audi А6, А4, семейство 100 и другие
Все модели ингольштадтского автопрома
Модели ингольштадтского автопрома всегда славились своим прочным кузовом. На территорию нашей страны немецкие автомобили ввозились еще со времен СССР. Легендарная 100 серия Audi покорила сердца многих, и даже теперь отдельные модели тех времен бегают по дорогам нашей страны вместе с новыми версиями этого популярного автопроизводителя из «большой немецкой тройки».
Семейство 100
Ауди 100, дебютировала в 1969-м году с двигателем на 100 л.с. Благодаря этому мотору первый автомобиль семейства и получил такое имя.
Изначально кузов 100 предполагал 2- или 4-дверную версию седана, но позже были выпущены и другие версии, в том числе и купе.
Следующий 100 появляется изначально в США, продаваясь там как Ауди 5000. В 1977-м году американская версия была снята с производства и заменена на 5-дверный хэтчбек.
Второе поколение ингольштадтских автомобилей 100, это новые силовые агрегаты. Безусловно, среди них особое место заняла «пятерка» на 2.2 л.
44-я серия
Новый образец сотой серии выходит в кузове номер 44. Это уже третье поколение 100 модели, ставшей невероятно востребованной в классе В.
Универсал Авант из этой же серии. Он увидел свет в 1983-м году, а через два года выходит полноприводная Кваттро.
45-я серия
45-й
Четвертое поколение 100 модели более известно под названием С4. В данном случае были усовершенствованы все характеристики автомобиля.
Новейший стиль экстерьера стал отличительной чертой всего семейства Ауди этого времени. Заслужили похвальных замечаний оцинкованный кузов и его части за свое оформление. Дизайн настолько хорош, что его и сегодня нельзя назвать устаревшим. В это дает поверить стильный молдинг, рейлинги на крыше, форма дверей, стильная окраска и многое другое.
Конвейерную сборку кузова номер 45 поставили на более высокий уровень, отделка салона заслуживала только одних похвал, была введена оснастка современной на то время электроникой, остов и его части были модернизированы и тюнингованы.
Показатель вместительности, экономичности и превосходно проведенной ШВИ – это визитная карточка всего семейства 100. Предшественники и конкуренты явно хромали перед сотой моделью Audi в этом плане, оцинкованный кузов которой вызывал зависть и восхищение.
Вот лишь несколько основных отличительных характеристик, выделяющих новый автомобиль среди аналогов в классе:
- Превосходные показатели в плане АЭД, эргономики и вместительности;
- Экстерьер поражал неординарностью: молдинг, окраска нового типа, усиленные кузовные части, оцинкованный каркас – все это было только в плюс;
- Мощные силовые установки;
- Хорошая управляемость;
- Удобный салон и вместительность, которой способствовал не только улучшенный тип кузова, но и другие инновационные решения.
46 серия или А6
Завершающий штрих 100 модель получила в кузове номер 45 (90-94 гг.). Став чуть ли не идеальным легковым авто своего времени, Ауди 45 было выпущено более 600 тыс. штук. Заменила 100 модель Audi А6 в серии 46.
Молдинг А6 в 46 кузове
Второе поколение А6 46, дебютировавшее в 1997-м году, собиралось на новейшей платформе С5. Заводской номер кузова – 4В. Тип – универсал Авант, на базе которого был разработан новый внедорожник Quattro и седан.
Прочность кузова перед внешним воздействиям была на высоте еще у старых версий 45-й серии. Оцинкованный металл А6 46 тоже не пасовал перед ржавчиной. Он был способен продержаться в неизменном виде лет 10. Что же касается гарантии от производителя на ЛКП, то она составляла 3 года. Ничего удивительного в этом нет, ведь кузов подвергался новейшим и передовым технологиям оцинкования, а окраска проводилась на инновационном оборудовании.
Новый цвет кузовов 46 серии, грамотно декорированный молдинг на отдельные участки металлического каркаса, модернизированные части шасси – все это было применено инженерами и конструкторами на А6 сполна.
Модернизация сотой модели Audi
Как и говорилось выше, сегодня по нашим дорогам бегает немало подержанных Ауди 100 модели. Многие прибегают к тюнингу, в целях омоложения любимой «лошадки». В частности, в тюнинговых ателье предлагается масса интересных решений для моделей номер 44 и 45.
С4 после тюнинга: классный молдинг серый цвет на двери
Традиционно применяются стильный молдинг на различные участки кузова, устанавливается новый бампер, решетка и антикрыло. Сделав перетяжку салона, обновив цвет, и поменяв оптику, можно красиво закончить этап модернизации.
Не исключение в плане модернизации и А6. Опять же, можно обновить цвет кузова так, чтобы окраска отвечала модным запросам современности. Использовать можно также молдинг, устанавливая стильные накладки на капот, двери или багажник.
Примечание. Хороший и правильно установленный молдинг, положительно влияет не только на эстетическую составляющую, но и значительно повышает сопротивляемость встречным потокам воздуха.
Audi 80
Выпускалась данная модификация ингольштадтского автомобиля с 1966 по 1996 гг. Представляет собой машина среднеразмерное транспортное средство, напоминающее Фольксваген Пассат (ничего удивительного, ведь платформа у них одинаковая).
Полезно будет знать, что 80 пришел на смену Ауди F103 или просто 60. Этот старый Ауди можно было отличить от сотой модели С1 по внешним признакам. Кузовные части у 60 были меньше, а сигналы поворота располагались на передних крыльях. Цвет и окрас ограничивался парой оттенков.
80 дебютировал в 1973-м году. В Штатах автомобиль называли Ауди Фокс.
Отдельного внимания заслуживает передняя подвеска 80. Это МакФерсон. Что касается задней оси, то она неподвижна и поддерживается несколькими конструктивными элементами.
Внешний вид 80 было решено изменить в 1976-м году. Оптика получила квадратные формы вместо круглых, а модернизированный кузов стали называть Тур 82.
В 1978-м году 80 перевели на платформу В2. За дизайн кузова стал отвечать Клаус Люте, которого вскоре сменил итальянец Джуджаро.
Тип кузова нового 80 В2 представлял 2- и 4-дверный седан.
В2 оказалась невероятно гибкой и экономически выгодной платформой. Многие элементы, цвет и исполнение молдинг составляющих были позаимствованы у Coupe.
1986 год ознаменован новой платформой 80 под названием В3, которая уже не связывалась с Фольксваген В-серии. Новая версия автомобиля имела инновационную АЭД форму, полностью оцинкованный каркас и несколько вариантов усилений.
Оцинкованный корпус позволил производителю давать легко гарантию на несколько лет беспроблемной эксплуатации.
На этой же платформе В3 собирался купе 1988 г.в. Правда, номер 80 в названии автомобиля опускался, и он был более известен, как Audi Coupe.
Еще один новый кузов Тур 8А появляется в 1989-м году. Он мало чем отличается от предшественника Тур 89, хотя резиновый молдинг, идущий вдоль борта, стал намного уже. Метаморфозам подвергнулась и подвеска. В частности, стойки стабилизаторы впереди получили шарниры, которые связали СПУ с амортизационной стойкой.
Индивидуальная окраска кузова Ауди в зеленый цвет
На платформе В3 была разработана также спортивная версия 80 под названием S2.
1993 год был ознаменован выходом новой платформы в4. Ауди S2 сразу же получает 6-ступенчатую трансмиссию и новые типы кузова: седан и универсал.
Платформа в4 использовалась и как основа для Ауди RS2 Авант, представляющего собой спортивный универсал.
Платформа в4 по праву названа кардинальной модернизацией в3. Тур 8С или в4 применило ряд инновационных решений, сказавшихся на линейке только положительно.
Современный 80-й, переименованный в а4
Как известно, с 1995 года 80 был переименован в а4. На современном а4 был проведен полноценный рестайлинг. Конструкторы улучшили и модернизировали немало внешних панелей автомобиля. К примеру, они опустили крышку багажника седана аж на 20 см и улучшили багажный отсек, превратив его в практичный грузоотсек.
Благодаря последовательному облегчению конструкций на а4, проведенному с помощью компьютерных технологий, удалось уменьшить опасность заноса даже на мокрой дороге.
Другие версии: субкомпактный «ингольштадтец»
Субкомпактный а2
В 1999-м году мир увидел небольшой хэтчбек от ингольштадтского производителя. Длина его составляла всего 382 см, ширина – 167 см, а высота – 155 см.
Это был субкомпактный а2, разработанный как семейный автомобиль, сверхэкономный и отвечающим параметрам нынешних эконорм.
Подержанные ингольштадтские автомобили восьмидесятой и сотой модели можно полностью преобразить, если окраска корпуса будет обновлена. Узнать больше о том, как проводится окраска кузова, можно из полезных статей и публикаций нашего сайта. В этой статье была приведена классификация кузовов ингольштадтского автомобиля. Надеемся, она оказалась полезной.
Назван ТОП-3 самых нержавеющих седанов
Одним из самых важных параметров для не новой машины является ее коррозионная стойкость. Ведь те или иные агрегаты автомобиля можно сменить на новые при их износе из-за возраста, то кузов просто так не заменишь, а его капитальный ремонт может вылиться в неоправданно большие расходы. «Автоновости дня» составили ТОП-3 седанов с самыми стойкими ко ржавчине кузовами.
Audi A6
Audi A6 c6. Фото AudiНемецкий седан в генерации С6 хорошо показал себя даже в наших, далеких от идеала условиях эксплуатации с солями и химсоставами на дорогах. Несмотря на почтительный возраст, многие экземпляры этой модели сохранили свои кузова в приличном состоянии. Во многом в этом заслуга оцинкованного кузова. Если и появляются очаги коррозии, их можно быстро локализовать без особых затрат.
Что касается технической составляющей модели, то под капотом Audi A6 располагаются бензиновые моторы объемом от 2.4 до 4.2 литра, мощностью от 177 до 335 лошадиных сил. Есть также хороший турбодизель на 3.0 литра мощностью в 225 «лошадок». «Шестерка» предлагалась как с передним, так и с полным приводом.
Volvo S80
Volvo S80. Фото VolvoШведская четырехдверка премиум-класса в целом показала себя как весьма надежный и безопасный автомобиль, даже с учетом возраста. Кроме того, у модели в активе есть стойкий к коррозии кузов, чего удалось добиться благодаря хорошему слою оцинковки. Правда, толщина лакокрасочного покрытия могла бы быть и побольше, поэтому главным образом кузов страдает от мелких сколов краски, что при своевременном исправлении не приводит к быстрому появлению коррозии.
На данную модель ставился довольно широкий спектр силовых агрегатов, начиная с 2.0-литрового бензинового мотора на 145 лошадиных сил и заканчивая 4.4-литровым 8-цилиндровым агрегатом с отдачей в 315 «лошадок». Есть также турбодизели мощностью от 165 до 205 лошадиных сил. В зависимости от исполнения, S80 может быть с передним либо полным приводом.
Mercedes-Benz S-Class
Mercedes-Benz S-Class W221. Фото Mercedes-BenzДля отечественного рынка Mercedes-Benz S-Class предлагались только с бензиновыми моторами. Стартовый агрегат при объеме в 3.5 литра выдает 270 л.с. Далее следует 4.7-литровый вариант на 340 л.с. «Топовый» 5.5-литровый мотор имеет мощность в 390 либо 520 лошадиных сил, в зависимости от версии. Тип привода как задний, так и полный.
Отметим, что все приведенные выше модели являются машинами далеко не бюджетного класса. Поэтому, кроме состояния кузова, при подборе таких авто следует также обратить внимание и на состояние мотора и коробки передач, ибо их замена тоже может потянуть за собой неприятные расходы.
почему не ржавеют Пежо и Ситроен
А зачем именно цинковать, а не меднить или лудить?Всё совсем просто! Из школьного курса химии вспомним электрохимический ряд напряжений металлов, начинающийся от лития (Li) и заканчивающийся золотом (Au). Железо (Fe) находится посередине этого ряда. Если на железо нанести тонкий слой металла, который в этом ряду левее, то попав в активную среду, окисляться будет металл защитного слоя, а железо останется невредимым. Если защитный слой будет из металла, расположенного правее Fe, то активнее будет окисляться железо. Причём, чем правее в ряду «защитный» металл – тем активнее разрушение железа.
Олово (Sb) находится правее железа (Fe), а медь (Ag) – ещё правее. Поэтому для защиты стального кузова они использоваться не могут. Цинк (Zn) – идеально подходит для защиты железа и стали, так как расположен левее, почти сразу за Fe. Причём, железо будет защищено не только слоем чистого цинка, но и его соединениями.
Виды оцинковки автомобильных кузовов, и … «оцинковка» ли это вообще?Одно из распространённых заблуждений – существование некоей «горячей оцинковки» автомобильного кузова, который после сборки опускают в ванну с расплавом цинка. Эта технология – дилетантский вымысел и с реальностью не имеет ничего общего! И вот почему … Чтобы цинк находился в жидком состоянии, он должен находиться при температуре 500-700°С. А теперь представьте, что произойдёт с кузовом автомобиля, ажурного по форме, сваренного точечной или лазерной сваркой из тонких стальных элементов с разным составом и свойствами, если его опустить в расплавленный цинк – он мгновенно «отпустится», места сварки разорвёт чудовищными температурными деформациями, а его форма превратится в грубо скомканный кусок фольги. Поэтому никаких «горячих оцинковок» в автомобильной промышленности никогда не применялось и применено быть не может. «Горячей оцинковкой» защищают от коррозии лишь фонарные столбы, фермы высоковольтных линий, мостовые конструкции и т.п.
Единственный способ получить кузов, который не ржавеет – покрыть его тонким слоем цинка электрохимическим способом – электроосаждением (или катафорезом). Предварительно прошедший фосфатирование, кузов автомобиля погружается в электролит с цинкосодержащими веществами. Подаётся постоянный ток высокого напряжения, где «минусом» является кузов автомобиля, а «плюсом» – корпус ванны и электролит. Благодаря электрофорезу весь кузов в течение нескольких минут покрывается тонким защитным цинкосодержащим слоем. Таким образом и происходит оцинковывание кузова, который после сушки защитного слоя готов для нанесения грунта и последующей окраски. По этой причине термин «оцинковка» является некорректным и простонародным, так как в этой технологии цинк в чистом виде не применяется, а используются его химические соединения.
Главным в антикоррозионной защите автомобиля является чистота и качество стали из которой изготовлен кузов. Если она «грязная», с большим количеством шлака и посторонних включений, от скорого появления ржавчины кузов не спасёт даже самая мощная защита, но если он изготовлен из качественной, химически «чистой» стали и сплавов – оцинковка становится гарантией его долгой и беспроблемной жизни в условиях самой тяжёлой эксплуатации при обилии ядовитых противогололёдных «коктейлей» и солей.
Почему Пежо и Ситроен отлично сопротивляются коррозииВ Группе PSA Peugeot Citroen к кузовной стали, металлам и сплавам всегда относились с особым вниманием. Ведь марка Peugeot занимается металлургией ещё с XVIII века (!), за 100 лет до изобретения автомобиля, достигнув в этом деле международного авторитета. В XX веке Peugeоt и Группа PSA вошли в число крупнейших металлургических производителей Европы. Высокое качество автомобильных сплавов давно стало «визитной карточкой» французского концерна.
Автомобили Пежо и Ситроен хорошо известны не только в Европе. Огромное их количество ездит в приморских регионах, где их кузова в тропических условиях и влажном климате подвергаются повышенному воздействию морских солей. По этим причинам антикоррозионной стойкости Peugeot и Citroen придавалось первостепенное значение с самого рождения этих автомобильных марок.
Появившиеся в 1975 году Peugeot 604 и Porsche 924 стали первыми в мире серийными машинами, получившими полностью оцинкованный кузов. Технологию электрофореза, с помощью которой эти модели были оцинкованы, разработала немецкая компания BASF, ставшая партнёром Группы PSA, и с тех пор применяющая свои самые прогрессивные способы антикоррозионной защиты на автомобилях французского концерна.
Действительно: если присмотреться к самым старым, «видавшим виды» Peugeot или Citroen с гигантскими пробегами, мы не увидим на них следов коррозии кузова. Если ржавчина и есть, то в 100% случаев – это последствия варварского кузовного ремонта. А ведь за эти года степень защиты от ржавчины у них только улучшилась! В настоящее время гарантия на отсутствие коррозии у автомобилей Группы PSA – 12 лет.
О выгодах, преимуществах и достоинствах Peugeot и Citroen спорить можно много и долго, как о красоте Парижа, Рима или Лондона, но одно не вызывает ни у кого сомнений – качество антикоррозионной защиты и долгожительство их кузовов является одними из лучших в мире … если не самыми лучшими!
🚙 Как делают авто с оцинкованным кузовом 2021🔥
Сегодня термин “оцинкованный кузов” стал неотъемлемой частью рекламных проспектов, роликов и других промо-материалов. Автопроизводители стремятся привлечь покупателей, обещая устойчивость кузовных элементов к воздействию беспощадной коррозии.См. также нашу статью Как убрать ржавчину с кузова автомобиля.
Попробуем разобраться миф это или реальность и существуют ли авто с оцинкованным кузовом. В настоящее время используются следующие технологии оцинковывания кузовных элементов автомобилей:
- термическое оцинкование;
- гальваническое оцинкование;
- холодное оцинкование;
- цинкрометалл.
Технологии нанесения цинка на кузов
В настоящее время цинковое покрытие является самой эффективной защитой кузова от процесса коррозии. При горячем (термическом) оцинковании металл погружают в специальную ёмкость, наполненную расплавленным цинком (t=500-4000°C). Предварительно кузов подвергают дополнительной подготовке и тщательной сушке. После термического оцинкования производители дают от 15 лет гарантии на кузов. Такая технология обеспечивает толщину защитного слоя цинка от 2 до 15 мкм.
При гальваническом оцинковании на металлическую поверхность наносят тонкую цинковую плёнку. Для этого металл погружают в специальный цинкосодержащий электролит и пропускают через него электрический ток. Такая обработка обеспечивает равномерное нанесение покрытия, однако металл больше подвержен появлению ржавчины. Толщина покрытия составляет от 5 до 20 мкм. После гальванического оцинкования производители дают от 10 лет гарантии на кузов.
Технология холодного оцинкования распространена в бюджетном сегменте автомобилей. Оцинкование осуществляется посредством обработки высокодисперсионными грунтовочными материалами с содержанием цинка более 90%. По сути данный метод сочетается с нанесением слоя лакокрасочного покрытия, поэтому он не обеспечивает высокую антикоррозионную устойчивость. Фактически такая защита пробивается даже незначительными царапинами.
Цинкрометалл подразумевает использование для изготовления кузова стальных листов, уже покрытых слоем цинка на стадии проката. Обычно защитное покрытие цинкрометалла включает два слоя: нижний содержит цинковые частицы, органический верхний слой – с высоким содержанием цинка. Далее из такой стали собирают автомобильный кузов. Защитное покрытие хорошо переносит формование, сваривание, грунтовку и покраску.
К недостаткам цинкрометалла можно отнести слабую влагостойкость и низкую антикоррозионную устойчивость по сравнению с другими технологиями, поэтому такую обработку практикуют при производстве бюджетных автомобилей.
Многие автопроизводители осуществляют оцинкование на этапе изготовления кузова, другие оцинковывают уже собранный кузов. Некоторые компании практикуют полное оцинкование только отдельных элементов, оставшиеся участки покрывают защитным слоем только с одной стороны или ограничиваются тщательной грунтовкой. При этом покупателю предлагается якобы авто с оцинкованным кузовом. В действительности моделей с полностью оцинкованным кузовом на рынке единицы и стоят такие автомобили недёшево.
Как определить оцинкование кузова
Для начала ознакомьтесь с подробными техническими характеристиками, которые приведены в руководстве интересующего автомобиля. В мануале обязательно должна быть указана “полная оцинковка”, которая гарантирует полную защиту кузова от ржавчины. Любые другие вариации слова “цинк” означают, что на кузов нанесено только частичное антикоррозионное покрытие.
Косвенным признаком неполного покрытия является также цена транспортного средства. Автомобили эконом-класса обычно обрабатываются бюджетными технологиями и материалами. Популярные модели европейских и азиатских авто с оцинкованным кузовом, скорее всего, прошли гальваническую обработку. Термическое оцинкование проводится на заводах Ford, Volvo, Porsche и некоторых других именитых марок.
При покупке нового автомобиля с оцинкованным кузовом в автосалоне кроме всего прочего вам должны также выдать гарантийный талон на сквозную коррозию. Если предъявить его по факту гарантийного случая, можно получить значительную компенсацию или вообще обменять машину.
Для самостоятельной проверки цинкового защитного покрытия требуется специальное дорогое оборудование, поэтому лучше довериться информации официальных документов. Главное не попадаться на хитроумные рекламные уловки, а обращать внимание на незначительные детали, которые позволяют найти ответ на интересующие вопросы относительно технологии и качества защитной обработки кузова.
Нужно ли проводить антикоррозийную обработку новой машине?
Нужно ли проводить антикоррозийную обработку новой машине?
В настоящий момент в современном автомобильном мире большое количество автолюбителей и автоэкспертов считают, что благодаря новым технологиям автомобильных компаний, проводить антикор новым автомобилем нет необходимости, так как почти все транспортные средства имеют оцинкованные кузова. Так ли это? И да, и нет…
« Человеческая жизнь очень похожа на железо.
Когда вы пользуетесь ею, она изнашивается.
Когда нет — ее съедает ржавчина. »
Катон Старший
Вы не замечали в последние годы, что мы все реже видим на дороге ржавые автомобили? Да, на дороге все еще встречаются проржавевшие транспортные средства, но, как правило, либо это старые модели Отечественных автомобильных марок или в иномарки в преклонном возрасте. Все дело в том, что практически все новые автомобили в наши дни имеют оцинкованные элементы кузова, что защищает машину от ржавчины. Такая тенденция началась еще 10 лет назад. Именно поэтому с каждым годом мы видим на дороге все меньше и меньше автомобилей с элементами коррозии кузова.
Но, это не означает, что антикоррозийная обработка новым автомобилям никогда не требуется!
Несмотря на то, что прошли времена, когда каждый житель нашей страны долгие годы копил на автомобиль, стоял в очереди несколько лет, чтобы купить машину Отечественного производства и в последующем обязательно делал полный антикор машины, все-таки периодически проводить антикоррозийную обработку новых транспортных средств крайне необходимо.
Все зависит от условий эксплуатации, года выпуска машины, а также от того какие повреждения присутствуют на кузове.
То есть другими словами, каждому автолюбителю необходимо знать, что любое железо ржавеет. Это законы природы и, к сожалению, полностью изменить их никто не в силах. Максимум что придумали химики, физики и инженеры автопромышленности, это в процессе производства кузова автомобиля покрывать его цинком.
Этот материал помогает защитить сталь от ржавчины. Но помните, что это не 100% защита на долгие годы. Рано или поздно, если не следить за автомобилем, оцинкованный слой, перестанет должным образом защищать металл от внешнего воздействия природы и агрессивной среды на дороге.
Почему же автопроизводители придумав как увеличить срок службы кузова, не могут придумать, как с помощью оцинковки еще увеличить стойкость металла?
Дело в том, что стальной кузов машины на сборочной линии завода покрывается тонким слоем цинка. Обычно этого слоя хватает для того чтобы защитить коррозию металла как минимум на 7 лет. Но этот срок может значительно уменьшиться, в случае повреждения лакокрасочного покрытия кузова от мелких камней, от химической реакции из-за химических реагентов, которыми посыпают дороги зимой, а также от возможных царапин, которые могут образоваться на кузове машины в процессе эксплуатации.
И, к сожалению, если не следить за кузовом, даже новая машина может в буквальном смысле «сгнить» всего за несколько лет.
Для того чтобы подобного не произошла на помощь приходит всем знакомая обработка кузова антикором.
Что такое антикор?
Антикор, это сокращенное название так называемой антикоррозийной обработки кузова транспортного средства, в процессе которой на кузов машины наносится специальное средство, которое будет защищать металл от ржавчины.
Правда антикоррозийные средства не могут обеспечить полную защиту кузову в течение долгого времени, поскольку агрессивная внешняя среда на дорогах, довольно таки быстро повреждает защитное покрытие, что в последующем приведет к образованию элементов ржавчины на тех элементах кузова машины, которые были повреждены камнями, ветками и химическими реагентами.
Что такое ржавчина?
Ржавчина это процесс окисления железа в результате реакции железа с кислородом. Большинство автомобилей производятся из стали, которая имеет в своем составе железо (сталь — смесь железа с углеродом). Если в составе железа есть углерод, то при контакте сплава с кислородом, с водой или любым другим сильным окислителем, то начинается естественный процесс ржавления с образованием ржавчины.
Гарантия на коррозию кузова миф или нет?
Многие владельцы новых автомобилей, считают, что приобретая новую машину, мы гарантируем себе спокойствие за сохранность кузова, благодаря оцинкованному кузову, качественному лакокрасочному покрытию и т.п. Также для многих из нас дополнительное спокойствие дарит заводская гарантия на возможные поломки, которая, как правило, не превышает 2-3 года. В том числе гарантия также распространяется на лакокрасочное покрытие и сквозную коррозию кузова. Но это в теории. На практике все выходит часто иначе.
Например, все мы знаем, что заводская гарантия не распространяется на многие узлы нового транспортного средства. Также многие автомобильные марки дают гарантию только на элементы кузова, на которые нанесено лакокрасочное покрытие. А как же элементы машины, на которых нет лакокрасочного покрытия? Например, днище машины, колесные арки и т.п.?
Чтобы узнать распространяется ли гарантия на эти элементы, каждый владелец современного автомобиля должен внимательно изучить условия заводской гарантии. К сожалению многие из нас не найдут в условиях гарантийного договора завода распространение гарантии на подобные элементы кузова. Что это означает? Это означает одно, что если ваша машина начнет ржаветь в местах, где гарантия не распространяется, то автомобильная марка вам не обязана бесплатно устранять коррозию или возмещать какие-то убытки.
Поэтому, рекомендуем вам после приобретения нового автомобиля проверить условия гарантии, а также обработать все элементы кузова машины, которые не защищены лакокрасочным покрытием. В противном случае в случае даже мелких повреждений днища автомобиля, лонжеронов, колесных арок и т.п. стальные элементы машины начнут ржаветь и очень быстро «сгниют».
Антикор антикору рознь
На сегодняшнем рынке России услуги антикоррозийной обработки кузова предлагают множество различных автосервисов, автомастерских и даже так называемых «гаражных сервисов». Также на рынке существует множество различных химических средств зачищающих автомобили от ржавчины. К сожалению не везде качество услуг соответствует норме.
При выборе места, где делать антикор, советуем вам выбирать специалистов с учетом рекомендаций в сети интернет, отзывов знакомых и мастеров, которые имеют достаточный опыт в антикоррозийной обработке. Не маловажную деталь при выборе места проведения работ по обработке кузова играют материалы, которыми будут обрабатывать вашу машину. Помните, что в первую очередь качественный антикор, зависит от вида и качества применяемых средств.
Поэтому перед тем как проводить обработку поинтересуйтесь на автосервисе, какими материалами будет проводиться обработка. Желательно, чтобы это были материалы Европейских производителей, многие из которых отлично себя зарекомендовали в суровых Российских условиях.
Сколько держится антикор?
Как правило, качественный антикоррозийный материал, который наносится на автомобиль, держится около трех лет. Но это при условии, что работы были проведены качественно. Качество нанесения антикора зависит от многих факторов:
— Качество подготовки поверхности
— От применяемого оборудования
— Опыта специалиста
— Соблюдения технологии при обработке кузова
Кому необходимо в первую очередь провести антикоррозийную обработку кузова?
Конечно, в первую очередь подумать об антикоре стоит владельцам автомобилей старше 2-3 лет. Особенно если транспортное средство куплено на несколько лет, а предполагается к использованию в течение длительного времени. Помните, что автомобиль старше 2-3 лет уже имеет риск коррозии, поскольку многие элементы кузова к этому времени уже не защищены от агрессивной среды, из-за различных сколов, вмятин, царапин и т.п. (особенно в тех местах где металл не находится под лакокрасочным покрытием).
В каких местах быстрее всего может образоваться ржавчина?
Не все элементы кузова машины одинаково подвержены коррозии. Как мы уже сказали, в первую очередь быстрее всего ржавеют элементы автомобиля, которые не защищены лакокрасочным покрытием. Ржавчина в таких местах начинает образоваться, как только будет повреждена заводская защиты оцинкованной поверхности.
Кроме того обращаем ваше внимание, что почти во всех автомобилях есть места где кузов не имеет оцинкованного защитного покрытия. В том числе помните, что ржавчина часто начинает появляться на пустотелых элементах кузова, и сварных швах.
Внимание! Многие автомобили имеют молдинги, надписи, накладки, которые закреплены на кузове с помощью специального крепежа. Этот крепеж установлен на кузов благодаря просверленным отверстиям. Такие места также наиболее подвержены коррозии.
Сколько стоит антикоррозийная обработка кузова?
В первую очередь стоимость антикора зависит от применяемых материалов, а также непосредственно от места проведения работ. Также конечно все зависит от марки и модели машины. Поэтому рассчитывать на то, что сделать антикоррозийную обработку вашему внедорожнику будет стоить также как легковому автомобилю, не стоит.
Также цена антикора часто зависит от марки. Так при одинаковых габаритах автомобиля, одинаковых антикоррозийных материалах, стоимость работ по обработки кузова может значительно отличаться для разных автомобильных марок.
В заключении хотели бы отметить, что каждый владелец машины сам для себя решает, как он будет относиться к своему автомобилю. И поэтому стоит ли проводить антикор новой или не совсем старой машине, решать каждому из нас самостоятельно.
Все зависит от вашего отношения к автомобилю и предполагаемого срока эксплуатации транспортного средства.
Но независимо от вашего отношения к автомобилю помните, что если не следить за состоянием кузова автомобиля после 2-3 лет эксплуатации машины, многие элементы машины могут начать ржаветь. И если вы рассчитывайте, что заметите ржавчину быстрее, чем она сделает сквозную коррозию, то вы ошибаетесь. Чаще бывает так, что заметив ржавчину, владелец понимает, что время упущено и коррозию не остановить. Дело в том, что ржавчина начинает поражать железо автомобиля изнутри.
Источник: http://www.1gai.ru/baza-znaniy/sovety/515652-delat-li-antikor-novomu-avtomobilyu.html@ 1gai.ru
Дилерский центр «УАЗ Центр» заботится о своих покупателях и дарит в апреле АНТИКОРРОЗИЙНУЮ ОБРАБОТКУ.
Ждем Вас по адресу: г. Новосибирск, ул. Б. Хмельницкого, 128.
Подробности по тел.: (383) 233-60-60
| Модель автомобиля | Вид оцинковки |
| Audi 100 C3 1986, 1987, 1988 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi 100 C4 1988-1994 (все модификации) | |
| Audi A1 8x 2010-2019 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi A5 8t 2007-2016 и 2 2016-2019 | |
| Audi Allroad C5 2000 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi Allroad C5 2001-2005 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi Q3 8u 2011-2019 | |
| Audi R8 (все модификации) | |
| Audi Rs-6 (все модификации) | |
| Audi S2 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi S6 C4 и C5 | |
| Audi S6 C6 и C7 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi Tt 8n | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi Tt 8j и 8s | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi A2 8z 1999-2000 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi A2 8z 2001-2005 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi A6 (все модификации) | |
| Audi Cabriolet B4 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi Q5 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi Rs-3 | |
| Audi Rs-7 | |
| Audi S3 8l | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi S3 8v | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi S7 | |
| Audi 80 B3 и B4 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi A3 8l | |
| Audi A3 8p, 8pa, 8v | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi A7 | |
| Audi Coupe 89 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi Q7 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi Rs-4, Rs-5 | |
| Audi Rs-q3 | |
| Audi S4 C4 и B5 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi S4 B6, B7 и B8 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi S8 D2 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi S8 D3, D4 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi 90 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi A4 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Audi A8 | |
| Audi Q8 | |
| Audi Quattro после 1986 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Audi S1, S5, Sq5 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| BMW 1, 2, 3 E90 и F30, 4, 5 E60 и G30, 6 после 2003 года, 7 после 1998 года, M3 после 2000 года, M4, M5 после 1998 года, M6 после 2004, X1, X3, X5, X6, Z3 после 1998 года, Z4, M2, X2, X4 | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| BMW 8, Z1, Z8 | Частичная гальваническая (двухсторонняя) |
| Chevrolet Astro после 1989, Cruze 1, Impala 7 и 8, Niva 2002-2008, Suburban Gmt400 и 800, Avalanche до рестайлинга | Частичная гальваническая (двухсторонняя) |
| Chevrolet Captiva, Cruze J300 и 3, Impala 9 и 10, Niva 2009-2019, Suburban Gmt900, Avalanche после рестайлинга | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| Chevrolet Aveo, Epica, Lacetti, Orlando, Blazer 5, Cobalt, Evanda, Lanos, Camaro 5 и 6, Spark, Trail-blazer | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| Chevrolet Blazer 4, Camaro 4 | |
| Chevrolet Corvette C4 и C5 | Частичная горячая (односторонняя) |
| Chevrolet Corvette C6 и C7 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Fiat 500, 600, Doblo, Ducato, Scudo, Siena после 2000 года, Stilo | Частичная гальваническая (двухсторонняя) |
| Fiat Brava и Bravo до 1999 года, Tipo 1995 года | Холодная оцинковка узловых соединений |
| Ford Explorer, Focus, Fiesta, Mustang, Transit после 2001 года, Fusion, Kuga | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Ford Escort, Scorpio, Sierra | Частичная горячая (односторонняя) |
| Honda Accord, Civic, Cr-v, Fit, Stepwgn, Odyssey после 2005 года | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| Hyundai Accent, Elantra, Getz, Grandeur, Santa-fe, Solaris, Sonata, Terracan, Tucson после 2005 года | Частичная холодная |
| Hyundai Galloper | Холодная оцинковка узловых соединений |
| Infiniti Qx30, Q30, Q40 | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| Infiniti M-series до 2006 года | Частичная холодная |
| Jaguar F-type Coupe, Roadster | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Jaguar S-type после 2007 года, Xe, E-pace | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| Land Rover Defender, Freelander, Range-rover после 2007 года | |
| Mazda 5, 6, Cx-7 после 2006 года, Cx-5, Cx-8 | |
| Mercedes-Benz A-class, C-class, E-class, Vito, микроавтобус Sprinter после 1998 года, B-class, M-class, X-class, Gls-class | |
| Mitsubishi Galant, L200, Lancer, Montero, Pajero с 2000 года, Asx, Outlander | |
| Nissan Almera с 2012 года, March, Navara, X-trail с 2007 года, Juke | |
| Opel Astra, Corsa, Vectra, Zafira с 2008 года | |
| Porsche 911 с 1999 года, Cayenne, 918, Carrera-gt | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Porsche 959 | Частичная гальваническая (двухсторонняя) |
| Renault Megane, Scenic, Duster, Kangoo | Частичный цинкрометалл |
| Renault Logan | Полная гальваническая (двухсторонняя) |
| Seat Altea, Alhambra, Leon, Mii | |
| Skoda Octavia с 1999 года, Fabia, Yeti, Rapid | |
| Toyota Camry с 2001 года, Corolla с 1991 года, Hilux и Land-cruiser с 2000 года | |
| Volkswagen Amarok, Golf, Jetta, Tiguan, Polo, Touareg | |
| Volvo C30, V40, V60, V70, V90, S90, Xc60 | Полная горячая (двухсторонняя) |
| Lada Kalina, Priora, Ваз-2111, 2112, 2113, 2114, 2115 с 2009 года, Granta, Largus | Частичная холодная |
| Ваз-Ока, 2104, 2105, 2106, 2107, 2108, 2109, 2110 с 1999 года | Холодная оцинковка узловых соединений |
Оцинкованный кузов служит дольше | Машин-Ко.Ру
Специалисты утверждают, что машина жива, пока цел ее кузов. И действительно, можно заменить любую деталь машины, даже двигатель. Но заменить кузов практически невозможно, да и нецелесообразно, так как при переносе всех частей на новый кузов можно ожидать всего чего угодно. Кроме их нормальной работы. Поэтому кузов нужно беречь особенно тщательно, следить за целостностью лакокрасочного покрытия и своевременно устранять очаги коррозии.
Существует точка зрения, что лучшим способ сохранить кузов – это оцинковка. Действительно, если мы посмотрим, у каких авто оцинкованный кузов, то обнаружим среди них много долгожителей. Оцинкованные модели Ауди и Фольксваген выпуска 80-х и 90-х годов до сих пор исправно служат своим хозяевам. Кроме того, Пежо выпускало ряд моделей с оцинкованным кузовом, еще некоторые производители. Если после повреждения краски на этом месте не образуется ржавчина, значит – этот участок защищен оцинковкой. К сожалению, других способов не существует. Поэтому многие производители в рекламных целях вводят потребителей в заблуждение, пользуясь тем, что их очень тяжело проверить.
Метод оцинковки основан на химической активности цинка. Он гораздо более активен, чем железо. Поэтому в условиях, способствующих коррозии, цинк первым вступает во взаимодействие с водой и воздухом, предохраняя железо от ржавчины. Это свойство цинка давно известно и даже в быту мы часто пользуемся предметами, имеющими похожее покрытие.
Однако этот метод был признан неэффективным из-за высокой цены и низкой экологичности. Поэтому сейчас полностью оцинкованных кузовов не производит ни один завод. Исключая, возможно, самые дорогие и мелкосерийные автомобили. Да и те большей частью делают элементы кузова из алюминия. Это позволяет значительно снизить массу машины и забыть про ржавчину, так как алюминий не подвержен коррозии.
Сейчас оцинковке подвергают только днище и отдельные участки кузова. Поэтому защита кузова главным образом возложена на лакокрасочное покрытие, к которому предъявляются самые высокие требования. К счастью, современные технологии этому способствуют.
Отечественные автопроизводители тоже проводили эксперименты с оцинковкой кузова, и с конвейера сошло немало машин, обладающих этой опцией. Однако, технология оцинковки была несовершенной, невысокая цена машин не позволяла выполнять эту дорогостоящую процедуру полноценно. Поэтому эксперимент был признан неудачным и благополучно свернут.
Некоторые производители отказались от оцинковки по экологическим причинам, так как в процессе гальванического покрытия кузова цинком выделяются ядовитые вещества.
Полезные свойства цинка используются при изготовлении различных мастик для днища. Эти методы позволяют обрабатывать днища и новых автомобилей, и бывших в употреблении. При этом все трещинки и углубления даже в самых недоступных местах покрываются защитной пленкой, которая держится многие годы, защищая железо от воздействия воды и воздуха.
Использование оцинкованной стали в автомобилях для повышения долговечности и безопасности пассажиров
Бюро ACI
IIT Bombay в сотрудничестве с Международной цинковой ассоциацией (IZA) недавно опубликовал в Ченнаи отчет об исследовании — Безопасность прежде всего — риск ржавчины — чтобы подчеркнуть влияние погоды на безопасность легковых автомобилей. Исследование дает представление об угрозах безопасности, таких как ухудшение структурной стабильности и прочности, вызванное более быстрым ржавлением кузовов автомобилей в прибрежных регионах, таких как Ченнаи, из-за непредсказуемой и влажной погоды.Он также подчеркивает необходимость более широкого применения оцинкованной стали в автомобильной промышленности, особенно в прибрежных районах, для повышения долговечности автомобилей и безопасности пассажиров.
В то время как стандарты безопасности для автомобильной промышленности в Индии определяются подушками безопасности, ремнями безопасности и АБС, исследование подчеркивает важность защиты стали от коррозии как четвертой опоры безопасности. В исследовании подчеркивается, что почти 50% конструкции транспортного средства изготовлено из стали, и подчеркивается необходимость поставки для автомобильной промышленности только оцинкованной стали для защиты людей от ржавчины и коррозии.
В среднем индийские производители автомобилей используют около 20-25% оцинкованной стали для автомобилей, продаваемых на внутреннем рынке. Однако они используют более 70% оцинкованной стали для одних и тех же моделей, произведенных на тех же штамповочных и сборочных предприятиях, которые они экспортируют на рынки Европы, Африки и других азиатских стран.
Автомобильные компании могут
Все производители автомобилей в Индии имеют опыт и технологические возможности по использованию гальванизированной стали для изготовления кузовов автомобилей.Их штамповочные заводы, сборка автомобилей и покраска обладают опытом и оборудованием для перевода всего производства из стали без покрытия в гальванизированную сталь. Однако они не используют много оцинкованной стали для своих продаж на внутреннем рынке, вероятно, из-за дополнительных затрат (оцениваемых в 0,02% от цены наклейки на автомобиль), отсутствия нормативных стандартов от таких организаций, как Бюро индийских стандартов (BIS), и отсутствие осведомленности потребителей.
Из-за использования неоцинкованной стали в большинстве деталей автомобилей индийского производства потребители в стране получают продукт худшего качества с меньшей долговечностью.С другой стороны, автомобильные кузова из оцинкованной стали подвержены минимальному коррозионному воздействию, что защищает конструктивную целостность и безопасность транспортного средства, повышает стоимость при перепродаже, обеспечивает защиту потребителей благодаря ожидаемым улучшениям гарантии автомобильными компаниями, снижает затраты на техническое обслуживание. нижняя часть кузова и конструктивные элементы за счет использования стали с цинковым покрытием, что экономит потребителям затраты на послепродажную антикоррозионную обработку и ежегодные проверки.
Исследование
Исследование было проведено в марте 2018 года под руководством профессора Ананда Ханна, бывшего профессора кафедры металлургической инженерии, ИИТ Бомбей, с двумя аспирантами.Основываясь на ряде параметров, они изучили около 500 автомобилей разных производителей, чтобы понять степень таких категорий дефектов коррозии, как пузыри, поверхностная ржавчина и перфорация на внешних панелях / частях кузова. Ключевым моментом исследования является то, что опрошенные автомобили были выбраны на основе среднего использования индийской семьей (обычно ниже 10 лакхов) в сегментах хэтчбека и седана.Летом 2015 года ИИТ Бомбея провел обширное исследование коррозии автомобильных кузовов в районе Мумбаи, чтобы отследить коррозионные характеристики используемых в настоящее время строительных материалов в автомобилях индийского производства стоимостью менее рупий.10 лакхов.
В обоих исследованиях использовалась аналогичная методика проверки видимых перфораций, пузырей краски и красной ржавчины на поверхности. Исследование проводилось в нескольких прибрежных и других влажных регионах Мумбаи, обычно в пределах 1 км от побережья. Отчет IIT доказал, что существует проблема коррозии, влияющая на долговечность и, в конечном итоге, безопасность автомобилей в Индии. Они повторили исследование, выбрав только автомобили индийского производства с использованием оцинкованной стали, и обнаружили, что коррозионные дефекты были значительно ниже.
Профессор Кханна сказал: «Это исследование открывает глаза автовладельцам в городе Ченнаи, поскольку оно четко указывает на причины недостатков, которые возникают из-за климатических условий. Вряд ли есть какие-либо сведения о том, как эти недостатки с годами превращаются в опасные для жизни автомобилисты, и мы уверены, что это исследование окажет влияние, создав желаемую осведомленность среди людей. Ченнаи, являющийся центром производства автомобилей, мы надеемся, что компании учтут выводы исследования и приведут в соответствие свои процессы для повышения безопасности потребителей.
Он сказал, что производители автомобилей должны увеличить использование «оцинкованной стали» для повышения долговечности автомобилей. Риск смерти из-за ржавых автомобилей может быть на 20% выше, и он подчеркнул важность защиты стали от коррозии.
Д-р Даф Рурк, консультант Международной ассоциации цинка, Канада, сказал: «В ходе этого исследования одним из основных выводов стала необходимость усиления гальванизации автомобильных деталей, что могло бы помочь улучшить стандарты безопасности в Индии.Мы уверены, что это исследование заставит политиков пересмотреть необходимость принятия в стране собственного Закона о предотвращении коррозии ».
О главном преимуществе гальваники он сказал, что даже когда болты или крепежные детали разрушают гальванический слой, открытая часть не может подвергнуться коррозии из-за цинкового покрытия. «Ведущие производители предоставляют 12-летнюю гарантию на коррозию в Северной Америке, и там это стандартный процесс. Все из-за оцинкованной стали. Производители в Индии признают это и используют это для экспортных рынков.Они используют очень небольшой процент оцинкованной стали в автомобилях для внутреннего рынка », — сказал Рурк.
Один из ключевых выводов исследования гласит, что количество транспортных средств, демонстрирующих определенные недостатки, увеличивается с возрастом транспортного средства. Также было совершенно очевидно, что количество пузырей и поверхностной ржавчины было больше, чем перфорации.
Исследование также констатирует, что из четырех осмотренных основных частей панель коромысла показала самые высокие повреждения с точки зрения количества дефектов, пузырей и поверхностной ржавчины.Это можно объяснить его близостью к земле и, следовательно, последствиями дорожного мусора, стоячей воды и т. Д.
Оцинковка
В 1970-х годах автомобилестроительная промышленность Северной Америки стала все больше беспокоиться о высокой частоте коррозии автомобилей и перфорации кузовных панелей, что привело к серьезным проблемам с безопасностью. С середины 1980-х годов Американский институт черной металлургии (AISI) и три основных производителя автомобилей, General Motors, Ford Motors и Chrysler Corporation, совместно участвовали в нескольких исследованиях коррозии автомобилей на стоянках в Детройте, штат Мичиган.
Основываясь на результатах этого опроса, а также под давлением со стороны защитников прав потребителей, автомобильные компании перешли с холоднокатаной на оцинкованную и оцинкованную сталь для наружных, внутренних и нижних частей кузова. Одновременно были усовершенствованы технологии нанесения базового покрытия и лакокрасочного покрытия. Результаты последующих исследований, проведенных после внедрения оцинкованной стали, показали значительные улучшения, которые ознаменовали предоставление автомобильными компаниями более 10-летней гарантии защиты от коррозии, начиная с середины 1980-х годов.Европа, Япония и Южная Корея вскоре последовали решению Северной Америки использовать оцинкованную листовую сталь для всего кузова автомобиля.
Международная ассоциация цинка (Индия) предлагает поддержку продуктов и рынков цинка посредством исследований, разработок, передачи технологий и распространения уникальных свойств, которые делают цинк устойчивым и необходимым для жизни.
Основные направления программы IZA в Индии включают программы обучения и повышения квалификации для отечественных литейщиков штампов и общих гальванических предприятий, а также расширение использования оцинкованного листа в строительном и автомобильном секторах.
5 фактов о оцинкованной стали, которых вы могли не знать
Сталь связана с множеством интересных фактов. Знаете ли вы, что сталь — это самый переработанный материал в мире? Более двух из каждых трех тонн стали производится из переработанных материалов, и до 95 процентов некоторых видов стали (например, стали, используемой в автомобилях) используется повторно.
Есть также интересные факты о оцинкованной стали, которая погружена в расплавленный цинк, чтобы не ржаветь.Вот пять фактов, которые вы, вероятно, не знали о гальванизированной стали .
Оцинкованная сталь была названа в честь итальянского ученого XVIII века Луиджи Гальвани.Луиджи Гальвани (1737-1798) был не только выдающимся физиком своего времени, но также врачом, философом и биологом. Он обнаружил, что ткани животных — классический пример — это приложение электрического тока к мускулам лягушачьих лап — реагируют на крошечные электрические токи. Открытие Гальвани было настолько значительным, что все виды электрических токов стали называть «гальваническими».«Когда 50 лет спустя открытие сэра Хамфри Дэви привело к пониманию того, что цинк в контакте с железом может защитить железо от ржавчины с помощью электрохимического процесса, процедура покрытия железа цинком стала известна как« гальваника ».
Оцинкованная сталь — недорогой конструкционный элемент и строительный материал, и его обслуживание относительно невелико.Оцинкованная сталь стоит на несколько центов больше, чем необработанная конструкционная сталь. Его альтернатива, нержавеющая сталь, стоит в четыре-пять раз больше, чем оцинкованная сталь.Любой сварщик, работающий с обычной сталью, может также работать с гальванизированной сталью, хотя сварщики нуждаются в защите от паров цинка. Для строительства или производства нержавеющей стали необходимо специальное обучение, а стоимость рабочей силы для нержавеющей стали примерно на 50 процентов выше.
Здания и конструкции из оцинкованной стали могут не нуждаться в обслуживании в течение 50 и более лет. Это не относится ни к конструкционной, ни к нержавеющей стали.
В автомобилях используется оцинкованная сталь.Оцинкованная сталь стала популярным материалом в автомобильной промышленности. На протяжении десятилетий необработанная конструкционная сталь была предпочтительным материалом для американских автопроизводителей, и почти каждый потребитель должен был иметь некоторый опыт использования антикоррозионных грунтовочных покрытий, чтобы их автомобили продолжали работать. В 1980-х годах импортные японские модели начали поставляться с каркасами из оцинкованной стали, и американские потребители стали требовать также оцинкованную сталь для американских моделей.
Оцинкованная сталь находит множество применений помимо строительства и автомобилей.Оцинкованная сталь используется для изготовления нержавеющих гаек, болтов и гвоздей. Он используется для наружных труб, когда пластиковые трубы недостаточно прочны. Его используют для изготовления скамеек на автобусных остановках, балконов, веранд, лестниц, проходов и лестниц. Осветительные колонны, обеспечивающие ночное освещение проезжей части, сделаны из оцинкованной стали, как и опоры, обеспечивающие распределение электроэнергии высокого напряжения между фабриками, школами и больницами.
Промышленные процессы цинкования претерпели значительные изменения.Гальванизированная сталь по-прежнему производится путем горячего погружения предварительно обработанной стали в расплавленный цинк и сдува излишков цинка воздушным потоком, но есть и более новые методы нанесения защитного слоя цинка на сталь.
Сталь можно подвергнуть электрооцинкованию путем нанесения положительно заряженного цинкового анода, прикрепленного к отрицательно заряженному стальному листу. Сталь может быть оцинкована смесью цинка и алюминия.
Оцинкованные металлы могут быть изготовлены методом Шерардизации, галтовки стали в герметичном вращающемся барабане с цинковым порошком до тех пор, пока цинк и сталь не образуют сплав.
Наружные стальные балки и скульптуры могут быть изготовлены из оцинкованной стали с контролируемым «блестками», которые придают стали текстурированную поверхность по чисто эстетическим соображениям или нет, по желанию заказчика. Оцинкованную сталь можно изготавливать с помощью процесса, называемого «сухое цинкование , » или «дробеструйная обработка», что обеспечивает высокую адгезию к краске, резине и порошковым покрытиям.
Оцинкованная сталь — один из старейших строительных и производственных материалов, широко используемых сегодня, но технология производства экологически чистых изделий из оцинкованной стали постоянно развивается.
(PDF) Разработка горячеоцинкованной высокопрочной стали IF с глубокой вытяжкой для современной автомобильной промышленности
В настоящее время автопроизводители стремятся уменьшить массу своих автомобилей или, по крайней мере, уменьшить массу в снаряженном состоянии за счет введения дополнительных безопасность и комфорт оборудования. Тенденцией явно руководят экологические Jaws по расходу топлива и контролю выбросов выхлопных газов.В этой связи конкуренция между материалами усилится, и в будущем некоторые давно удерживаемые позиции в стали могут начать выглядеть несколько небезопасными. Это особенно верно в отношении рам и компонентов кузова автомобилей, для которых различные производители уже имели опыт работы с решениями на основе алюминия. В настоящее время общепризнано, что сталелитейная промышленность может защитить свою долю рынка, только предлагая новые более прочные марки, позволяющие становиться тоньше и легче. Эти материалы должны не только демонстрировать желаемый уровень механической прочности, но также сохранять адекватную способность к глубокой вытяжке, которая обычно измеряется средним коэффициентом Ланкфорда r ‘, изотропией r и коэффициентом деформационного упрочнения n.В настоящее время практически все модели автомобилей имеют защитные покрытия кузова с гальваническим цинкованием (EZ), чистым цинком с горячим цинкованием (GI) или отожженным цинком (GA), что дает долгосрочную гарантию от коррозии. Однако сочетание высокой прочности, характеристик глубокой вытяжки и адекватной гальванизации часто оказывается сложной задачей и подразумевает освоение всех металлургических механизмов, задействованных на каждом этапе производственного цикла. Сталелитейное сообщество активно занимается этой проблемой, о чем свидетельствует внушительный объем публикаций и международных научных конференций.В этом контексте реакция нескольких высокопрочных сталей глубокой вытяжки на горячее цинкование была исследована в ходе более раннего проекта ILZRO, основанного на моделировании компании Rhesca. Целью было достижение предела текучести от 200 до 400 МПа, предела прочности на разрыв около 500 МПа, относительного удлинения более 20%, коэффициентов Ланкфорда более 2 и коэффициентов деформационного упрочнения более 0,2. Был сделан вывод, что, хотя эти стали несколько труднее оцинковать, чем эталонные IF, всегда можно разработать условия для получения покрытий хорошего качества.В этой статье сообщается о последующей работе, включающей моделирование Rhesca и непрерывный отжиг на пилотной линии и горячее цинкование. Испытания проводились на экспериментальной стали, которая, как было показано, является удовлетворительным не подверженным старению высокопрочным материалом с глубокой вытяжкой в холоднокатаном и отожженном состоянии без покрытия.
| В таблице указано — оцинкован ли Кузов автомобиля Рено Логан 2, выпускавшийся с 2013 по 2019 год, и качество обработки. | ||||
| Лечение | Тип А | Метод | Состояние кузова | |
| 2013 | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | слой цинка 9-15 мкм | Результат оцинковка: хороший Машине уже 6 лет.Учитывая возраст и качество обработки цинком этого автомобиля (при нормальных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 5 лет. |
| 2014 г. | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | Погружение в цинковый электролит под действием силы тока слой цинка 9-15 мкм | Результат оцинковка: хорошо Машине уже 5 лет. Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при нормальных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 6 лет. |
| 2015 г. | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | Погружение в цинковый электролит под действием силы тока слой цинка 9-15 мкм | Результат оцинковка: хорошо Машине уже 4 года. С возрастом и качеством обработки цинком этого автомобиля (при нормальных условиях эксплуатации) первая коррозия начнется через 7 лет. |
| 2016 | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | Погружение в цинковый электролит под действием силы тока слой цинка 9-15 мкм | Результат по оцинковке: хороший Уже 3 года уже 3 года.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при нормальных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 8 лет. |
| 2017 г. | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | Погружение в цинковый электролит под действием силы тока слой цинка 9-15 мкм | Результат оцинковка: хорошо Машине уже 2 года. Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при нормальных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 9 лет. |
| 2018 | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | Погружение в цинковый электролит под действием силы тока слой цинка 9-15 мкм | Результат по оцинковке: хороший Машине уже 1 год. Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при нормальных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 10 лет. |
| 2019 | Полный | Гальванический оцинчен (двусторонний) | Погружение в цинковый электролит под действием силы тока слой цинка 9-15 мкм | Результат оцинковка: хорошо Автомобиль выпущен в этом году.Учитывая возраст и качество обработки цинком этой машины (при нормальных условиях эксплуатации), первая коррозия начнется через 11 лет. |
Виды обращения
С годами изменился сам процесс обработки. Машинка Мотор — всегда будет лучше оцинковка! Типы надписей №
Наличие частиц цинка в почве, покрывающей кузов, не влияет на его защиту и используется производителем в рекламных материалах для слова «оцинкованный».. Тест Результаты испытаний автомобилей с конвейера с таким же повреждением (крестиком) на нижней части передней правой двери. Испытания проводились в лаборатории. Условия в камере с горячим соляным туманом соответствуют 40 дней — 5 лет нормальной эксплуатации. Автомобиль с. Горячая оцинковка (толщина слоя 12-15 мкм)
Автомобиль с гальваническим покрытием (толщина слоя 5-10 мкм)
Автомобиль с холодным цинкованием (толщина слоя 10 мкм)
Автомобиль с цинкометалем
Машина без гальвановки
Важно знать — С годами производители улучшили технологию цинкования своих автомобилей.Машинки мало — всегда будет лучше оцинковка! — Толщина покрытия от 2 до 10 мкм (микрометров) обеспечивает отличную защиту от возникновения и распространения коррозионных поражений. — скорость разрушения активного цинкового слоя в месте повреждения корпуса от 1 до 6 мкм в год . Цинк более активно разрушается при повышенных температурах. — Если у производителя есть термин «оцинкованный» , а не добавлен «полный» Это означает, что были обработаны только имплантированные элементы.- Уделите больше внимания наличию гарантии производителя на кузов, нежели громким фразам о гальванике из рекламы. Дополнительно
Исследование показывает, что оцинкованная сталь может увеличить срок службы кузова
Недавнее исследование, проведенное IIT Bombay, показало, что почти 60 процентов автомобилей страдают от поверхностной ржавчины и коррозионных эффектов, таких как ржавчина, пузыри и перфорация. Исследование, возглавляемое доктором А.С. Ханна (доктор наук по металлургии из Университета Мадраса и профессор IIT Bombay) провела проверку примерно 500 автомобилей, срок эксплуатации которых составляет 5-10 лет.Стоимость всех проверенных автомобилей составляла менее 10 лакхов.
Инспекция включала использование методологии обследования стоянок, аналогичной той, которая использовалась в предыдущих работах, проведенных в Северной Америке в 1990-х годах. Указанный метод позволил аналитикам сравнить исследования в Северной Америке и Индии. Учитывая тот факт, что средняя влажность в Мумбаи составляет 60 процентов, а во время сезона дождей она повышается до 90 процентов, для исследования были выбраны прибрежные районы в городе и вокруг него.
Основным мотивом исследования было разъяснить покупателям важность цинкования их автомобилей, что в противном случае снижает прочность стали, топливную экономичность и проблемы с выбросами в долгосрочной перспективе.
Цинкование — это, по сути, контролируемое покрытие цинком стали для защиты от коррозии. Цинк медленно, но верно жертвует собой, чтобы защитить прочность и безопасность стали в кузове автомобиля. Оцинкованная сталь десятилетиями использовалась в Европе, Северной Америке, Японии и Корее для изготовления панелей кузова, и гарантии защиты от перфорации широко распространены в этих частях мира.Однако в Индии отечественные автомобили изготавливаются из стали с покрытием, что, хотя и придает покупателям внешний вид автомобилей зарубежных марок, но не обеспечивает гарантий защиты от перфорации. В последнее время индийские производители оригинального оборудования начали использовать оцинкованную и гальванизированную сталь для кузовных панелей, но только для экспортных моделей. Когда вы возьмете два одинаковых автомобиля определенного производителя, у экспортной модели будет 70 процентов оцинкованного кузова, в то время как у модели, предназначенной для внутреннего рынка, будет только 20 процентов оцинкованных деталей.
Комментируя вопрос гальванизации на сегодняшней пресс-конференции в Мумбаи, доктор Кханна сказал: «Цинк считается обоюдоострым защитником.Он действует как барьер для внешних факторов, а также восстанавливает участки с порезами и волдырями ».
То, что многие люди не понимают, что нанесение покрытий на автомобиль после того, как он полностью изготовлен, — это не то же самое, что использование уже оцинкованных компонентов в процессе производства. Объясняя сценарий, Кеннет Де Соуза, специалист по коррозии из Международной ассоциации цинка (Global), сказал: «Вместо того, чтобы покрывать кузов автомобилей вторичным рынком, важно иметь прочный фундамент, в котором каждая деталь заранее оцинкована гальваническим способом.”
Так почему же производители автомобилей воздерживаются от цинкования автомобилей для внутреннего рынка? Это фактор стоимости или доступность нужных материалов? Ответ, наверное, странный. В отчете Международной цинковой ассоциации Индии говорится, что предоставление оцинкованного / тефлонового / УФ-защищенного днища с гарантией поверхностной ржавчины на срок до 5 лет добавляет ориентировочную стоимость в 9000 рупий ко всей стоимости автомобиля (всего 0,02% от стоимости). Общая сумма). Более того, такие компании, как Vedanta Group (производитель свинцового цинка) заявляют, что отсутствие стандартного регулирования не позволяет производителям автомобилей использовать цинковые покрытия для внутреннего рынка.
«Спецификация Бюро индийских стандартов (BIS) для сталей с автомобильным покрытием находится на стадии окончательного проекта, который, мы надеемся, изменит правила игры в ближайшие годы», — сказал Кеннет Де Соуза. «Цинковое покрытие не только помогает продлить срок службы автомобиля, но и значительно повышает его стоимость при перепродаже», — добавил д-р Кханна.
«Учитывая тот факт, что Индия уже является шестым по величине производителем автомобилей в мире и будет расти отсюда вместе с дополнительными преимуществами, такими как повышенная безопасность и топливная эффективность, снижение веса, сокращение выбросов и увеличение стоимости жизненного цикла, это давно пора оцинковать отечественные автомобили так же, как международные или экспортные модели », — резюмировал Кеннет Де Соуза.
/ news-national / iza-iit-mumbai-hzl-galvanized-steel-indian-oems-9490 Исследование показывает, что оцинкованная сталь может увеличить срок службы кузова автомобиля Недавнее исследование, проведенное IIT Bombay, показало, что почти 60 процентов автомобилей страдают от поверхностной ржавчины и коррозионных эффектов, таких как ржавчина, пузыри и перфорация. https://www.autocarpro.in/Utils/ImageResizer.ashx?n=http://img.haymarketsac.в / autocarpro // IMG / 731/13731 / dsc-0040-email.jpg
Amazon.com: Продукты Apex RC 1/10 Средние радиоуправляемые автомобили / грузовики / багги Зажимы для кузова из оцинкованной стали
Amazon’s Choice выделяет высоко оцененные продукты по хорошей цене, доступные для немедленной отправки.
Амазонки Выбор для «revo 3.3 части »| Цена: | 8,99 долл. США + Без залога за импорт и $ 17,86 за доставку в Российскую Федерацию Подробности |
- Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
- 100 ЗАЖИМОВ ДЛЯ ТЕЛА
- СРЕДНИЙ РАЗМЕР — отлично подходит для радиоуправляемых машин, грузовиков и багги в масштабе 1/10, таких как HPI Sprint 2, E10 1/10, Rustler, Stampede, Bandit, большинства транспортных средств Redcat и многих других.
- Диаметр 1,2 мм и длина 20 мм
- Оцинкованная сталь высокого качества
Моделирование и анализ процесса контактной точечной сварки на оцинкованных стальных листах, используемых в производстве кузовов автомобилей
Реферат
В данном исследовании рассматривается процесс контактной точечной сварки (RSW) оцинкованных стальных листов без промежуточных зазоров (IF) и гальванизированных прокаливаемых (BH) стальные листы, используемые при производстве кузовов автомобилей, были смоделированы и оптимизированы.Показатель качества соединения точечной сварки сопротивлением оценивается по пределу прочности при растяжении и сдвиге. Кроме того, четыре важных параметра процесса, а именно сварочный ток (WC), время сварки (WT), электродная сила (EF) и время выдержки (HT), считаются факторами, влияющими на качество соединений. Чтобы разработать точную взаимосвязь между входами процесса (4-компонентные векторы) и выходными данными (прочность на растяжение-сдвиг), сначала использовалась модель линейной регрессии, но анализ остатков выявил нелинейное поведение.Поэтому была предложена искусственная нейронная сеть (ИНС), потому что ИНС способны отображать нелинейные системы. Модель нейронной сети обратного распространения была разработана для анализа процесса RSW и эффектов взаимодействия параметров. На втором этапе этого исследования генетический алгоритм с функцией приспособленности, основанной на модели ИНС, был использован в качестве процедуры оптимизации для определения набора параметров процесса; в результате была получена максимальная прочность соединения.