ООО «Центр Грузовой Техники»

8(812)244-68-92
[email protected]

Конструкция защитных элементов бамперов: Бампер: описание,устройство,виды,назначение,ремонт,видео,фото,цены. | АВТОМАШИНЫ

Содержание

Бампер автомобиля | Кузов автомобиля

Прежде всего бамперы должны защищать кузов от повреждений при небольших столкновениях и предотвращать соприкосновение его с другим автомобилем при постановке автомобиля на стоянке. Кроме того, бамперы позволяют столкнуть автомобиль с места, когда он не заводится. Бампер оказывает некоторое защитное действие для пешеходов, попавших в аварию. Перечисленное выше указывает на то, что бамперы предназначены для выполнения определенных функций и не являются только лишь элементами стилистического оформления. К сожалению, распространенные в настоящее время формы мало способствуют выполнению указанных задач, бамперы располагаются слишком близко к кузову и плохо воспринимают удары. Поэтому целесообразно напомнить некоторые предписания, касающиеся конструкции и размещения бамперов.

Унификация положения бамперов по высоте является предпосылкой выполнения ими защитных функций. Известно, что часто этим требованием, несмотря на существующие законодательные предписания, пренебрегают, поскольку автомобили очень различны по своим габаритным размерам и характеристикам подвесок. Согласно стандарту, базовая высота (плоскость) бампера составляет 445 мм над опорной поверхностью дороги для полностью заправленного четырех-, пятиместного автомобиля, в котором находятся три человека с весом по 75 кг каждый.

Проблема заключается в том, что необходимо обеспечить одинаковую базовую высоту бампера для двух нагрузочных состояний автомобиля. Это возможно осуществить, если только применить очень широкие бамперы или вертикальные накладки (клыки), соответствие которых требованиям, однако, очень сомнительно, особенно при ударах под углом.

При фронтальном ударе маятником, ударе сзади и под углом не должно возникать остаточных повреждений, не должна изменяться установка фар и должна сохраняться работоспособность замков капота и багажника. Контактирующие поверхности должны иметь резиновые или пластмассовые защитные накладки. Перечисленные выше требования могут быть выполнены, если энергия удара будет восприниматься не только бампером, но и элементами его крепления (пластически деформируемыми). По этой причине бампер должен иметь возможность смещаться, что достигают удалением его от кузова (по меньшей мере на 70 мм) или соответствующим oфоpмлeниeм передней (задней) части автомобиля. В качестве элементов крепления можно использовать гидравлические амортизаторы, однако проще и дешевле применить деформируемые стальные элементы или заполненные пеноматериалом детали, которые можно легко заменять.

При анализе конструкции бамперов возникает вопрос о целесообразности прежней концепции бампера и необходимости конструирования кузова, особенно его передней части таким образом, чтобы она лучше соответствовала требованиям мини-столкновений, а также способствовала лучшей защите пешеходов.

Что такое бампер автомобиля. Его основное назначение

»   Что такое бампер автомобиля. Его основное назначение

Жители больших городов на дороге или на парковке могут задевать друг друга за рулем автомобиля. От таких несерьезных ударов
«бампер об бампер» кузовное железо и автосвет не должны выходить из строя. В представленной статье мы расскажем что такое бампер авто и для чего он служит водителям. 

Бампер – это особое устройство автомобиля в виде простого бруса, который расположен впереди автомобиля. Цель его предохранять автомобиль от значительных поломок при небольших авариях.

Бампер автомобиля является обязательной частью кузова автомобиля. Бампер держит удар и вписывается во внешний облик автомобиля. Это стало возможным из-за современных материалов из синтетики. Как правило, с хорошим бампером авто становится более обтекаемым.

Постепенно бампер из надежного телохранителя может превратиться в нежное существо, которому требуется защита. С ними обращаются по разному — кто-то красит в цвет кузова авто, а кто-то на них наклеивают прорезиненные полоски, а низ защищают специальными черными юбками. Ремонт бампера может обойтись дороже, чем само кузовное железо. Поэтому на машины все чаще устанавливают системы, помогающие водителям бесконтактно парковаться. Водители также приобретают парктроники, чтобы проще парковаться и сохранять бампер от аварий.

С развитием автопрома грани между кузовом и бамперами все более становятся неразличимыми. К тому же, бампера становятся популярными: к примеру, на некоторых моделях они создают одно целое с фальш-радиаторной решеткой. А что планируется дальше?

Все идет к тому, что скоро нам придется попрощаться с бампером. Его место займет так называемый фронтэнд (Front-end) – модуль, в котором соединены детали, которые поглощают удар, автосвет и светотехника, детали системы охлаждения и климатической установки. «Фронтэнды» упростят работу производителей, потому что придет готовый узел, который нужно лишь смонтировать на автомобиль. На сегодняшний день бампер содержит много элементов, и его сложнее устанавливать. В итоге монтаж будет проводиться быстрее, увеличится точность сборки.

Изготовитель «фронтэндов» не только собирает модуль, но и согласовывает работу всех систем. К примеру, рассчитывает правильное расположение радиатора и воздухозаборников, может подобрать вентилятор, провести испытания по БЗ, шуму, вибрациям. «Фронтэнды» имеют датчики парковки и ускорений, нужные для деятельности подушек безопасности.

«Фронтэнды» уже находятся в эксплуатации, например, на «ауди-А6» их уже устанавливают. Скорее всего, что скоро они появятся и на многих других автомобилях.

Но существуют и минусы. Что будет делать автовладелец, если он повредил бампер автомобиля? Кузов будет нетронут, но… ценой дорогого «фронтэнда»! Возможно что часть деталей придется тоже заменять.

Как бампер должен защищать от ударов?

Главная задача бамперов – это защита кузова от поломок. В Европе их качества регламентируют стандарты ЕЭК R42. Бампера часто тестируют. 

Как изготавливают бампера для авто?

На сегодняшний день, компьютерные программы облегчают жизнь изготовителям автомашин и комплектующих. Бампер – не исключение, он тоже рождается и становится лучше на экране монитора. Здесь же можно провести специальный тест, чтобы удостовериться, что деталь соответствует требованиям. Кстати, в последнее время все больше говорят о БЗ пешеходов, поэтому уже на этапе разработки в конструкцию закладывают элементы, которые оградят бедолагу от серьезных травм. 

На компьютере имитируют и аэродинамическую трубу – ведь у многих автомобилей передний бампер помогает в числе прочего увеличить прижимную силу. 


Какова роль бампера в защите машины?

Бампер – обязательная часть автомобиля. Он должен защищать от серьёзных повреждений кузов и оборудование. Брать на себя удар, при небольших авариях.

У первых автомобилей бампер был просто стальной балкой, крепился он на пружинных кронштейнах, и способен был выдержать достаточно сильный удар. В течение всего XX века, с развитием автомобилестроения, конфигурация бампера все время менялась и совершенствовалась. Бампер стал заходить на боковые части кузова, чтобы и бока оказались под защитой. В середине века бампер имел уже не только защитную функцию, но и демонстрировал престижность фирмы — производителя.

К 80-м годам всё-таки опять вспомнили о главном назначении бампера, появились амортизаторы, энергопоглощающие вставки. Форма становилась все более обтекаемой, чтобы улучшить аэродинамические свойства автомобиля.

Материал, из которого делают бамперы, тоже менялся. От металла многие производители перешли к пластику, полипропилену и другим сложным композитным материалам. Из чего сделан бампер можно узнать, посмотрев на его обратную сторону.

Маркировка бампера по составу:

  1. ABS, PS, – термопласты.
  2. EP, PA, PUR — дуропласты.
  3. PP, EPDM, POM — полипропилены.

Проводятся заводские испытания, при определённых ударах по бамперу, соответствующих весу машины и скорости 2,5-4 км/ч, не должны пострадать кузов и оборудование, но это вовсе не значит, что не должен страдать сам бампер.

Основные свойства бампера

Бампер современного легкового автомобиля, с точки зрения безопасности – это скорее забота о пешеходе или велосипедисте, попавшем в аварию, чем защита автомобиля. Бампер мягкий и хрупкий, специальная конструкция подбрасывает человека на капот.

С точки зрения дизайна – бампер часто выглядит как элемент кузова, красится в тот же цвет, и уже очень мало похож на защиту. Такой бампер уже сам нуждается в защите. Он боится сколов и царапин.

Вместо классического бампера, производители уже предлагают фронтэнд (front-end). Это уже сложный узел. В бампер вмонтирована светотехника, часть системы охлаждения и климатические датчики. Производителю это удобно и выгодно, но вот потребитель скорее проиграет, когда вместе с бампером пострадает это сложное оборудование. Внешний вид современных бамперов часто вызывает недоумение. Свесы очень низкие, и любой случайный бордюр, сугроб, ямка – это смерть такому бамперу. Ремонт или замена такого узла – удовольствие дорогое. Вся надежда только на парктроники.

Действительно прочные силовые бамперы ставятся на внедорожники. Многие делают или совершенствуют такие конструкции сами. При этом нужно обязательно помнить, что установка силового бампера меняет центровку автомобиля, и принять соответствующие меры.

При столкновении, в идеале, бамперы машин должны встретиться и принять на себя основной удар. Поэтому существуют технические нормы для производителей, бампер должен находиться на определённой высоте. Но это не поможет, если столкнутся машины с разными типами бамперов. Понятно, что если прочный металлический бампер встретился с хрупким пластиковым, то последней машине можно только посочувствовать. Первая же обычно не получает никаких повреждений. Особенно если бампер её был окрашен специальной ударостойкой краской.

Отношение к бамперам в России и за границей

Трепетное отношение к бамперу, и к машине в целом – это наша российская особенность. Во многих странах Европы автолюбители паркуются бампер в бампер. Столкновения бамперами, расталкивания вперёд — назад соседних машин является нормой. Бамперы при этом, конечно, носят следы повреждений, что не беспокоит их владельцев. Расходная деталь. Наши соотечественники в таких случаях уже разбирались бы с помощью сотрудников ДПС. Возможно. Это связано не только с разным отношением к слегка поцарапанной машине, но и с относительной (а, может быть, и абсолютной) стоимостью автомобилей у них и у нас.

Способы защиты автомобильных бамперов

Повреждённые бамперы варят, клеят, красят, кто в мастерских, кто своими силами. Красивый внешний вид восстановить достаточно легко, но это скорее видимость. Изначальную прочность достичь труднее. Поэтому имеет смысл рассмотреть способы защиты бампера для своего автомобиля. Возможная защита бампера:

  1. Резиновые накладки, которые приклеиваются на бампер, от сильного удара они не спасут, но могут уберечь от царапин и сколов.
  2. Различные плёнки. Они помогут от мелких камешков и царапинок, но их нужно часто менять, они быстро изнашиваются.
  3. Внутренняя защита: металлическая или пластиковая.
  4. Кенгурин – металлические трубы, которые устанавливаются перед бампером и защищают автомобиль в условиях бездорожья. Проблема в том, что официально разрешены они только для автомобилей повышенной проходимости. На обычной машине можно рискнуть поставить кенгурин, но на время прохождения техосмотра его точно придётся снимать.
  5. Внешняя защита: металлические трубы, устанавливаемые непосредственно снизу на бампер.

Как уберечь свой бампер и использовать его по назначению, каждый выбирает исходя из своих предпочтений.

Здесь тоже важная информация для Вас

Эволюция автомобильного бампера: от железа к пластмассе

 Многие из нас еще помнят бамперы, которые чинились кувалдой или выправлялись после удара сами. Теперь их приходится менять в сборе за большие деньги… А ведь когда-то у машин вообще не было бамперов! Мы проследили всю историю.

Первоначальное предназначение автомобильного бампера — поглощение энергии, возникающей при столкновении на небольших скоростях. Если взглянуть на ранние автомобили, то у них бамперов мы не увидим — машин было мало, и ездили они очень медленно.

Как все начиналось

Впрочем, были производители, опережавшие свое время. На некоторых моделях Packard уже в 20-е годы бамперы были доступны в качестве дополнительного оборудования. Ну а одним из первых серийных автомобилей с бампером в «базе» оказался Ford Model A.

Его бамперы были выполнены из двух тонких металлических пластин, соединенных перемычками и упругими кронштейнами, которые при несильном ударе пружинили и сохраняли форму. Хотя впоследствии бамперы стали важной, неотъемлемой частью дизайна, поначалу они выглядели практически одинаково на машинах любых марок.

На фото: Ford Model A 1927

На фото: Duesenberg Model J 1929

Вскоре стало ясно, что возможностей таких бамперов недостаточно и их необходимо усилить. Тонкие полосы стали были заменены на массивные поперечные балки, и теперь при аварии поглощение энергии достигалось не за счет пружинного эффекта, а путем сминания металла.

Помимо улучшения утилитарных качеств, предпринимались шаги по изменению непритязательного вида конструкции в виде трансформации перемычек в солидные массивные хромированные «клыки» и изобретения монолитного бампера.

Золотой век дизайна бамперов

В 1940-х годах возникают закругления на бампере, заходящие на боковину кузова, и «фартуки» между кузовной панелью и брусом бампера, изолирующие кузов от грязи. Одним из примеров машин с «опоясывающим» бампером является Nash Ambassador с молдингами, идущими от бампера по всему кузову.

На фото: Nash Ambassador


На фото: Lincoln Continental 1942

В 50–60-х годах концепции развития формы бампера в разных частях мира разошлись. Европейцы и большая часть японских компаний продолжали эксплуатировать идею узкого бампера, украшением которого служил только хром. Чтобы оберечь блестящую поверхность от царапин, были добавлены резиновые буртики. Кроме того, в бамперы иногда встраивали повторители указателей поворотов. Практически все изменения в форме бамперов диктовались соображениями большей прочности и безопасности, а также лучшей ремонтопригодности.

На фото: Fiat 1200 1957 г.

На фото: Tatra 603 II 1968 г.

Американские модели тяготели не к безопасности, а к эстетике, поэтому в 50-х годах они щеголяли сложными, многоэтажными конструкциями бампера, включающего в себя еще и функции фальшрешетки радиатора и даже передних крыльев. Так началась эпоха интегрированных бамперов, представлявших собой кузовные панели. Как и в Европе, в бамперы встраивали «поворотники» и противотуманные фары, а поскольку бампер должен был еще и давать доступ воздуху для лучшего охлаждения двигателя, добавляли многочисленные прорези.

На фото: Hudson Hornet Sedan 1952 г.

На фото: Cadillac Sixty-Two Coupe de Ville 1956 г.

Расцвет буйства форм бамперов пришелся на 50–60-е годы. В отсутствие каких-либо требований к пассивной безопасности, производители были вольны творить, что хотели. Существовали полностью интегрированные в передок бамперы, чьи концы сильно выдавались вперед, как бы довершая линии крыльев; едва заметные защитные металлические полоски бамперов на спортивных машинах, даже не выступающие за пределы габаритов; бамперы, обрамляющие решетку радиатора и фары; пластиковые интегрированные бамперы… Некоторые спортивные японские машины также использовали американскую стилистику минималистичных бамперов в своем облике.

На фото: Chrysler Turbine Car 1963 г.

На фото: Toyota 2000GT Targa 1966 г.

Безопасность выходит на первый план

Такое разнообразие закономерно привело к тому, что бампер потерял свою первоначальную функцию и стал причиной многих неоправданных затрат после ДТП. В автомобильную индустрию вмешалось правительство США, которое постановило, чтобы с 1973 года все выпускаемые автомобили имели передний бампер, выдерживающий столкновения до 8 км/ч без последствий для фар, и задний бампер, предотвращающий разрушение фонарей и элементов топливной системы при ударах на скорости до 4 км/ч.

В 1980 году законы ужесточились, утвердив недопустимость каких-либо повреждений на скоростях до 8 км/ч более вмятины глубиной более 1 сантиметра и смещения бампера более чем на 2 сантиметра относительно штатного положения.

Новые законы были восприняты автопроизводителями неоднозначно, и в конце концов под их давлением требования для машин 1983 года выпуска смягчились: бамперы должны были выдерживать удар только на скорости до 4 км/ч.

Помимо возврата к старым нормам, вводилось ограничение высоты бампера в пределах 41-51 см над уровнем земли (любопытно, что на вэны, пикапы и SUV закон не распространялся, поскольку внедорожные способности рабочих машин могли от этого пострадать). После этого уже стали негодовать потребители и страховые компании, которым пришлось больше платить за ремонт менее прочных бамперов, но их возмущение не получило отклика. Правительство аргументировало свое решение тем, что якобы среднестатистические затраты на больший расход топлива с более массивным бампером, а также доплата за его большую себестоимость превышают затраты на стоимость ремонта при легком ДТП.

Конечно, об экзотичных вариантах бамперов теперь не было и речи. Стандарту могли соответствовать только широкие, массивные бамперы с «клыками», резиновыми накладками и демпфирующими элементами.

На фото: Oldsmobile 98 Regency Brougham Sedan 1981 г.

На фото: Chevrolet Caprice Classic 1980 г.

Пластик наносит ответный удар

Тем временем в Европе в 1976 году появляется автомобиль Simca 1308 с интегрированными пластиковыми бамперами контрастного цвета по отношению к кузову. Идею подхватывают многие европейские автопроизводители, устанавливая на свои модели неокрашенные черные или серые бамперы, а в конце 80-х годов их уже красят в цвет кузова.

Но здесь отдельно стоит (у)помянуть почившую недавно шведскую компанию SAAB, которая в 1971 году впервые ставит на свою модель 99 самовосстанавливающийся пластиковый бампер, который гарантированно выдерживал столкновение на скорости до 8 км/ч, проминался и восстанавливал форму снова. Подобные конструкции ставились впоследствии на многие машины, в том числе и на советские Москвич-2141 и все семейство Самара: ВАЗ-2108, 2109 и 21099. С точки зрения практичности решение было уникальным, но вот силу удара на средних и высоких скоростях такие бамперы поглощали плохо и постепенно сошли с автомобильной сцены.

На фото: SAAB 99 1971

На фото: Москвич 2141 Святогор

Со временем облицовка бампера начинает играть фактически декоративную функцию, а характер деформации задают металлические усилители, скрытые внутри. По мере наводнения рынка США европейскими машинами стеклопластиковые и термопластиковые бамперы распространяются и среди американских моделей, а европейские производители вынуждены оснащать машины другими бамперами для американского рынка, «заточенными» под более жесткие требования.

На фото: Lamborghini Countach US-spec

На фото: Lamborghini Countach EU-spec

А что теперь?

Сегодня наиболее распространены интегрированные бамперы, изготовленные из пластика. Обычно это цельнолитая объемная конструкция с деформируемым элементом, которая устанавливается в передней части автомобиля на двух (или большем числе) несущих кронштейнах. Объемный бампер из эластичного пластика наилучшим образом амортизирует удары, а также наносит минимальный вред ногам человека или животным при столкновении. При небольших столкновениях форма бампера на первый взгляд остается прежней, однако деформируемый элемент внутри рассыпается на части. Так что повышение пассивной безопасности оборачивается возросшей ценой восстановительного ремонта после ДТП.

Намного реже встречаются бамперы из углепластика. Обычно это прерогатива суперкаров, однако есть и сторонние компании, предлагающие заменить простой автомобильный пластиковый бампер на такой же из углеродного волокна. Карбон намного прочнее и легче любого пластика, но стоит существенно дороже.

Металлические бамперы на серийных машинах ушли в прошлое из-за особенностей дизайна современных автомобилей и новых требований к безопасности. Но что делать любителям внедорожных вылазок, если штатные крашеные пластмассовые бамперы портятся от контакта с любой веточкой?

Альтернатива — установка силового бампера. Качественные бамперы усиленного типа делаются из согнутого цельного листа металла, а крепления рассчитываются таким образом, чтобы разрушиться от сильного удара, иначе силовой бампер передаст энергию столкновения на двигатель, кузов и сидящих в нем людей. Стоит отметить, что официальный техосмотр с таким бампером пройти не удастся.

В заключение можно сказать, что современные окрашенные бамперы сложносочиненной формы не только не оберегают владельца от излишних затрат, но и прибавляют головной боли при остановке у высокого поребрика или парковке в условиях ограниченного пространства. Впрочем, способы защиты бампера всё равно есть: например, «бронирование» пленкой или даже применение малосимпатичных резиновых накладок.

Читайте также:

Как самостоятельно изготовить силовой бампер и зачем он нужен?

На чтение 6 мин. Просмотров 81

Как изготовить силовой бампер своими руками? Плюсы и минусы установки силовика на свой автомобиль и в каких случаях это требуется.

Конструктивные особенности

Силовой бампер представляет собой цельный кусок железа, способный выдерживать сильные внешние воздействия. Это полезная, часто даже незаменимая вещ для любителей агрессивной и экстремальной езды.

Шевроле Нива довольно неплохой автомобиль, а украсить его передней и задней защитой хочется многим. Так сложно ли это сделать и что требуется чтобы установить силовой бампер на этот внедорожник?

Силовой бампер Шевроле Нива

Как выбрать бампер?

Первым делом стоит определиться для чего вам нужен силовой бампер и нужен ли он вообще. Если вы один из любителей покататься по лесу, горных, грунтовых дорогах или вовсе бездорожью, где риск обломить обычный передний бампер несказанно высок, тогда усиленная защита вам попросту необходима. Если же вы хотите установить подобное дополнение на ниву лишь для потому, что автомобиль смотрится красиво, не стоит гоняться за тяжёлыми, усиленными бамперами, вполне достаточно будет и бампера низкого качества. Ну а в том случае, если вы участвуете в соревнованиях или любите использовать авто в качестве танка, тогда стоит немного потратиться и приобрести защиту высшего уровня. Выбирая силовой бампер стоит обратить внимание на следующее:

  1. Материал, из которого он изготовлен;
  2. Конструкцию;
  3. Дополнительные особенности бампера.

В основном, вся качественная продукция делается из стали высокой прочности, а в дополнение покрывается защитным слоем краски дабы предотвратить коррозию.

При покупке стоит обратить внимание на то, какой конструкции является бампер. Он может иметь разную форму, предназначенную для разных машин и условий эксплуатации. И может иметь несколько дополнительных функций, к примеру, защита оптики. Фары могут пострадать при ударе об ветку или камень, то время как для переднего бампера такие удары не страшны. Обычно передний силовой бампер оснащён площадкой для лебёдки. Лебёдка очень полезное приспособление для внедорожников, поэтому даже если её у вас нет постарайтесь выбрать защиту, совместимую с установкой электрической лебёдки. Обратите внимание на буксирные проушины и крепления к раме автомобиля.

Задний бампер часто сразу укомплектован калиткой для крепления запаски. Они стоят дороже, но тем не менее это более функционально. Передний бампер может не быть совместим с уже установленной защитой картера. В таком случае её придётся заменить, подобрав нужную запчасть.

Одни из лучших обвесов производит компания РИФ. На шевроле ниву у этого производителя довольно много вариантов различных конфигураций, так что подобрать нужное изделие не будет не сложно. Продукция РИФ надёжная и долговечная.

Неплохие бампера делает компания OrangeJeep. Защита от этой фирмы не просто надёжная, но и обладает стильным, агрессивным дизайном и большей функциональностью. Этот производитель также имеет богатый ассортимент для автомобилей шевроле.

Задний бампер практически не защищает автомобиль. Он скорее спасёт от удара сзади, а поскольку таковые случаются нечасто, значит резкой потребности в его установке нет.

Изготовление бампера самостоятельно

Изготовление силового бампера самостоятельно

Стоит передний и задний бампер очень дорого, но украсить и защитить своё авто хочется. Именно поэтому можно самому изготовить защиту. Вполне реально изготовить как задний, так и передний бампер. Вам потребуется сварочный аппарат, инструменты для резки металла, дрель и собственно материал. Материал может быть разным (швеллеры, трубы, прямоугольные трубы и т. д.). Силовой передний бампер — это прежде всего защита автомобиля, поэтому главное, чтобы сталь была высокого качества.

Для начала желательно соорудить макет изделия из обычного картона. Это поможет в дальнейшем избежать трудностей с установкой бампера на ниву, а также упростит процесс создания чертежей, что и является следующим этапом. Необходимо раздобыть чертежи переднего и заднего бампера. Нужно разрабатывать их непосредственно для вашего автомобиля, например, у шевроле и ниссана конструкции совершенно несхожи поэтому и защита требуется разная. Не важно каким путём вы их получите — найдёте в интернете, разработаете самостоятельно по макету или же воспользуетесь подобного рода услугами. Хорошо позаботьтесь о дополнительных возможностях переднего бампера.

Сборка проходит быстро. Для начала по чертежам вырезается каркас защиты, это по сути все составные части будущего изделия. Вырезать удобнее всего газовой горелкой (это не шумно, быстро и управлять ей проще чем механическими приборами). Если вы решили изготовить основную поперечину из прямоугольной трубы стоит делать следующее:

  1. Надрежьте её изнутри;
  2. Согните в месте надреза в нужную сторону;
  3. Соедините центральные части;
  4. Свяжите с общей конструкцией боковые изгибы.

Сгибание элементов происходит при помощи трубогиба. Прямоугольные элементы можно сгибать при помощи нагревания горелкой. Помните, что при работе с металлом обязательно должна присутствовать защита лица и рук.

После сборки и шлифовки всех частей бампера можно приступать к его покраске. Именно от неё наполовину зависит долговечность изделия. Для начала обработайте его антикоррозийными средствами, а затем приступайте к покраске. Тут нет никаких ограничений — можете сделать его хоть монотонным, хоть нанести камуфляж в зависимости от ваших требований. Задний силовик изготавливается по тому же принципу.

Обычно, для автомобилей, в том числе и шевроле нива, для установки переднего бампера требуется усиление лонжеронов, то есть усиление рамы машины, чтобы в дальнейшем она попросту не разрушилась. Для этого устанавливают специальные пластины — они не дадут каркасу деформироваться пи стяжке элементов.

Стоит ли установить силовой бампер

Установив передний силовой бампер вы украсите авто, придаст ему более стильного вида, а с практической точки зрения сделает более ударостойким. Но нужна ли такая защита на ниву? На этот вопрос ответить сложно. Этот внедорожник, в сравнении более высокого класса автомобилями, лёгкий, а комплект бамперов своим весом около 70 кг довольно сильно утяжеляет авто. Поэтому, установив передний и задний усиленный бампер становятся необходимы изменения в конструкции подвески, а это дополнительные затраты. Но защита пассажиров и автомобиля, конечно, повысится.

Из-за дополнительного веса шевроле нива станет менее проходимым, но тем не менее, можно не опасаться поломки штатного бампера в экстремальных условиях. Его конструкция позволяет выдерживать сильные удары и даже автомобиль от лобового столкновения с другими транспортными средствами или даже неподвижными объектами. Но часто случается так, что бампер только вредит подвеске и шасси автомобиля. Задний бампер нужен не во всех случаях. Это скорее дополнение общего комплекта, поскольку на практике он мало чем может помочь.

Тюнинг бампера для автомобиля своими руками — изготовление из пены, пенопласта, стекловолокна

Многие автовладельцы, стремятся придать своему транспортному средству уникальный дизайн, или улучшить его характеристики. Это делают, с помощью внесения изменений в конструкцию. Они направлены на улучшение характеристик и дизайна. Тюнинг автомобильного бампера, это популярный вид изменения внешнего вида машины.

У владельца автомобиля, может возникнуть несколько причин для изменения кузовного элемента (или создания нового):

  • Тюнинг машины.
    Получение яркого и уникального внешнего вида автомобиля, достигается посредством установки новой оригинальной детали.
  • Поломка компонента.
    Если защитный элемент сломан, требуется его ремонт и улучшение конструкции.
  • Улучшение ходовых характеристик авто.
    Изменение конструкции переднего и заднего бамперов, позволяют обеспечить лучшее прижатие кузова автомобиля к земле во время движения. В результате, уменьшается аэродинамическое сопротивление.

Изготовление бамперов, желательно доверить профессионалам. В особенности, если нужно заменить сломанную деталь на новую. Однако если компоненту требуется лишь придать индивидуальность, то делают тюнинг бампера своими руками. Чтобы изменить дизайн элемента, понадобится терпение, аккуратность и усидчивость. Чтобы сделать бампер своими руками, необходимо обладать определенными знаниями, навыками и умением работать со сложными инструментами.

Как изготовить бампер своими руками

Изготовление бампера на автомобиль своими руками, сложный и трудоемкий процесс. Многие автомобилисты, занимаются лишь переделкой существующей детали, эта операция требует аккуратности, наличия свободного времени, терпения и усидчивости. Но результат работы, порадует. Перед тем, как самому переделывать деталь, нужно заранее продумать план выполняемых операций.

Он будет выглядеть следующим образом:

  1. Планирование работы, создание проекта «на бумаге».
  2. Подготовка нужных инструментов и материалов.
  3. Выполнение работ.
  4. Проведение необходимых доработок.

Последующая модернизация не должна сказаться на защитных свойствах кузовного компонента. Только после построения плана того, как сделать тюнинг бампера, стоит приступать к работе.

Материалы и инструменты

После создания проекта, следует определиться с материалами и инструментами для проведения работ. От этого зависит конечный результат.

В зависимости от выбранных материалов, зависят набор инструментов, необходимых для работы, и нюансы изменения обвеса.

Также перед началом модернизации обвеса, потребуется воспользоваться макетом или создать матрицу, ее особенность заключается в том, что она представляет собой «негатив» по отношению к уже существующей детали. При конструировании бампера, на матрицу наносится материал будущей кузовной детали, и получается «слепок». Ее используют при модернизации или ремонте оригинального кузовного элемента.

Для создания матрицы, рекомендуется использовать технический пластилин. Материал не боится воздействия высоких температур и прост в обработке.

Монтажная пена

Материал применяется как для создания бампера с нуля, так и изменения уже существующего. Для конструирования детали, потребуются следующие материалы и инструменты:

  • Монтажная пена (примерно от 3 до 5 баллонов),
  • Пистолет для пены,
  • Малярный скотч,
  • Эпоксидная смола,
  • Стеклоткань,
  • Кулинарная фольга,
  • Стеклоткань,
  • Остро наточенный канцелярский нож и сменные лезвия,
  • Наждачная бумага разной зернистости,
  • Автомобильная шпатлевка.

Чтобы создать бампер из монтажной пены, важно иметь развитый глазомер, «прямые руки», терпение, аккуратность и владеть навыками ручной обработки материалов. Только в этом случае, качество изготавливаемого элемента будет на высоте.

Чтобы сделать бампер из монтажной пены самостоятельно, следуют следующим этапам:

  1. Создание основы из монтажной пены.
  2. Использование стеклоткани.
  3. Грунтовка и покраска.

Читайте также: Пошаговая инструкция установки фаркопа на Лада Гранта своими руками

Получить бампер из монтажной пены, можно через поэтапное выполнение работы:

  1. Демонтировать оригинальный компонент. Он послужит шаблоном для создания нового изделия.
  2. Внутреннюю полость демонтированного элемента обклеить несколькими слоями малярного скотча.
  3. Нанести равномерным слоем пену.
  4. После высыхания, застывшую заготовку отделить от бампера.
  5. При помощи ножа, вырезать основные отверстия на новом компоненте.
  6. Тщательно обработать полученную деталь наждачной бумагой.
  7. Заготовку, после высыхания пены, зашпаклевать. После, также следует обработать будущую деталь наждачной бумагой, при этом постепенно уменьшая размер зерна.

Перед тем, как придавать форму будущему бамперу, нужно сделать разметки. Так получится добиться получения симметричной аккуратной детали.

Выполнение наложения стекловолокна осуществляется следующим образом:

  1. Обклеить заготовку фольгой. Она защитит изделие от воздействия агрессивных материалов, и облегчит выемку застывшей пены.
  2. Использовать эпоксидную смолу. Поверх нее наложить слой заранее нарезанного стекловолокна.
  3. Наложенный материал пригладить резиновым или пластиковым скребком. Не допускать появления складок или воздушных пузырьков на обрабатываемой поверхности.
  4. Повторить процедуру 4-5 раза. Дождаться когда материал затвердеет и высохнет.
  5. Удалить пену, провести корректировку с помощью шпатлевки, обработать поверхность наждачной бумагой, загрунтовать и окрасить кузовную деталь.

Способ, несмотря на кропотливость, прост для реализации и доступен практически любому человеку.

Используем пенопласт

Изготовление бампера из пенопласта, практически идентично созданию детали из монтажной пены. Единственное отличие – выполняется конструирование отдельных частей, а после они склеиваются жидкими гвоздями. В остальном, набор инструментов и порядок выполняемых действий полностью идентичны.

Материалом, которому можно легко придать форму, является пенопласт. Изготовить свой бампер с его помощью, достаточно легко. Для начала рабочего процесса, необходимо запастись пенопластом, и приступать к созданию кузовной детали.

Стекловолокно

Для создания бампера из стеклопластика, потребуется запастись следующим набором инструментов и материалов:

  • Стеклоткань, стекломат, стекловолокно. Их используют все сразу.
  • Эпоксидная мола и затвердители.
  • Гелькоут или шпатлевка.
  • Парафин или стеарин.
  • Острый нож и ножницы.
  • Шпатели и кисточки.
  • Респиратор и перчатки.
  • Наждачная бумага, шлифовальная машинка.

Получить бампер из монтажной пены, можно через поэтапное выполнение работы:

  1. Демонтировать оригинальный компонент. Он послужит шаблоном для создания нового изделия.
  2. Внутреннюю полость демонтированного элемента обклеить несколькими слоями малярного скотча.
  3. Нанести равномерным слоем пену.
  4. После высыхания, застывшую заготовку отделить от бампера.
  5. При помощи ножа, вырезать основные отверстия на новом компоненте.
  6. Тщательно обработать полученную деталь наждачной бумагой.
  7. Заготовку, после высыхания пены, зашпаклевать. После, также следует обработать будущую деталь наждачной бумагой, при этом постепенно уменьшая размер зерна.

Перед тем, как придавать форму будущему бамперу, нужно сделать разметки. Так получится добиться получения симметричной аккуратной детали.

Выполнение наложения стекловолокна осуществляется следующим образом:

  1. Обклеить заготовку фольгой. Она защитит изделие от воздействия агрессивных материалов, и облегчит выемку застывшей пены.
  2. Использовать эпоксидную смолу. Поверх нее наложить слой заранее нарезанного стекловолокна.
  3. Наложенный материал пригладить резиновым или пластиковым скребком. Не допускать появления складок или воздушных пузырьков на обрабатываемой поверхности.
  4. Повторить процедуру 4-5 раза. Дождаться когда материал затвердеет и высохнет.
  5. Удалить пену, провести корректировку с помощью шпатлевки, обработать поверхность наждачной бумагой, загрунтовать и окрасить кузовную деталь.

Способ, несмотря на кропотливость, прост для реализации и доступен практически любому человеку.

Используем пенопласт

Изготовление бампера из пенопласта, практически идентично созданию детали из монтажной пены. Единственное отличие – выполняется конструирование отдельных частей, а после они склеиваются жидкими гвоздями. В остальном, набор инструментов и порядок выполняемых действий полностью идентичны.

Материалом, которому можно легко придать форму, является пенопласт. Изготовить свой бампер с его помощью, достаточно легко. Для начала рабочего процесса, необходимо запастись пенопластом, и приступать к созданию кузовной детали.

Стекловолокно

Для создания бампера из стеклопластика, потребуется запастись следующим набором инструментов и материалов:

  • Стеклоткань, стекломат, стекловолокно. Их используют все сразу.
  • Эпоксидная мола и затвердители.
  • Гелькоут или шпатлевка.
  • Парафин или стеарин.
  • Острый нож и ножницы.
  • Шпатели и кисточки.
  • Респиратор и перчатки.
  • Наждачная бумага, шлифовальная машинка.

Материал прост в обработке и достаточно прочен. Он хорошо подходит как для модернизации оригинального кузовного элемента, так и для конструирования нового. Чтобы создать бампер из стекловолокна, используют матрицу будущей детали.

При работе со стекловолокном, рекомендуется использовать защитные перчатки и респиратор, так как материал токсичен.

Изготовление бампера из стекловолокна производится следующим образом:

  1. Матрица смазывается парафином или стеарином. Это делается для того, чтобы впоследствии будущую деталь можно было легко извлечь.
  2. Наносится плотный слой гелькоута, или шпатлевки. Этот шаг позволит выровнять рабочую поверхность матрицы (в некоторых случаях, наносят алюминиевую пудру).
  3. Следует нанести слой смеси эпоксидной смолы и затвердителя.
  4. После высыхания, накладывается первый слой стекловолокна (можно использовать и стеклопластик). Важно следить за тем, чтобы компонент как можно плотнее прилегал к поверхности и под него не попадал воздух.
  5. После высыхания первого слоя, понадобится наростить еще 2-3 слоя стекловолокна. Материал рекомендуется чередовать по степени жесткости. Это сделает будущую деталь легкой и прочной.
  6. Каждому новому слою надо дать время просохнуть от 2 до 4 часов. Загустевшей смолой нужно обработать стыки и сгибы, и промазать слой из стеклопластика.
  7. После полного затвердевания, остается отделить деталь от матрицы, обработать наждачной бумагой, загрунтовать и покрасить.

Прежде чем нарастить новый слой стеклоткани, стоит убедиться в том, что на предыдущем нет ни складок, ни воздушных пузырьков. В противном случае, такая деталь будет непрочной и непригодной для эксплуатации.

Основными преимуществами такого бампера, являются легкость, прочность, невосприимчивость к воздействию коррозии.

Читайте также: Как подобрать и установить фаркоп на Ладу Калину

Как сделать силовой бампер

Деталь, в основном, устанавливается на внедорожники. Благодаря ней, транспортное средство при езде по бездорожью, сможет преодолевать серьезные препятствия без риска для целостности. Также существенно повысится пассивная безопасность водителя и пассажиров. Силовой бампер изготавливают из железа. Самодельные элементы, помимо безопасности, «дарят» внедорожнику агрессивный внешний вид. С самодельным силовым обвесом, можно ездить. Для получения этого разрешения, внесение изменений в конструкцию транспортного средства нужно зарегистрировать в ГИБДД.

Перед началом работ по созданию силового элемента, нужно составить план того, как сделать бампер, и только после этого, приступать к работе. Для ее выполнения потребуются следующие инструменты и материалы:

  • Рулетка, скотч, маркер, ножницы.
  • Листовой металл (до 3 мм толщиной), и картон.
  • Болгарка, отрезной и шлифовальный круги, сварочный аппарат.

Процесс работы немного отличается, в зависимости от того, каким методом будет создаваться бампер:

  • Конструирование из цельного куска металла.
  • Конструирование из нескольких частей.

Несмотря на различия, процесс имеет некоторые схожие операции:

  1. Создание шаблонов из картона.
  2. Вырезка необходимых элементов из металла, или создание нужной формы из цельного куска.
  3. Соединение нескольких частей в одну деталь с помощью сварочного аппарата, либо формирование конструкции с помощью сгиба листового металла (практически неосуществимо в домашних условиях, так как требуется наличие мощного оборудования).
  4. Грунтовка и покраска.
  5. Монтаж на транспортное средство.

Силовой бампер окрашивают в темные цвета или же оставляют без окраски (если используется нержавеющая сталь в качестве материала).

Дополнительные элементы тюнинга


Автомобилисты, пытаясь придать транспортному средству уникальный дизайн, тюнингуют бампер. В основном, эти переделки касаются установкой следующих элементов:

  • Губа. Представляет собой некий выступ, который располагается в нижней части защитной конструкции. Делается из стеклопластика и монтажной пены, в результате чего, губу грунтуют и окрашивают в цвет автомобиля.
  • Диффузор. Декоративная накладка на нижнюю часть заднего бампера. Для ее создания используют вспененный ПВХ. На материале создают разметку, после, нагревают лист строительным феном и придают детали форму. Грунтуют и красят, а после крепят на авто с помощью герметика.
  • Клыки. Декоративный элемент, который устанавливается как на металлические, так и на пластиковые кузовные элементы. Для монтажа на «пластик», используют стекловолокно. Для установки клыков на железные детали, используют металл и сварочный аппарат.

Также, для придания авто индивидуального вида, на бамперах размещают наклейки, или оклеивают детали карбоном.

Преимущества и недостатки тюнингованых бамперов

Кузовные элементы, подвергшиеся тюнингу, имеют свои преимущества и недостатки. К списку плюсов, можно отнести:

  • Индивидуальный дизайн.
  • Более прочную, по сравнению со штатной, конструкцию.
  • Относительно небольшие финансовые затраты на создание.

К списку недостатков относят:

  • Большие временные и трудовые затраты на тюнинг заднего и переднего бампера.
  • Необходимость регистрировать самодельные накладки на бампер, как внесение изменений в конструкцию автомобиля.

Тюнинг бампера, прекрасный способ чтобы придать автомобилю яркий и неповторимый дизайн. Также он помогает отремонтировать старый поломанный кузовной элемент. Профессиональный тюнинг, стоит больших денег. Гораздо выгоднее и эффективнее, самостоятельно изменять конструкцию элемента кузова, или вовсе, создать новую деталь.

Загрузка…

Каски защитные — требования и выбор


Марцин Яхович , CIOP-PIB

Введение

Во многих промышленных рабочих средах, например, в горнодобывающей промышленности, энергетике, строительстве и лесном хозяйстве, постоянно присутствует риск травмы головы рабочих. Наиболее серьезными рисками являются физические травмы, которые могут возникнуть в результате удара падающего предмета или столкновения с неподвижными предметами на рабочем месте. Из-за характера этой работы не всегда возможно устранить такие риски с помощью только соответствующих организационных решений или средств коллективной защиты.Поэтому единственный способ обеспечить безопасность рабочих — это использовать защитные каски. Тип шлема будет зависеть от конкретного характера физических рисков, которые были выявлены при оценке рисков, проведенной для данного вида деятельности. В этой статье представлена ​​информация для пользователей защитных шлемов, а также для работодателей и инженеров по охране труда. Он включает информацию об определениях и требования к различным видам защитных шлемов, которые обеспечивают защиту от физических рисков.

Основная информация

Средства индивидуальной защиты (СИЗ) означают все оборудование, которое предназначено для ношения или удержания людьми на работе и которое защищает их от одного или нескольких рисков для их здоровья и безопасности, а также любые дополнения или аксессуары, предназначенные для достижения этой цели.Все СИЗ следует использовать как последнее средство для снижения риска, учитывая, что риск не будет устранен.

Защитные каски — одна из наиболее часто используемых форм СИЗ. Защитные каски защитят голову пользователя от:

  • Удар предметов, падающих сверху, путем отражения и отражения ударов по голове.
  • на рабочем месте по закрепленным опасным предметам,
  • поперечные силы — в зависимости от выбранного типа каски.Традиционные каски не предназначены для защиты пользователей от ударов по передней, боковой или задней части головы.
  • Открытое пламя, брызги расплавленного металла, поражение электрическим током, высокая температура — в зависимости от дополнительных защитных свойств выбранной каски, например Базовая стандартная защитная каска не защищает от поражения электрическим током.


Как правило, защитные каски или каски должны:

  • Сопротивление проникновению предметами,
  • Поглощает шок от удара,
  • Быть водостойким и медленным горением, а
  • Приходите с инструкциями, объясняющими правильную регулировку и замену подвески и оголовья.

Все сотрудники, работающие в зонах, где существует возможная опасность травм головы в результате ударов, падающих или летящих предметов, а также поражения электрическим током и ожогов, должны быть защищены защитными шлемами. Защитные каски необходимо носить при выполнении большинства строительных работ, работ вблизи подъемного оборудования (подъемные краны, подъемники и т. Д.) И подвешенных грузов, при работах в лесном хозяйстве, при работах в цистернах, колодцах, шахтах, туннелях и т. Д. использование защитного шлема поможет уберечься от травм кожи головы, черепа и шейных позвонков.

Работодатель несет ответственность за проведение оценки рисков и определение необходимости защиты головы на рабочем месте.

В некоторых ситуациях защитные каски служат основой для других видов СИЗ, т.е. будут использоваться вместе с другими СИЗ, например средства защиты органов слуха, козырьки для лица или средства защиты органов дыхания. В этих ситуациях важно учитывать пригодность и совместимость различных СИЗ.

На рисунке 1 показана конструкция и отдельные компоненты промышленной каски.

Все защитные каски должны поставляться с инструкциями по правильной настройке и адаптации каски к индивидуальным потребностям каждого пользователя. Поэтому важно, чтобы перед использованием защитной каски пользователь прочитал и усвоил эти инструкции по безопасности.


При регулировке и установке защитной каски на голову пользователь должен убедиться, что:

  • ремни, пересекающие верхнюю часть шлема, плотно прилегают к голове,
  • оголовье, которое проходит вокруг головы, строго прилегает ко лбу и затылку,
    • Защитный шлем
  • надежно закреплен на голове i.е. шлем должен быть расположен на голове и должен быть ограничен минимальным зазором между твердой оболочкой и черепом. Это даст низкий центр тяжести и обеспечит исключительный баланс.
    • Шлем
  • должен быть отрегулирован таким образом, чтобы даже без ремня для подбородка он оставался на голове и не падал.

Маркировка шлемов и требования безопасности

Законодательство ЕС различает две области правил, касающихся средств индивидуальной защиты.Первый обсуждается в Директиве 89/656 / EEC [1] , которая определяет обязательства работодателя в отношении обеспечения безопасного использования средств индивидуальной защиты. Положения данной Директивы также включают обязательства работодателей, связанные с необходимостью использования средств индивидуальной защиты. Защитные каски должны быть надлежащим образом выбраны работодателем на основе анализа рисков и доставлены работникам бесплатно. Работодатель также несет ответственность за техническое обслуживание защитных шлемов и их замену, в частности, если использованные предметы имеют сниженные защитные свойства.

Вторая область правил в отношении средств индивидуальной защиты связана с Регламентом 2016/425 / EU [2] . Это касается правил размещения продуктов на общем рынке, то есть оценки соответствия основным требованиям здоровья, безопасности и эргономики (EHSR). Следовательно, каски должны соответствовать требованиям упомянутого выше Регламента. Из этих требований следует, что производитель каски — или его уполномоченный представитель — несет ответственность за соответствие продуктов, размещаемых на рынке ЕС, основным требованиям, указанным в Регламенте, что подтверждается нанесением знака CE на продукт. .

Минимальная информация, которая должна быть включена в каски:

  • Номер европейского стандарта
  • наименование или логотип производителя
  • год выпуска и квартал
  • каска типа
  • размер.

Шлем, который предлагает дополнительные защитные функции, также может иметь этикетку на корпусе с информацией о:

  • Электроизоляционные свойства,
  • сопротивление боковым силам,
  • устойчивость к брызгам расплавленного металла,
  • устойчивость к очень высоким температурам,
  • устойчивость к очень низким температурам.

Руководство по эксплуатации / Указания по технике безопасности В соответствии с Регламентом 2016/425 / EU производитель обязан предоставить информацию о безопасности, касающуюся каски, в своем техническом файле. Все защитные каски должны поставляться с руководством по эксплуатации / инструкциями по технике безопасности, которые должны охватывать всю соответствующую информацию, такую ​​как: средства безопасности, методы регулировки, способы правильной установки на голову пользователя, техническое обслуживание, хранение и ремонт / замена. Эти инструкции должны быть четкими и понятными.

Виды шлемов

Каски промышленные

Согласно EN 397 [3] , наиболее распространенной и базовой формой СИЗ, предназначенной для защиты головы служащего, является шлем промышленной безопасности. Независимо от различий в их структурной защите, эти типы шлемов будут иметь следующие компоненты: оболочку, привязь и оголовье.

Рис. 1: Конструкция каски промышленной безопасности. 1 — оболочка, 2 — шлейка, 3 — крепление шлейки, 4 — оголовье, 5 — повязка, 6 — козырек, 7 — подбородочный ремень.


Источник: CIOP-PIB

Оболочка шлема представляет собой жесткую внешнюю часть шлема и обычно изготавливается из полиэтилена, АБС (акрилонитрилбутадиенстирола — термопласта) или стекловолокна, упрочненного полиэфирными смолами. Основная функция оболочки заключается в обеспечении защиты за счет уменьшения силы падающего объекта, ударяющего по голове пользователя. В зависимости от конструкции кожух может иметь козырек, край или водосточный желоб, вентиляционные отверстия или приспособления для крепления для защиты глаз и лица, а также средства защиты слуха.

Обвязка — это внутренняя часть шлема (крепящаяся к внутренней части корпуса), состоящая из системы полос, сделанных из тканых лент или полиэтилена. Основное назначение ремня — поглощать энергию от удара о оболочку и равномерно распределять силу по голове пользователя, сводя к минимуму риск причинения вреда пользователю. Следует отметить, что каска с ремнем безопасности, плотно прикрепленным к краю корпуса, и без какой-либо дополнительной защитной прокладки, не обеспечит эффективной защиты от любых боковых ударов [4] , [5] , [6 ] , [7] .Однако шлемы с оболочками достаточной жесткости [3] также будут обеспечивать частичную защиту головы пользователя от любых боковых сил.

Оболочка и привязь были разработаны для совместной работы в шлеме как единое целое при правильной установке, т. Е. Козырьком вперед. Ремни нельзя снимать и снова устанавливать, чтобы шлем можно было носить задом наперед, поскольку шлем не предназначен для поглощения ударов при таком ношении.

Оголовье — это часть, которая очерчивает голову на уровне лба и основания черепа и вместе с ремнем безопасности обеспечивает стабильное положение шлема на голове пользователя.Оголовье оснащено двумя механизмами регулировки для изменения его длины и высоты ношения, что увеличивает его устойчивость при наложении на голову. В большинстве промышленных защитных шлемов в оголовье есть повязка от пота, которая действует как впитывающая пот.

Промышленные защитные каски могут также иметь дополнительное оборудование, которое не нужно включать, например подбородочный ремень, который предназначен для удержания шлема на месте и предотвращает его падение, когда рабочие двигают головой, или они могут включать ручки для крепления других личных элементы защитного снаряжения, e.г. защита глаз и лица.

Отбойники промышленные

Промышленные отбойные колпачки (стандарт EN 812) [8] следует использовать только на рабочих местах, где оценка риска не выявила опасностей, связанных с падением предметов сверху, и есть только опасность поверхностных травм головы в результате легкого удара о элементы конструкции. В этих случаях промышленный защитный шлем [3] не требуется.

Надев защитную кепку промышленного назначения, рабочие могут избежать следующих неудобств:

  • давление, оказываемое привязью и оголовьем на голову пользователя.
  • дополнительная нагрузка на мышцы шеи из-за отбойников массы шлема легче, чем у промышленных защитных шлемов.
  • отсутствие вентиляции в верхней части головы. Это особенно неприятно при тяжелой физической работе и / или при работе при высоких температурах на рабочем месте.

Наиболее важными элементами промышленных отбойных колпачков по сравнению с конструкциями, соответствующими требованиям стандарта EN 397 [3] , являются их меньшая масса и меньшие размеры.На рисунке 2 показан пример промышленной отбойной крышки.

Рисунок 2: Конструкция промышленных отбойных заглушек. 1 — внутренняя оболочка, 2 — затылок, 3 — защитная прокладка


Источник: CIOP-PIB

Отбойники состоят из тонкой полиэтиленовой оболочки, обвязки и оголовья, изготовленного из пластика методом литья под давлением. Отбойники также могут быть изготовлены из текстильных материалов (что делает их примерно на 50% легче, чем шлемы, соответствующие EN 397) и снабжены специальной защитной прокладкой.

Высококачественные промышленные защитные шлемы

Существуют промышленные рабочие места, где риск травм головы настолько высок, что промышленных защитных шлемов, соответствующих стандарту EN 397 [3] , недостаточно для обеспечения надлежащей степени защиты. Примеры секторов промышленности, в которых существуют такие рабочие места, включают горнодобывающую промышленность и строительство. В таких случаях проведенная оценка рисков выявила бы, что сотрудники должны быть оснащены высокопроизводительными защитными шлемами. I.е. шлемы, соответствующие EN 14052 [9] . По сравнению со шлемами, соответствующими стандарту EN 397 [3] , эти шлемы характеризуются следующими свойствами:

  • они обеспечивают одинаковый уровень амортизации (т. Е. Силы, передаваемой на голову пользователя) при воздействии ударов с удвоенной энергией (энергия удара при испытании высокопроизводительных промышленных защитных шлемов (EN 14052) примерно вдвое больше используется для промышленных шлемов (EN397)).
  • они защищают голову от вертикальных ударов (в самой высокой точке корпуса) и от боковых ударов (спереди, сзади и по бокам).
  • они обеспечивают повышенный уровень защиты от удара острыми предметами.

Высококачественные промышленные защитные шлемы также состоят из корпуса, ремня безопасности и оголовья. Самый популярный метод улучшения амортизационных свойств каски и обеспечения защиты от бокового удара — это использование защитной прокладки, которая поглощает энергию удара и, следовательно, снижает силы, передаваемые на голову пользователя.Эта набивка обычно изготавливается из пенопласта с адекватным соотношением силы и деформации, например полиуретан или полистирол высокой плотности. Пример такой конструкции показан на рисунке 3.

Рис. 3: Конструкция высокопроизводительной промышленной каски. 1 — оболочка, 2 — обвязка, 3 — повязка на голову, 4 — повязка на голову, 5 — подбородочный ремень, 6 — защитная прокладка.

Источник: CIOP-PIB

В конструкции этих типов шлемов предусмотрен более устойчивый способ крепления на голову пользователя, чтобы предотвратить ее падение при ударе, особенно боковом.Эта дополнительная стабильность отражена в конструкции оголовья, подбородочного ремня и системы поддержки шлема. Лучшее сопротивление проникновению достигается за счет использования гильз из более толстых или твердых материалов. Однако достижение этой дополнительной защиты приводит к увеличению массы шлема и, следовательно, к дополнительной нагрузке на пользователя.

Требования и выбор

Чтобы обеспечить голове пользователя подходящий уровень защиты от физических факторов, шлем должен быть правильно выбран, установлен и использован.

Выбор шлема для пользователя и ситуации

Термин «выбранный» относится к работодателю, проводящему всестороннюю оценку рисков, чтобы установить необходимость защиты головы в пределах области и определить ее пригодность. Важно отметить, что все СИЗ следует использовать в крайнем случае и только после реализации других мер контроля. Что касается защиты головы, у работодателя будет выбор из трех различных типов защиты головы: промышленные защитные колпачки, промышленная безопасность и высокоэффективные промышленные защитные шлемы.

В соответствии с вышеупомянутыми стандартами EN 397 и EN 14052 защитные каски должны соответствовать ряду требований, которые касаются следующих вопросов:

  • Материалы, используемые для производства корпусов и внутреннего оборудования
  • Геометрические параметры конструкции
  • амортизация
  • сопротивление пробиванию
  • устойчивость к пламени.

Шлемы специального назначения должны соответствовать дополнительным требованиям, касающимся:

  • Разрывная прочность мест крепления подбородочного ремня
  • диэлектрические свойства
  • Сопротивление боковым силам
  • устойчивость к брызгам расплавленного металла
  • устойчивость к высоким температурам.

Чтобы обеспечить надлежащую защиту головы пользователя от механических воздействий, необходимо соответствующим образом выбирать защитные каски различных типов и конструкций. Принимая решение о выборе конкретного шлема, работодатель должен выбирать с учетом следующих факторов:

  • Характеристики факторов риска, выявленных при оценке риска и требующих защиты (например, вертикальный удар, боковые удары, поперечные силы сжатия и т. Д.)
  • Диапазон рабочих температур.

Каска должна сохранять свои параметры безопасности во всем диапазоне температур, возникающих на рабочем месте. По этому признаку классифицируются четыре категории шлемов:

  • базовый (диапазон рабочих температур от -10 ° C до + 50 ° C — без специальной маркировки каски)
  • для низкотемпературных применений (диапазон рабочих температур от -20 ° C — маркировка на шлеме -20 ° C)
  • для очень низких температур (диапазон рабочих температур от -30 ° C — маркировка на шлеме -30 ° C)
  • для очень высоких температур (диапазон рабочих температур до + 150 ° C — маркировка на каске + 150 ° C)
  • Должен подходить пользователю — учитывать размер, посадку и вес шлема.Диапазон регулировки основного кольца и высота ношения шлема должны соответствовать размеру головы пользователя. Если пользователи помогут выбрать защиту для головы, они с большей вероятностью воспользуются ею.
  • Регулировка означает правильную подгонку, т. Е. Регулировку периметра основного кольца, высоты ношения и длины подбородочного ремня для адаптации шлема к размеру головы пользователя.
  • Наличие других опасностей (например, поражение электрическим током, высокая температура): №
    • На рабочих местах, где существует опасность поражения электрическим током, должны использоваться шлемы с диэлектрической прочностью — маркировка на каске: 440V AC.
      • №
    • на рабочих местах, где работник подвергается воздействию осколков расплавленного металла, должны применяться каски, стойкие к такому удару — маркировка на каске: MM.
      • №
    • на рабочих местах, где существует опасность боковой деформации головы, должны применяться каски, устойчивые к данному виду опасности — маркировка на каске LD.
    • на рабочих местах, где требуются интенсивные физические усилия при высокой температуре окружающей среды, вызывающей чрезмерное потоотделение, следует выбирать каску с хорошей вентиляцией, e.г. оборудован вентиляционными отверстиями и поглотителем пота.
      • №
    • на рабочих местах, где существует опасность взрыва, должны применяться каски с антиэлектростатическими свойствами.

Выполнение работ, при которых шлем может упасть с головы (например, использование его вместе со средствами индивидуальной защиты для защиты от падений с высоты

  • Если работа, выполняемая на рабочем месте, может привести к падению каски с головы рабочего, например, из-за положения, которое он должен принимать во время работы, то следует выбрать каску такой конструкции, которая предотвратит это, т.е.е. с оголовьем особой формы, точно подходящим к затылку, или с подбородочным ремнем.
  • Требование использовать вместе со шлемом другие элементы средств индивидуальной защиты и дополнительные аксессуары (например, средства защиты глаз и лица, средства защиты слуха, лампу, установленную над козырьком и т. Д.). Важно убедиться, что при ношении нескольких предметов СИЗ их можно использовать вместе.

Надлежащее использование защитных шлемов

Использование по назначению означает соблюдение правил и инструкций, указанных производителем в руководстве по эксплуатации. E.г. условия и способы использования продукта, рекомендуемые методы обслуживания и хранения, а также условия квалификации шлема для вывода из эксплуатации.

К важнейшим правилам правильного использования защитных шлемов относятся:

  • Перед использованием шлем должен быть прикреплен к голове пользователя путем соответствующей регулировки: оголовья, высоты ношения и длины подбородочного ремня (если он есть).
  • Шлем необходимо вывести из эксплуатации, если он подвергся сильному удару или имеет признаки повреждения.
  • Внутренние элементы защитного шлема должны регулярно проверяться (привязь, оголовье, повязка от пота), поскольку они подвергаются воздействию пота, пыли и т. Д. Эти факторы вызывают ускоренное разрушение материалов, из которых изготовлены компоненты шлема. Детали внутри шлема следует заменять так часто, как этого требует производитель, и каждый раз при обнаружении любого повреждения во время осмотра. В случае сомнений, элементы интерьера должны быть заменены или весь шлем полностью заменен на новый.
  • Каска должна быть снята с эксплуатации, если истек срок ее годности, указанный производителем в инструкции по эксплуатации.
  • Каска должна храниться с соблюдением условий, установленных производителем, без угрозы потери ее параметров безопасности (вдали от источников тепла, прямого солнечного излучения и т. Д.).
  • Конструкция шлема не должна изменяться пользователями, на корпусе нельзя наклеивать наклейки, его нельзя красить и т. Д.
  • Уход за каской должен проводиться с использованием методов, рекомендованных производителем.Обычно шлемы можно мыть мягкими моющими средствами и теплой водой (не выше 45 ° C).

Выводы

Статистические данные о несчастных случаях на производстве показывают, что наиболее частой причиной травм головы являются удары падающими предметами и удар острыми и твердыми предметами. Последствия такого явления зависят главным образом от кинетической энергии удара, а также формы и твердости материала, соприкасающегося с головой. Повреждения, вызванные механическими факторами, могут поражать кожу головы, черепа, головного и шейного отделов спинного мозга.В крайних случаях эти травмы могут привести к необратимой инвалидности или даже к смерти человека.

Все задачи, связанные с выбором, техническим обслуживанием, обучением безопасному использованию, проведением проверок и ведением реестра защитных шлемов, несет работодатель.

Как следует из оценки риска, пользователь должен носить защитную каску с самого начала своей работы и в течение всей смены и несет ответственность за использование средств защиты головы в соответствии с их назначением.Он также должен уведомить работодателя или подходящего представителя по охране труда и технике безопасности о любых дефектах этого оборудования.

Однако следует помнить, что использование шлемов не устраняет опасные факторы, а только снижает тяжесть их последствий.

Список литературы

  1. ↑ Директива 89/656 / EEC — использование средств индивидуальной защиты от 30 ноября 1989 г. о минимальных требованиях по охране здоровья и безопасности при использовании работниками средств индивидуальной защиты на рабочем месте.Доступно на: [1]
  2. ↑ Регламент (ЕС) 2016/425 о средствах индивидуальной защиты Европейского парламента и Совета от 9 марта 2016 г. о средствах индивидуальной защиты и отменяющий Директиву Совета 89/686 / EEC (вступает в силу с 21 апреля 2018 г.). Доступно по адресу: [2]
  3. ↑ 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 EN 397 Промышленные защитные каски. Европейский комитет по стандартизации. Доступно на: [3]
  4. ↑ Корицкий Р., «Демпфирование внецентрального удара выбранных промышленных защитных шлемов, используемых в Польше», JOSE, том 8, номер 1, 2002 г., стр. 51-70. Доступно на: [4]
  5. ↑ Baszczyński, K., «Промышленные защитные шлемы — защита головы от бокового удара», Безопасность труда, CIOP — PIB, Варшава, май 2002 г., № 5, стр. 10-13.
  6. ↑ Гилкрист А., Миллс, Нью-Джерси, «Улучшенная защита от боковых, передних и задних ударов для промышленных шлемов», Школа металлургии и материалов, Университет Бирмингема, Отчет об исследовании контрактов НИУ ВШЭ, №13/1989
  7. ↑ Миллс, штат Нью-Джерси, Гилкрист, А., «Предложения по испытаниям на боковой удар и удержание промышленных шлемов», Школа металлургии и материалов, Университет Бирмингема, 1990.
  8. ↑ EN 812 Промышленные отбойные колпачки. Европейский комитет по стандартизации. Доступно на: [5]
  9. ↑ EN 14052 Высококачественные промышленные защитные каски. Европейский комитет по стандартизации. Доступно на: [6]

Ссылки для дальнейшего чтения

  • EU-OSHA — Европейское агентство по безопасности и охране здоровья на рабочем месте, основы оценки рисков.Доступно по адресу: [7]
  • EU-OSHA — Европейское агентство по безопасности и охране здоровья на рабочем месте, Оценка рисков, ключ к здоровому рабочему месту, Информационный бюллетень. Доступно по адресу: [8]
  • Комиссия ЕС, Средства индивидуальной защиты, [9]

ИСТОРИЯ ЦЕНТРА ЗАЩИТНОГО ДИЗАЙНА

ИСТОРИЯ ЦЕНТРА ЗАЩИТНОГО ДИЗАЙНА

СОБИРАЕТСЯ

Организация: Alexa Crawls Начиная с 1996 года, Alexa Internet передает свои данные сканирования в Интернет-архив.Эти данные, поступающие каждый день, добавляются в Wayback Machine после периода эмбарго. Сканируйте AUG из Интернета Alexa. Эти данные в настоящее время не являются общедоступными.

ТАЙМЕРЫ

ПРОФИЛЬ ЗАЩИТНОГО ДИЗАЙНА

Корпус армии США Инженеры
Центр защитного проектирования

Внутренние ссылки:

  • Главная Страница
  • PDC Контакты / Задайте вопрос экспертам
  • Возможности PDC
  • PDC Профиль
  • Безопасность Обучение
    • Ссылки на другие сайты:
  • HQ USACE Proponent
  • Взрывчатое вещество Технический центр безопасности
  • Экспертные центры USACE
    		• Центр защитного дизайна служит для армии источником опыта в борьбе с усилия тех, кто причинит вред нашей стране.Обеспечиваем разработку критериев и усиленная поддержка проектирования и обследования площадки для защиты объектов и персонала от акты агрессии.

    Наша миссия началась с группы инженеры, работавшие в Инженерном корпусе округа Омаха в конце пятидесятых — начале шестидесятые. Перед этими инженерами стояла задача разработать и построить ракету. комплексы и средства обеспечения программы межконтинентальных баллистических ракет. В В 1959 г. началась работа над проектом Североамериканского командования ПВО (NORAD).За это проект, они разработали уникальные и беспрецедентные проекты для подземных выработок и монтаж зданий под землей на массивных рессорах. Шли годы, опыт, накопленный этой группой во время работы

    Защитные элементы — Большая химическая энциклопедия

    Обратное насыщающееся поглощение — это увеличение коэффициента поглощения материала, пропорциональное интенсивности накачки. Это явление обычно связано с заселением сильно поглощающего возбужденного состояния и лежит в основе оптических ограничителей или элементов защиты датчиков.Разнообразные процессы электронной и молекулярной переориентации могут привести к обратному насыщающемуся поглощению. Многие материалы демонстрируют это явление, включая фуерены, фталоцианиновые соединения (qv) и металлоорганические комплексы. [Pg.140]

    В технологических потоках, где есть большие изменения температуры процесса за короткое время, тот факт, что температура защищаемого элемента будет отставать от температуры открытого элемента, может привести к значительным ошибкам. Самой последней разработкой является использование тестовых и эталонных элементов, которые подвергаются коррозии.Элемент компаратора имеет гораздо большую площадь, чем измерительный элемент, поэтому его сопротивление изменяется намного меньше, чем сопротивление измерительного элемента во время их коррозии. Можно указать на несколько недостатков этого типа монитора, которые были выявлены из опыта эксплуатации … [Стр.31]

    Углеводы — самые распространенные биомолекулы на Земле. Каждый год фотосинтез преобразует более 100 миллиардов метрических тонн CO 2 и H 30 в целлюлозу и другие растительные продукты. Определенные углеводы (сахар и крахмал) являются основным продуктом питания в большинстве частей мира, а окисление углеводов — это центральный путь выработки энергии в большинстве нефотосинтезирующих клеток.Нерастворимые углеводные полимеры служат структурными и защитными элементами в клеточных стенках бактерий и растений, а также в соединительных тканях животных. Другие углеводные полимеры смазывают суставы скелета и участвуют в распознавании и адгезии между клетками. Более сложные углеводные полимеры ковалентно … [Pg.238]

    Броня — дополнительный защитный элемент под внешней оболочкой для защиты от суровых внешних условий. Обычно изготавливается из стали с пластиковым покрытием, но для гибкости может быть гофрированной.[Pg.1161]

    Утолщение мембраны. Оболочки клеток обычно не учитываются при обсуждении проникновения в кожу, хотя Матольцы (65) писал, что клеточную мембрану можно рассматривать как специфический защитный элемент каждой комифицированной клетки, поскольку она намного более устойчива, чем эпидермальный кератин. Он также заметил, что потеря барьерной функции максимальна, когда SC обрабатывается реагентами, которые действуют на мембраны (66). [Стр.52]

    Ряд других форм ПИС, помимо патентных прав, также может применяться для защиты элементов биотехнологических инноваций.Здесь мы представляем краткий обзор этих прав интеллектуальной собственности, которые включают коммерческую тайну, права селекционеров, авторское право, права на базы данных и товарный знак. [Pg.1394]

    Степень эффективности (DoE) = 1 Доступность = 1 Доступность DoE = 1 Элемент предотвращения инцидентов DoE Высокодоступный или Самобезопасный элемент Предотвращение инцидентов Элемент защиты Элемент защиты Смягчающий инцидент Элемент защиты … [Стр.6]

    В большинстве практических условий науглероживания сталей скорость реакции находится под смешанным контролем поверхностной реакции и диффузии.В то время как науглероживание простых сталей, например, происходит просто, а твердость достигается за счет образования высокоуглеродистого мартенсита при термообработке, присутствие углерода в нержавеющих сталях и суперсплавах приводит к образованию карбидов на основе хрома и других легирующих добавок. элементы. Чрезмерное науглероживание может привести к удалению из раствора защитных элементов, таких как хром. Это может серьезно снизить коррозионную стойкость компонента, особенно на границах зерен.[Стр.172]

    EPP в настоящее время используется в транспортной упаковке и, все чаще, в автомобильном секторе. Примеры изделий из этого материала включают боковые элементы защиты от столкновений, солнцезащитные козырьки, молдинги колонн и дверей, а также основные элементы бампера (Eigs. 26-30). EPS используется в основном для упаковки и теплоизоляции в строительной отрасли (таблица 7). [Pg.209]

    Солнцезащитные элементы (ламели из алюминия и ETFE или подвижные текстильные мембраны, см. Рис.6.6) можно интегрировать для дальнейшего улучшения строительной физики в зазоре двухкамерных систем с отдельными слоями. В вариантах с изогнутым средним слоем и разделенными объемами и различным давлением средний слой может выполнять роль защиты от солнца. Для этого на внешнем и среднем слоях фольги нанесен отпечаток перевернутых узоров. Полупрозрачность подушек регулируется регулировкой среднего слоя посредством регулировки давления в двух воздушных камерах. [Стр.192]

    Интегрированные солнцезащитные элементы подушек из фольги ETFE с (а) алюминиевыми пластинами и (б) текстильной мембраной (фото L Schiemann).[Стр.193]

    Зона эффекта домино 12 для незащищенных конструктивных элементов внутри установки 37 для защищенных элементов внутри установки 100 f (здания OT 160 fOT оборудование под атмосферным давлением 350 f (оборудование OT под избыточным давлением 100% диапазона полет ракеты … [Pg.636]

    Классы могут иметь общедоступные, частные и защищенные элементы, которые позволяют программисту контролировать доступ к отдельным частям класса. Доступ к частным элементам возможен только через функции-члены класса, защищенные к элементам могут обращаться функции-члены класса и функции-члены производных классов, в то время как общедоступные элементы обычно доступны…. [Стр.32]

    В литературе [100-106] описаны несколько композитов из спеченного стекла и стеклокерамической матрицы, полученных из переработанных силикатных отходов. Это плотные или пористые продукты, которые могут применяться в качестве строительных, отделочных или архитектурных материалов, таких как стеновые перегородки, тротуары, настенная и напольная плитка, теплоизоляция, элементы противопожарной защиты, кровельные гранулы и акустическая плитка. Другие возможные применения включают абразивные среды для струйной очистки и полировки.[Pg.491]

    Мы ожидаем, что предложенный подход для модификации поверхности полимерных мембран и создания многослойных мембранных сборок может быть легко использован в качестве эффективной платформы для изготовления воздухопроницаемых защитных материалов. Платформа легко настраивается и обновляется, поскольку различные параметры могут быть изменены по желанию. Прежде всего, можно использовать мембраны разной природы с разным размером пор. Во-вторых, различные предварительно модифицированные (ре) активные / гидрофильные / гидрофобные мембраны могут быть собраны вместе в ряде последовательностей.Дополнительным преимуществом является возможность загрузки межмембранного пространства функциональными микро- и наночастицами, такими как катализаторы и / или адсорбенты. Наконец, в сборке защитные элементы изготовлены заранее и расположены на разных уровнях, и, таким образом, может быть решена проблема совместимости и может быть достигнута многофункциональность. [Pg.291]

    Заглядывая в будущее, можно сказать, что недавняя разработка AM из нескольких материалов может оказать значительное влияние на индивидуализированные системы обуви и ручной одежды.В одном процессе сборки машины серии Connex (Objet Geometries, 2010) могут создавать компонент (или сборку компонентов) из комбинации материалов, от мягкой гибкой резины до жесткого пластика. Теоретически это позволит изготавливать гибкую кожу со встроенными защитными элементами, которые соответствуют форме руки или ноги. Однако доступные в настоящее время резиноподобные материалы на основе нитрила обладают низким сопротивлением разрыву, что делает их непригодными для многократного изгиба и изгиба.Тем не менее, будущая разработка материалов может дать улучшенные характеристики, так что это область, достойная будущих исследований. [Pg.162]

    Что касается изготовления фасонных деталей, таких как оконные рамы из поливинилхлорида или защитные элементы для дверей автомобилей, деталь переходит от штампа к формовщику. Еще горячий материал прижимается к объекту, имеющему требуемую форму. [Стр. 255]

    Компетентное лицо должно обеспечить внедрение всех защитных элементов CAZ до начала работ.[Pg.573]

    Под рабочей одеждой понимается полная комбинация экипировки, защитный элемент, такой как комбинезон или фартук, который можно носить поверх одежды. [Pg.219]

    Безопасность обычно не рассматривается как аспект проектирования здания или элемент противопожарной защиты. Однако, согласно обзору литературы, безопасность была наиболее часто цитируемым методом защиты / предотвращения воспламенения. По факту. Underdown (1979, стр. 119) заявил, что предотвращение пожаров сомнительного происхождения является исключительно одной из мер безопасности.Некоторые из наиболее распространенных и функциональных средств безопасности включают (Factory Mutual System, 1977) … [Pg.142]

    7 типов средств индивидуальной защиты (PPE) для обеспечения вашей безопасности

    Перейти к основному содержанию

    поиск

    Главное меню
    • Главная
    • Работа в TVH
    • Мировой
    • Поставщики
    • Блог
    Бельгия (английский) Континент
    • Африка
    • Америка
    • Азия
    • Европа
    • Океания
    Помните мои предпочтения Страна / язык Африка
    • Алжир
    • Ангола
    • Бенин
    • Ботсвана
    • Буркина-Фасо
    • Бурунди
    • Камерун
    • Кабо-Верде
    • Центральноафриканская Республика
    • Чад
    • Коморские Острова
    • Конго
    • Джибути
    • Египет
    • Эритрея
    • Эфиопия
    • Габон
    • Гамбия
    • Гана
    • Guinea Ecuatorial
    • Гвинейская Республика
    • Гвинея — Бисау
    • Кот-д’Ивуар
    • Кения
    • Лесото
    • Либерия
    • Ливия
    • Мадагаскар
    • Малави
    • Мали
    • Мавритания
    • Маврикий
    • Марокко
    • Мозамбик
    • Намибия
    • Нигер
    • Нигерия
    • Руанда
    • Сан-Томе и Принсипи
    • Сенегал
    • Сейшельские Острова
    • Сьерра-Леоне
    • Сомали
    • Южная Африка
    • Судан
    • Свазиленд
    • Танзания
    • Того
    • Тунис
    • Уганда
    • Замбия
    • Зимбабве
    Америка
    • Аргентина
    • Белиз
    • Боливия
    • Бразилия
    • Канада
    • Чили
    • Колумбия
    • Коста-Рика
    • Куба
    • Доминиканская Республика
    • Эквадор
    • Сальвадор
    • Фолклендские острова
    • Французская Гвиана
    • Гваделупа
    • Гватемала
    • Гаити
    • Гондурас
    • Мартиника
    • Мексика
    • Никарагуа
    • Панама
    • Парагвай
    • Перу
    • Сен-Бартелеми
    • Сен-Мартен
    • Суринам
    • Соединенные Штаты Америки
    • Уругвай
    • Венесуэла
    Азия
    • Афганистан
    • Бахрейн
    • Бангладеш
    • Бутан
    • Бруней-Даруссалам
    • Камбоджа
    • Китай (английский)
    • Китай
    • Гонконг (английский)
    • Гонконг
    • Индия
    • Индонезия
    • Иран
    • Ирак
    • Израиль
    • Япония
    • Иордания
    • Казахстан
    • Кувейт
    • Кыргызстан
    • Лаос
    • Ливан
    • Макао (английский)
    • Макао
    • Малайзия
    • Мальдивы
    • Монголия (английский)
    • Монголия
    • Мьянма, Бирма
    • Непал
    • Северная Корея
    • Оман
    • Пакистан
    • Филиппины
    • Катар
    • Саудовская Аравия
    • Сингапур
    • Южная Корея
    • Шри-Ланка
    • Сирия
    • Тайвань (английский)
    • Тайвань
    • Таджикистан
    • Таиланд
    • Туркменистан
    • Объединенные Арабские Эмираты
    • Узбекистан
    • Вьетнам
    • Йемен
    Европа
    • Албания
    • Андорра
    • Армения
    • Австрия
    • Азербайджан
    • Беларусь
    • Бельгия (Deutsch)
    • Бельгия (английский)
    • Бельгия (Français)
    • Бельгия (Нидерланды)
    • Босния и Герцеговина
    • Болгария
    • Канарские острова
    • Хорватия
    • Кипр
    • Чешская Республика
    • Дания
    • Эстония
    • Фарерские острова
    • Финляндия
    • Франция и Дом-Том
    • Грузия
    • Германия
    • Гибралтар
    • Греция
    • Гренландия
    • Гернси
    • Венгрия
    • Исландия
    • Ирландия
    • Остров Мэн
    • Италия
    • Джерси
    • Латвия
    • Литва
    • Люксембург
    • Македония
    • Мальта
    • Молдова
    • Монако
    • Черногория
    • Нидерланды
    • Норвегия
    • Польша
    • Португалия
    • Румыния
    • Россия
    • Сан-Марино
    • Сербия
    • Словакия
    • Словения
    • Испания
    • Швеция
    • Швейцария
    • Турция
    • Украина
    • Соединенное Королевство
    Океания
    • Американское Самоа
    • Австралия
    • Острова Кука
    • Фиджи
    • Кирибати
    • Маршалловы Острова
    • Микронезия
    • Науру
    • Новая Зеландия
    • Ниуэ
    • Остров Норфолк
    • Палау
    • Папуа-Новая Гвинея
    • Соломоновы Острова
    • Тонга
    • Тувалу

    Действие удара осколков на железобетонные защитные элементы Учебная работа по теме «Материаловедение»

    CrossMark

    Доступно на сайте www.sciencedirect.com

    ScienceDirect

    Инженерные процедуры 210 (2017) 306-311

    Процедуры

    Инженерное дело

    www.elsevier.com/locate/procedia

    6-й Международный семинар по характеристикам, защите и усилению конструкций при экстремальных нагрузках, PROTECT2017, 11-12 декабря 2017 г., Гуанчжоу (Кантон), Китай

    Последствия удара осколков по железобетонному защитному

    элемента

    Hezi Y.Грисароа, Давид Бенамуб, Авраам Н. Дансигьера

    a Факультет гражданской и экологической инженерии, Технион — Израильский технологический институт, город Технион, Хайфа 32000, Израиль

    bОтделение фортификации, ЦИК, IDF

    Аннотация

    Распространенный вид экстремальных нагрузок на конструкции включает сочетание удара взрыва и осколков. Из-за сложной природы такого комбинированного расчета нагрузки и процедур проверки защитных конструкций обычно разделяются эффекты избыточного давления и воздействия фрагментации.Хотя было показано, что простое сложение отдельных воздействий осколков и взрыва наносит меньший ущерб, чем тот, который вызван их совместной нагрузкой, синергетический эффект от взрыва и осколков еще предстоит исследовать. Исследования защитных конструкций из железобетона (ЖБИ) показали, что основной причиной повышенных повреждений конструкции, подвергающейся воздействию взрывов и осколков, является проникновение осколков, которое во многих случаях происходит первым. Для исследования комбинированного воздействия взрыва и удара осколков были проведены натурные испытания натурных Т-образных стенок ЖБ, которые подвергались действию взорвавшегося цилиндрического оболочечного заряда, вызывающего взрыв и удар осколков.Затем образцы, подвергшиеся удару, были распилены по их основаниям, а оставшиеся поврежденные пластины были испытаны в лаборатории при трехточечной нагрузке. Целью этих испытаний было изучение влияния проникновения осколков на остаточные механические свойства поврежденной стены. В статье представлены первоначальные результаты этих статических испытаний как поврежденных, так и контрольных неповрежденных образцов.

    © 2017 Авторы. Опубликовано Elsevier Ltd.

    Рецензирование под руководством научного комитета 6-го Международного семинара по характеристикам, защите и усилению конструкций при экстремальных нагрузках.

    Ключевые слова: комбинированная загрузка; Обоснованная зарядка; Взрыв и осколки; Железобетонные защитные конструкции.

    * Автор, ответственный за переписку. Тел .: + 972-4-8292371 Адрес электронной почты: [email protected]

    1877-7058 © 2017 Авторы. Опубликовано Elsevier Ltd.

    Рецензирование под руководством научного комитета 6-го Международного семинара по характеристикам, защите и

    Усиление конструкций при экстремальных нагрузках.

    10.1016 / j.proeng.2017.11.081

    1. Введение

    Одним из видов экстремальных нагрузок на конструкции является сочетание взрыва и удара осколков в результате детонации обсаженного заряда. Фрагменты обычно рассматриваются для анализа проникновения в один «проектный фрагмент» [1], в то время как взрыв рассматривается для глобального анализа структурного элемента. Глобальное рассмотрение загрузки фрагментов обычно игнорируется [1] или рассматривается в упрощенной форме, например, равномерной загрузкой [2].Тем не менее, существует синергетический эффект от комбинированного заряжания от взрыва и заряжания осколков [2-5], который выражается в увеличении повреждений и динамической реакции. Таким образом, загрузку фрагментов следует учитывать также для динамического глобального анализа элемента, который подвергается этой комбинированной нагрузке.

    Серия испытаний была проведена Шведским агентством оборонных исследований [6,7], в ходе которых мелкомасштабные пластины подвергались детонации взрывчатых веществ с заранее сформированными сферическими фрагментами.После взрывных испытаний пластины прошли квазистатические испытания для изучения их механических свойств. Они предположили, что фрагменты достигают конструкции раньше, чем волна блат, и, таким образом, предварительно поврежденная конструкция должна рассматриваться для глобального динамического анализа из-за взрывной нагрузки. Было обнаружено, что емкость поврежденных пластин была ниже, чем у неповрежденных пластин, как и ожидалось. Nystrom и Gyltoft [2] рассмотрели эту проблему с помощью численного моделирования и показали, что при рассмотрении как взрыва, так и нагружения осколков наблюдается повышенное повреждение из-за проникновения осколков, что приводит к увеличенным повреждениям и динамическим отклонениям.

    В данной статье представлено исследование образцов ЖБ пластин, которые подверглись воздействию взрыва и осколков от взорвавшихся зарядов в ходе предыдущих полевых испытаний. Затем эти образцы были испытаны в лабораторных статических экспериментах по трехточечному изгибу для проверки их остаточных механических свойств. Также были протестированы контрольные неповрежденные образцы, которые не тестировались в полевых условиях, и образец, который подвергался только взрыву (без фрагментации).

    В статье представлены первоначальные результаты статических лабораторных испытаний и их влияние на эффекты воздействия фрагментации на структурные свойства испытанных образцов RC.

    Номенклатура

    4S Площадь поперечного сечения арматуры

    C Сила сжатия

    Fmax Максимальная нагрузка

    Fundamaged Максимальная нагрузка неповрежденного образца

    L Длина пролета

    Mmax Максимальный изгибающий момент

    Т Сила натяжения

    b Ширина секции

    ds Расстояние от низа секции до арматуры

    fc Прочность бетона на сжатие

    fs Напряжение стали

    h Эффективная высота секции

    x Высота блока напряжений

    2.Лабораторные квазистатические испытания

    2.1. Установка и приборы для статических испытаний

    Натурные образцы ЖБ Т-образные стенки в ходе натурных испытаний (проведенных авторами) подвергались взрывам и ударам осколков от детонирующих цилиндрических зарядов [8]. Металлический корпус зарядов был разорван на большое количество осколков, которые достигли Т-образных стенок раньше, чем ударная волна, о чем свидетельствуют записи высокоскоростной камеры и манометры, установленные в свободном поле.В одном из испытаний одиночная Т-образная стенка была помещена против того же заряда без гильзы. Поскольку часть энергии взрыва в обсаженном заряде рассеивается за счет расширения и разрушения кожуха [9], давление взрыва в этом испытании (с незащищенным зарядом) было выше. Однако

    повреждений Т-образной стенки в данном случае не обнаружено. Это наблюдение подтверждает, что основное структурное повреждение в этих испытаниях произошло из-за проникновения осколков.

    После взрывных испытаний основания Т-образных стен были распилены, так что 1х1.Для статических испытаний осталась плита 8х0,2 м. Процесс распиловки показан на рис. 1.

    Рис. 1. Распиловка Т-образных стен

    Распиленные плиты затем были испытаны как плиты с простой опорой в установке с трехточечным изгибом, где поврежденная поверхность, подверженная проникновению осколков, была нагружена жесткой стальной балкой по ее ширине, как показано на рис. Номинальная длина между опорами — 1,6 м. Прочность бетона составляла 33,7-50,3 МПа, проверялась через 28 дней кубиками по 15 см, плиты были усилены с обеих сторон семью 8-миллиметровыми продольными стальными стержнями.Предел текучести, предельное напряжение и деформация разрушения стержней составляли ~ 580 МПа, ~ 650 МПа и ~ 2% соответственно. Измерения включали нагрузку и прогибы в середине пролета, которые регистрировались двумя тросовыми датчиками положения (POT) и двумя линейными датчиками переменного смещения (LVDT), как показано на рис. 2. Кроме того, два горизонтальных датчика LVDT были размещены на центр каждой стороны образца для измерения продольных деформаций (приблизительно) на уровне стали. Последние измерения использовались для оценки кривизны в середине пролета для соотношения кривизны момента.Чтобы обеспечить хорошее распределение нагрузки по поврежденной поверхности, на верхнюю часть образца под стальной балкой нагрузки была залита полоса гипсовой штукатурки.

    Вид снизу

    Инсультная ячейка

    Балка стальная

    Тензодатчики

    Вид сверху

    Тензодатчики

    RC Образец

    Бетонный блок

    Бетонный блок

    Рис.2. Испытательная установка и приборы

    3. Первые результаты

    Разрушение при изгибе наблюдалось во всех образцах. Однако из-за низкого коэффициента армирования (0,2%) и его относительно низкой деформации разрушения (~ 2%), это разрушение не было получено в результате дробления бетона, а в результате разрыва продольной стали. Таким образом, испытания проводились до разрыва первого стального стержня, который сопровождался резким падением нагрузки и звуком разрыва.

    Первоначальные результаты в этой серии испытаний включают кривые нагрузки-прогиба контрольной панели (неповрежденной) и двух поврежденных Т-образных стенок. Эти два образца были спилены с поврежденных стен, которые при полевых испытаниях были размещены на расстоянии 2 и 3 м от заряда. На рис. 3 показаны грани поврежденных образцов после полевых испытаний в результате удара осколков, а также лицевая сторона контрольного неповрежденного образца. Можно заметить, что образец, который был ближе к заряду, как и ожидалось, получил больше повреждений.Полная нагрузка по сравнению с прогибом в середине пролета этих образцов показана на рис. 4. На рисунке на каждой кривой отмечены четыре точки: первая точка — это точка растрескивания, отмеченная на рисунке буквой «Cr». В этот момент первая трещина визуально наблюдалась в середине пролета. Вторая точка, отмеченная на рисунке буквой Y, является пределом текучести. В этот момент деформация на нижнем уровне стали достигла предела текучести арматурных стержней (~ 0,29%, на что также указывают показания соответствующих LVDT).Третья точка — это точка максимальной нагрузки, обозначенная на рисунке буквой «U» (предел прочности), а последняя точка — это точка разрыва, отмеченная на рисунке буквой «R», в которой произошел разрыв первого стержня арматуры.

    Рис. 3. Передние грани (а) контрольного неповрежденного образца и (б) поврежденного образца на расстоянии 2 и 3 м после полевых испытаний

    0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20

    Рабочий объем (мм)

    Рис.4. Кривые прогиба под нагрузкой неповрежденных и поврежденных образцов

    4. Анализ

    4.1. Трещины

    Точка растрескивания наблюдалась только на неповрежденном образце, как показано на рисунке 4. Как указано выше, в этот момент первая трещина в нижней части этого образца визуально наблюдалась при уровне нагрузки ~ 55 кН. Кроме того, жесткость плиты, обозначенная наклоном кривой прогиба, постепенно уменьшалась после этой точки, где этот уменьшенный наклон был аналогичен начальному наклону поврежденных образцов (рис.4). Однако следует отметить, что до проведения статических испытаний трещин в середине пролета поврежденных образцов, которые находились при полевых испытаниях на расстоянии 3 м от заряда, не наблюдалось. Тем не менее, трещины на изгиб в середине пролета действительно появились сразу в начале статических испытаний всех поврежденных образцов. Таким образом, кривые нагрузки-прогиба образцов, поврежденных фрагментами, не включали неповрежденную фазу, как в неповрежденном образце. Это наблюдение важно, поскольку оно указывает на то, что анализ барьера RC, подвергнутого комбинированной нагрузке взрыва и фрагментов, следует проводить для трещин поперечного сечения (в случаях, когда фрагменты достигают конструкции до или вместе с взрывной волной).

    4.2. Грузоподъемность

    На рис. 4 видно, что при большем расстоянии зазора грузоподъемность ниже. Максимальная нагрузка (Fmax) при каждом испытании и соответствующий максимальный изгибающий момент (Mmax ​​= FmaxL / 4, где L — длина пролета) представлены в таблице 1. Соотношение между максимальной нагрузкой поврежденных образцов и неповрежденного образца. также указан в таблице. Поврежденные образцы, которые находились на расстоянии 2 и 3 м от заряда, достигли 73% и 83% максимальной нагрузки неповрежденного образца, соответственно, что свидетельствует о явном уменьшении несущей способности более поврежденных образцов при изгибе.

    Таблица 1. Максимальная нагрузка, момент и поглощение энергии

    Расстояние от заряда (м) Макс. Нагрузка — Fmax (кН) Макс. Момент — Mmax (кНм) Fmax / Фундамент Эффективная высота (мм)

    неповрежденный 99,9 (поврежденный фундамент) 40,0 1,00 198,4

    3 83,3 33,3 0,83 170,6

    2 73,0 29,2 0,73 153,4

    4.3. Эффективная высота

    Поскольку ж / б барьер, который должен выдерживать комбинированную взрывную и осколочную нагрузку, будет поврежден при ударе осколков, целесообразно рассмотреть для его анализа и спроектировать другое уменьшенное поперечное сечение.Таким образом, например, для оценки допустимой силы может быть принята уменьшенная высота поперечного сечения. Эта эффективная высота средней секции рассчитывается в соответствии с текущими результатами испытаний следующим образом: максимальная нагрузка каждого образца берется из статических испытаний. Эта сила (Fmax) преобразуется в максимальный изгибающий момент Mmax = FmaxL / 4, где L — пролет. Принимая упрощенное прямоугольное распределение напряжений для сжимающих напряжений в бетоне [10], сжимающая сила (C) в бетоне равна C = bxfc, где b — ширина сечения, x — высота блока напряжений, а fc — прочность бетона на сжатие. .Сила натяжения (T) в арматуре T = Afs, где As — площадь поперечного сечения арматуры, а fs — напряжение стали. + d + (1) 4Asfs s 2bfc

    Эффективная высота была рассчитана для поврежденных образцов и представлена ​​в таблице 1.На подтверждение этого относительно упрощенного расчета указывают расчетные 198,4 мм неповрежденного образца, что очень хорошо согласуется с заданной высотой 200 мм. Эффективная высота поврежденных образцов намного ниже, чем у неповрежденного образца, где на расстоянии 3 и 2 м от заряда эффективные высоты на 15 и 23% ниже, чем у неповрежденного образца (соответственно). Это означает, что для целей проектирования игнорировать эффект осколков будет неконсервативным, и следует учитывать снижение емкости.

    5. Итоги и текущая работа

    Работа посвящена остаточным механическим свойствам преград из ЖБИ, подверженных ударам осколков. Первый этап исследования (здесь не сообщается) включал в себя полевые испытания, в ходе которых тавровые стенки ЖБ подвергались комбинированному воздействию взрывной волны и осколков. Эти полевые испытания показали, что ущерб от взрыва во время этих испытаний был незначительным и большая часть повреждений была вызвана ударами осколков. В данной статье представлены первоначальные результаты и анализ второго этапа этого исследования, на котором Т-образные стенки были испытаны в квазистатической установке с трехточечным изгибом.Из этих результатов видно, что после значительной фрагментарной нагрузки конструкция больше не имеет исходной жесткости без трещин. Кроме того, результаты показывают, что поврежденные стены имеют разные параметры, которые могут отражать их остаточные механические свойства. К ним относятся грузоподъемность, жесткость, эффективная высота поперечного сечения и поведение при растрескивании. Таким образом, при проектировании таких элементов следует учитывать эквивалентные параметры динамического отклика. Например, при анализе следует учитывать уменьшенную толщину стены.Полный анализ всех результатов статических испытаний поможет определить эквивалентные параметры.

    Благодарности

    Первый автор поддержан программой стипендий Адамса Израильской академии наук и гуманитарных наук. Благодарим за поддержку программы Adams. Авторы хотели бы также поблагодарить преданных техников Национального научно-исследовательского института строительства факультета гражданской и экологической инженерии Техниона за проведение статических испытаний и поддержку подразделения фортификации в Боевом корпусе инженеров Армии обороны Израиля.

    Список литературы

    [1] Инженерный корпус армии США. Единые критерии сооружения (UFC) — конструкции, способные противостоять воздействию случайных взрывов (UFC 3-340-02) 2008.

    [2] Nystrom U, Gylltoft K. Численные исследования комбинированных эффектов взрыва и осколочного нагружения. Int J Impact Eng 2009; 36: 995-1005.doi: 10.1016 / j.ijimpeng.2009.02.008.

    [3] Маршанд К.А., Варгас М.М., Никсон Д.Д. Синергетические эффекты комбинированного взрывного и осколочного заряжания.Отчет ESL-TR-91-18. Юго-Западный научно-исследовательский институт. Сан-Антонио, Техас: 1992.

    [4] Mcvay MK. Отколы бетонных конструкций. Технический отчет SL-88-22. Лаборатория конструкций, управление армии, экспериментальная станция водных путей, инженерный корпус. Виксбург, Миссисипи: 1988.

    [5] Эк К., Маттссон П. Расчет с учетом взрыва и загрузки фрагментов. Магистерская диссертация. Технологический университет Чалмерса, 2009 г.

    [6] Нордст ром М.Фрагментарная нагрузка бетонных плит 1, Отчет Шведского агентства оборонных исследований (FOA) D 20209-2.3. Сундбюберг, Швеция:

    [7] Нордстрем М. Фрагментарная нагрузка бетонных плит 2, Отчет Шведского агентства оборонных исследований (FOA) D 20226-2.3. Сундбюберг, Швеция:

    [8] Grisaro HY, Benamou D, Dancygier AN. Полевые испытания Т-образных перегородок из ЖБИ — для лучшего понимания влияния комбинированной взрывной и осколочной нагрузки на их остаточные механические свойства.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *