First Quality / 31 GP 404 Type 1 / JASh4 или JASd3, струйная очистка белого металла для атмосферных и погружных работ.Рекомендуется анкерный профиль толщиной 3-4 мил.
В качестве альтернативы подготовьте поверхность в соответствии с SSPC-SP 6 / NACE 3 / Sa. 2 / BS4232 Третьего качества / 31 GP 404 Тип 2 / JASh 1 или JASd 1, промышленная абразивоструйная очистка для атмосферных условий. Рекомендуется минимальный профиль анкера 1,5 мил.
Может наноситься на оцинкованную сталь после подготовки поверхности в соответствии с SSPC-SP 1 очистка растворителем с МЕК.
Ранее окрашенные поверхности
Защитное покрытиеForSField ™ SG-11 можно наносить на большинство покрытий в хорошем состоянии, но совместимость необходимо предварительно проверить.Мы рекомендуем отшлифовать или отшлифовать поверхность, чтобы придать ей шероховатость и уменьшить блеск. Затем растворителем протрите поверхность МЕК. Перед нанесением этого покрытия убедитесь, что поверхность сухая и свободная от пыли и мусора.
Рабочие характеристики
Все представленные данные получены в результате испытаний покрытий, нанесенных в контролируемых лабораторных условиях, и могут не отражать точные значения, полученные в полевых условиях.
Заявка
Ниже приведены общие рекомендации по применению ForSField ™ SG-11.Конкретные условия проекта могут потребовать внесения изменений в это руководство для достижения желаемых результатов. Убедитесь, что температура окружающей среды, несмешанных компонентов продукта и окрашиваемой поверхности выше 55 ° F (13 ° C). Оба компонента не должны быть теплее, чем 130 ° F (54 ° C) во время нанесения распылением. Наилучшие результаты достигаются при относительной влажности не более 60% и температуре поверхности как минимум на 5 ° F (3 ° C) выше точки росы.
Смешивание и нанесение распылением
- Пропорция смеси 1: 1 по объему
- Разбавление не рекомендуется
- Многокомпонентное оборудование для безвоздушного распыления, способное нагревать покрытие до 130 ° F и обеспечивать линейное давление 4500 фунтов на кв. Дюйм на наконечнике.
- Повторное использование отвердителя SG-11H не рекомендуется, открытые емкости следует выбросить в конце рабочего дня.
- Рекомендуемый очищающий растворитель — МЭК .
ТЕПЛО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ!
При отверждении эпоксидная смола выделяет значительное количество тепла.Никогда не смешивайте вручную эпоксидную смолу ForSField ™ SG-11R с отвердителем ForSField ™ SG-11H. Это приведет к чрезмерному нагреву, и комбинированные материалы, если их не использовать вовремя, могут достичь температуры, которая может вызвать ожоги кожи (потенциально до 300 ° F или выше). Не смешивайте эпоксидную смолу с отвердителем в емкостях из таких материалов, как пластик, пенопласт или стекло. Если емкость со смесью эпоксидной смолы и отвердителя начинает экзотермически (нагреваться), примите меры по перемещению емкости в безопасное место.
Для промышленного / коммерческого использования. Нанесение должно выполняться только обученным персоналом с использованием подходящего многокомпонентного распылителя.
* Время отверждения зависит от температуры, влажности и других условий нанесения.
Верхнее покрытие
- Можно нанести верхнее покрытие, но совместимость необходимо предварительно проверить
- Выдержать 7 часов после нанесения последнего слоя перед нанесением верхнего покрытия другими покрытиями
- Если покрытие старше пяти дней, протрите поверхность метилэтилкетоном перед нанесением верхнего покрытия.
Срок годности
Мы рекомендуем хранить при контролируемой температуре 25ºC.Срок годности смолы ForSField ™ SG-11R составляет 2 года в оригинальной закрытой таре. Срок годности отвердителя ForSField ™ SG-11H составляет 2 года в оригинальной закрытой таре.
Упаковка
Защитное покрытие ForSField ™ SG-11 доступно в ведрах (4 галлона) и барабанах (50 галлонов).
Плотность продукта
Плотность смолы ForSField ™ SG-11R составляет 12,10 фунта / галлон. Плотность отвердителя ForSField ™ SG-11H составляет 8,20 фунта / галлон.
Защитные покрытия | LINE-X
Наука, лежащая в основе производительности LINE-X
LINE-X сочетает в себе специализированное оборудование с обширными разработками продуктов, чтобы получить подходящие материалы, продукты и процедуры для удовлетворения практически любого спроса.После десятилетий исследований компания LINE-X создала обширный портфель покрытий, который включает полиуретаны, полимочевины, алифатические и гибридные покрытия. Каждое покрытие отличается на молекулярном уровне, что приводит к отличным физическим характеристикам, которые идеально подходят для определенных областей применения и отраслей. Прочность на растяжение, удлинение, твердость и устойчивость к ультрафиолетовому излучению — все это факторы, которые влияют на характеристики и долговечность продукта.
Физические свойства
- Без летучих органических соединений, 100% твердых веществ
- Быстрое время отверждения, можно распылять вертикально без капель
- Высокий рейтинг твердости по Шору D
- Предел прочности при растяжении до 6600 фунтов на кв. Дюйм
- Устойчивость к ультрафиолету и цвету
- Высокая химическая стойкость
- Прочность на разрыв до и более 780 фунтов / дюйм
Защита от коррозии
ПокрытияLINE-X созданы для создания непроницаемого барьера между ценным оборудованием и самыми суровыми элементами природы, такими как высокая влажность, соленая вода или резкие перепады температур.
Водонепроницаемый, бесшовный барьер
ПокрытияLINE-X идеально подходят для вторичных защитных покрытий, обеспечивая бесшовный защитный барьер, идеально подходящий для областей, в которых хранятся нефтепродукты, химические вещества или вредные загрязнения окружающей среды.
Защита от истирания и ударов
Лабораторные испытания демонстрируют превосходные уровни стойкости к истиранию и ударам практически в любых тяжелых условиях эксплуатации.LINE-X превзошел другие ведущие материалы, включая углеродистую и нержавеющую сталь.
Повышенная прочность
LINE-X прочно связывается с большинством материалов на молекулярном уровне, создавая уникальный композит, не похожий ни на один другой. Некоторые физические характеристики зависят от химического состава, но каждое покрытие LINE-X спроектировано таким образом, чтобы найти идеальный баланс прочности и гибкости — секретную комбинацию высокопрочного покрытия.
Защитное покрытие SiC для фотоэлектрических протезов сетчатки
Задача: Оценить плазменно-усиленный, химически осажденный из паровой фазы (PECVD) аморфный карбид кремния (α-SiC: H) в качестве защитного покрытия для протезов сетчатки и других имплантируемых устройств, а также изучить механизмы их отказа in vivo.
Подход: Протезы сетчатки имплантировали крысам субретинально на срок до 1 года. Деградацию имплантатов характеризовали методами оптической и растровой электронной микроскопии. Скорости растворения SiC, SiN x и термического SiO2 были измерены в ускоренных испытаниях на вымачивание в физиологическом растворе при 87 ° C. Дефекты в пленках SiC выявлялись и анализировались путем выборочного удаления материалов под этими дефектами.
Основные результаты: При 87 ° C SiN x растворялся при 18,3 ± 0,3 нм d (-1), в то время как SiO2, выращенный при высокой температуре (1000 ° C), растворялся при 0,104 ± 0,008 нм d (-1). Пленки SiC продемонстрировали лучшую стабильность, без каких-либо количественных изменений после 112 дней. Дефекты в тонких пленках SiC проявляются в основном на сложной топографии и шероховатых поверхностях.
Значение: Покрытия SiC, демонстрирующие отсутствие эрозии при испытании на ускоренное старение в течение 112 дней при 87 ° C, что эквивалентно примерно 10 годам in vivo, могут обеспечить эффективную защиту имплантатов.Фотоэлектрические протезы сетчатки с покрытием PECVD SiC продемонстрировали эффективную защиту от эрозии в течение 4 месяцев наблюдения in vivo. Оптимальная толщина слоев SiC составляет около 560 нм, что определяется антибликовыми свойствами и достаточным покрытием для устранения дефектов.
Защитные и морские покрытия | Шервин-Уильямс
высококачественные полы-видео-серии-Флорида-аптека.mp4 GFX: Простая анимированная графика, показывающая: полы Sherwin-Williams High Performance «Созданы для работы» Изображение аптеки PQ на заднем плане GFX: Анжела Кассай, операционный менеджер, аптека PQ Изображение фармацевтов, ходящих по заведению в скрабах.Работа с продуктами. Сначала посмотрите на пол с дверным проемом. Анджела [00:00:09] Итак, здесь, в PQ Pharmacy, мы являемся зарегистрированным аутсорсинговым агентством FDA, и работа, которую мы здесь выполняем, — это стерильное смешивание. Изготавливаем продукцию для больниц, хирургических центров, клиник. GFX: Hale Dimetry HD Consulting Хейл [00:00:23] Это предприятие площадью одиннадцать тысяч квадратных футов и 3500 квадратных футов чистой комнаты. Хейл показывает Анджеле объект GFX: 3500 кв. FT. Чистая комната Анджела [00:00:29] У нас очень строгий режим уборки.Мы чистим стены, полы, все оборудование, которое используем. Есть так много вещей, которые вы должны учитывать, когда строите подобное сооружение. Анджела, Херб, Билли и Хейл идут по коридору GFX: Торговый представитель Herb Mimler, Sherwin-Williams High Performance Flooring Херб [00:00:45] Билли из Scaife Enterprises, он привел меня. Мы встретились с Анжелой. И мы обсудили ее опасения: ей нужен был красивый, легкий, воздушный пол, что-то, что можно было бы мыть, и это было разработано для фармацевтики.Но на самом деле главной проблемой была химическая стойкость. Анджела и Хейл разговаривают в группе GFX: химически стойкий раствор Хейл [00:01:02] Они обратились к нашему списку химикатов. Они изучили свою номенклатуру и убедились, что продукты, которые они используют, не подвержены коррозии и не изменят цвет. Фармацевт, ходить по этажам GFX: Билли Скэйф, вице-президент, Scaife Enterprises Билли [00:01:13] Херб и Шервин-Уильямс были великолепны, если нам нужен был вопрос или ответ, они были на высоте.Они всегда предоставляют то, что нам нужно. Анджела [00:01:21] Мы хотели светлые тона. Они выглядели так мило. Это было красиво. Образ пола Анжела указывая на пол Вы видите, что эти полы чистые, если бы на них было что-то грязное, вы бы это обязательно увидели. Изображения пола и помещения Крупные планы углов объекта Хейл [00:01:39] Самое важное для уборки — не иметь укрытий, выступов, поэтому вы видите свод между потолком и стенами.Спорам негде спрятаться. GFX: Бесшовная бухта повышает удобство очистки Билли [00:01:52] Одна из самых больших проблем — возможность очистки. Так что отсутствие швов — большой плюс. С помощью эпоксидных полов мы можем шлифовать поверхность алмазом, вскрывать ее, и наши материалы фактически впитываются в бетон. Таким образом, вы получаете лучшую адгезию в течение длительного времени, меньше ремонтов и техобслуживания. Анджела улыбается, входит в комнату с Билли и разговаривает с Хербом. Анджела [00:02:09] Присутствие Шервин-Уильямс здесь во время установки заставило нас почувствовать, что никаких проблем не возникнет.Они следили за тем, чтобы все было установлено правильно, и что у нас не было никаких сбоев. Изображение объекта и разговора команды Херб [00:02:23] Даже во время проекта. Мы можем позвонить в техподдержку и уйти, эй, вот что происходит. Мы можем получить хорошие ответы и получить хороший опыт, потому что это не я. Это целая команда людей вместе с Шервин-Уильямс, которые заставляют проект работать. Я имею ввиду, у нас большая скамейка запасных. GFX: Простая анимированная графика, показывающая: полы Sherwin-Williams High Performance «Созданы для работы» Изображение аптеки PQ на заднем плане
Природное защитное покрытие мягких / влажных биоматериалов для SEM путем аэробного окисления полифенолов
Сети феноламинов являются одним из основных структурных компонентов экзоскелетов насекомых, называемых кутикулами.Сообщается о поверхностном защитном покрытии, созданном на основе кутикулы насекомых, названном «аэробное окисление полифенола, приводящее к созданию искусственного экзоскелета», APPLE. Слой покрытия может быть сформирован на любой твердой поверхности, потому что кислород в воздухе запускает образование покрытия APPLE. Окисленный пирогаллол, называемый пирогаллол-хиноном, быстро вступает в реакцию с полиамином с образованием механически прочных органических тонкопленочных сетей. Поскольку кутикулы некоторых насекомых могут быть непосредственно отображены в экстремальных условиях, например в вакуумной камере сканирующего электронного микроскопа (SEM) без традиционного осаждения металла, морфология поверхности материалов с покрытием APPLE (особенно мягких) также может быть отображена с помощью SEM. без традиционного напыления металла.Покрытие APPLE представляет собой чистый органический гибкий слой, который образуется за пару минут. Еще одним преимуществом слоя APPLE является подавление выделения паров газа из мягких материалов, что позволяет получать изображения влажных образцов, таких как гидрогели и живые ткани, с помощью СЭМ. Учитывая, что традиционные исследования фенольных молекул сосредоточены в основном на функционализации поверхности, наше исследование открывает новое направление исследований, в котором такие фенольные покрытия могут быть полезны для приложений в экстремальных условиях.
Эта статья в открытом доступе
Подождите, пока мы загрузим ваш контент… Что-то пошло не так. Попробуйте снова?Si-COAT® 529 ™ Пигментированное защитное покрытие против граффити Remarkable®
Одноразовое пигментированное покрытие, которое представляет собой решение для маркировки граффити, которое легко наносится стандартным распылительным оборудованием, кистью и / или валиком
Обзор
Si-COAT ® 529 ™ доступен в различных цветах и вариантах отделки.Он хорошо подходит для нанесения на металл, бетон, кирпич, камень, дерево, стекловолокно и уже существующие покрытия. Пожалуйста, свяжитесь с вашим представителем CSL для получения информации о наличии цветов, минимальных количествах заказа и применимых сроках поставки.
Si-COAT 529 можно наносить непосредственно для покрытия большинства существующих граффити и защиты от будущих атак. Этот однокомпонентный полисилоксановый продукт, вулканизирующийся при комнатной температуре (RTV), отверждаемый влагой, обеспечивает превосходную долговечность и длительный срок службы. Si-COAT ® 529 образует прямые химические связи с основной поверхностью для улучшения адгезионных свойств без необходимости в абразивно-струйной очистке, грунтовании и обширной подготовке места.Большинство надписей на стенах можно легко удалить с защищенных поверхностей с помощью воды под низким давлением — 1200 фунтов на квадратный дюйм (ASTM D7089, уровень очищаемости).
Преимущества
- Простое нанесение — однослойное нанесение с минимальной подготовкой места.