Авто с алюминиевым кузовом список: Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых «наворотов».  Но есть некоторые «фишки», которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т.

д. – всего до четырнадцати видов соединений.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Рихтовка кузова авто своими руками

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2017 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Audi Q7. В первом поколении (2005 – 2015 гг.) модель имеет легкосплавные двери багажника и поперечный подрамник задней подвески. Второе поколение Q7 (с 2015 г.) в значительной степени сделано из алюминия, в его кузове до 41% этого металла: передние и задние лонжероны, двери, боковины и др. (см фото).

Audi Q8. У этого новичка рынка – в первую очередь американского – тоже большинство компонентов кузова из крылатого металла, спереди, сзади и снизу (см. фото). Причем несколько из них даже литые, что еще больше усложняет ремонт. Собственно, это касается также и других вышеупомянутых моделей немецкой марки.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Что делать, чтобы уберечь кузов от коррозии

BMW 5. Передняя часть кузова “пятерки” работы Криса Бэнгла (E60 2003 – 2009 гг.) выполнена из алюминия, остальная – из стали. Под передней частью понимается вся силовая структура – лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит. Следующая генерация F10 (2010 – 2016 гг.) также изрядно “алюминизированная” – почти вся структура крепления передней подвески, капот и четыре двери. Наконец, действующая “пятерка” G30 имеет из этого металла передние и задние лонжероны и опорные силовые элементы обеих подвесок. А также все двери, капот, крышку багажника, крышу и передние крылья.

Передовые автопроизводители кроме алюминия используют в конструкции кузова несколько видов стали и композиты. Есть более десятка способов соединения деталей из различных материалов.

BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.) имеет в основе не только алюминий (передняя и задняя силовые части, чашки подвесок), но и сталь, и даже карбон. Двери также алюминиевые.

Chevrolet Corvette. Культовый спорткар Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.) построен на алюминиевом каркасе, при том что обвес – карбоновый, что облегчает ремонт.

Porsche Panamera. Первый седан от Porsche (2009 – 2016 гг.) имеет алюминиевые лонжероны передка, капот, крышку багажника и облицовку дверей. Более того – “телевизор” радиатора и рамки дверей сделаны из магниевого сплава, который нельзя варить из-за опасности пожара. В нынешней генерации Panamera (с 2016 г.) кузов почти целиком из алюминия – за исключением боковин и деталей днища.

Большая проблема кузова с деталями из разных материалов – обеспечить одновременно и прочность соединения, и изоляцию деталей друг от друга (для предотвращения коррозии).

Porsche Cayenne/Macan. Второй Cayenne (2010 – 2018 гг.) получил легкосплавный капот и внутренние рамки дверей, а у третьего (с 2018 г.) из стали только моторный щит и несколько силовых деталей на днище. У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.

Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.) базируется на алюминиевой раме, из этого же металла отлиты силовые детали, к которым крепится подвеска. Внешние детали кузова также из алюминия. Подобным образом устроены и кузов кроссовера Tesla model X (с 2016 г.).

Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020) уже поступает в Украину с заокеанских площадок, где продают машины после ДТП. Она не самый плохой вариант для восстановления, так как из алюминия в нее не так уж много деталей: пороги, законцовки передних лонжеронов и огромная литая деталь, которая объединяет задние колесные арки, задние лонжероны и поперечины между ними вместе с полом.

Tesla моделей S и X (первые три фото) имеют алюминиевый кузов и такой же силовой каркас в нижней части. В модели Y (две последние фото) доминирует сталь.

Но несмотря на все сложности с ремонтом, алюминиевые сплавы в конструкции кузова – не приговор. Если у вас есть знакомый мастер, который владеет технологиями правки крылатого металла, то с дополнительной скидкой при торгах алюминиевую машину можно брать. Главное, чтобы мастер перед покупкой подтвердил, что серьезных повреждений нет и он справится с ремонтом.

Напоследок осталось добавить, что некоторые из ведущих автопроизводителей еще несколько лет назад начали понемногу отказываться от алюминия как конструкционного материала. Например, лидер применения крылатого металла Audi уже уменьшает его процент в каркасе кузова – прежде всего, в пользу высокопрочной стали.

Полноценно отремонтировать кузов из различных материалов можно только на официальном СТО, да и там не все виды повреждений признаются пригодными для ремонта.

Но на самых новых – серийных! – моделях вместо стали начали использовать магний и карбон (углепластик). Пройдет немного времени и эти машины станут «битками» и «евробляхами» – поэтому мастера-рихтовщики, готовьтесь…

Рекомендация Авто24

Выбирать подержанный автомобиль с оглядкой на его ремонтопригодность – подход вполне рациональный. Особенно если речь идет о кузове, который является основой всего автомобиля и без восстановления которого невозможно существование последнего.

Учтите это, даже если машина покупается без повреждений алюминиевых компонентов – ведь нельзя исключать, что такое случится с ней уже в ваших руках. Тем более, что ремонтировать алюминиевые кузовные детали в условиях неофициального сервиса очень непросто и в любом случае недешево.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Как навосковать кузов автомобиля своими руками

Алюминий в автопроме

Алюминий впервые начал использоваться в автомобильной промышленности более ста лет назад. В то время он был совсем еще новым и малоизученным металлом, но его свойства – легкость и отсутствие коррозии – делали его очень перспективным для зарождающейся автомобильной промышленности.

Первый спортивный автомобиль, корпус которого был сделан из алюминия, был представлен публике на международной выставке в Берлине в 1899 году. А первый двигатель, при создании которого использовался алюминий, был сделан несколькими годами позже. В 1901 году Карл Бенц, впоследствии всемирно известный автомагнат, представил для участия в престижных автогонках в Ницце новый автомобиль с двигателем, части которого были сделаны из алюминия.

«Легкий металл» уменьшал вес автомобиля, делал его маневреннее, но сложность обработки алюминия, нехватка знаний и дороговизна ограничивали возможность массового использования этого металла в начале века. Только в послевоенные годы, когда алюминий стал доступнее и дешевле, британская компания Land Rover всерьез занялась изучением возможностей «крылатого металла» и в 1961 году продемонстрировала и затем запустила в массовое производство модель автомобиля – Buick 215 с восьмицилиндровым (V8) двигателем. Блоки этого мотора были сделанным из алюминия. Новый двигатель сразу же завоевал популярность у автогонщиков: компактный и легкий, он весил всего 144 кг и давал существенное преимущество при ускорении.

В 1962 году Микки Томсон, человек легенда американских автогонок, участвовал в гонках «Индианаполис 500» на авто с двигателем из легкого метала, который превосходно показал себя на тех соревнованиях. Многие фирмы позднее усовершенствовали этот легендарный двигатель и использовали его в различных массовых моделях и гоночных автомобилях, в том числе и в Формуле 1.

В семидесятые годы разразившийся нефтяной кризис заставил автомобильные компании искать пути снижения потребления топлива. Известно, что расход топлива во многом зависит от массы автомобиля. Было подсчитано, что снижение веса небольшого пассажирского легкового автомобиля на 100 кг может сэкономить до 700 литров бензина за все годы эксплуатации этого автомобиля (80.000 км). Поэтому автопроизводители стали заменять многие детали на более легкие из алюминия, тем самым снижая общий вес автомобиля. Сегодня в обычном легковом автомобиле в среднем содержится до 110-145 кг алюминия и с каждым годом доля «легкого металла» увеличивается.

Новые прочные сплавы из алюминия способны полностью заменить сталь, традиционно используемую для производства такого важного элемента автомобиля, как кузов. Это доказали инженеры автоконцерна Audi, который в 1994 году представили модель A8, кузов которой вместо стали был полностью сделан из алюминия. Выигрыш в весе представленной модели составил 239 кг! Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ стал выпуск пространственной рамы ASF – высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки. Штампованные алюминиевые панели соединяются с помощью многофункциональных литых элементов. Новая конструкция потребовала применения самых передовых технологий. Для этого были разработаны новые легкие сплавы и технологии обработки материалов. Модели с алюминиевым кузовом произвели настоящий фурор среди экспертов и поклонников Audi. Сейчас полностью алюминиевые кузова получают модели Audi А2 (усовершенствованный вариант) и А8 (обновленная версия). С 1993 года компания выпустила 133 тысячи таких A2 и 117 тысяч – А8.

Не отстает от Audi и Rover. Новое поколение внедорожника Land Rover – Range Rover – будет иметь важное отличие от своего предшественника – алюминиевую конструкцию кузова. Алюминиевый кузов позволит снижает массу Range Rover по сравнению с Land Rover порядка на 300 – 400 кг. Тем не менее в модельном ряду Land Rover этот автомобиль по-прежнему будет оставаться самым помпезным и представительным, с максимально просторным и люксовым интерьером. Алюминиевый кузов позволит, в частности, добиться улучшения показателей топливной экономичности, а также снизить уровень выбросов углекислого газа в атмосферу, положительным образом сказаться на динамике и управляемости автомобиля.

Инженеры компании Mazda разработали революционную технологию сварки алюминия со сталью, которая впервые была применена в промышленном производстве комплектующих для новой модели спорткара RX-8. До этого момента сварка алюминия и стали представлялась неразрешимой задачей. Инженеры Mazda решили ее путем разогрева за счет трения верхних слоев алюминия (как это происходит в микроволновой печи) и одновременной гальванизации сварной поверхности стали. Процесс коррозии позволяет частицам алюминия проникать в структуру стали и обеспечивать надежное сцепление.

Новая технология открыла широкие возможности в автомобилестроении для выпуска комбинированных кузовов из алюминия и стали, части которых скрепляются сваркой, а не заклепками. Это повышает долговечность и надежность конструкций, обеспечивая одновременно выигрыш по весу. В рамках разработки новой технологии специалисты Mazda оформили более 20 патентов.

Не так давно компания Jaguar сообщила о появлении первого представителя нового поколения своих спортивных автомобилей – модели Jaguar XK. Следует обратить внимание на технологию производства кузова. Уникальным здесь является первое промышленное использование в автомобилестроении конструкции несущего кузова типа «монокок», состоящей полностью из алюминия. Развив авиационные технологии, где снижение массы является критическим фактором, компании Jaguar удалось внедрить в серийное производство легкую и прочную несущую конструкцию кузова, отдельные элементы которой могут быть скреплены как с помощью заклепок, так и с помощью эпоксидных клеев.

«Пятерка» BMW построена с активным применением алюминиевых деталей – из «крылатого металла» сделаны почти все элементы передней части автомобиля. Как считают специалисты, подобное решение продиктовано желанием инженеров BMW снизить общий вес автомобиля и, одновременно с этим, добиться более равномерной развесовки по осям. Положительное влияние это конструктивное решение оказывает и на управляемость автомобиля.

Сегодня алюминий – второй материал по процентному содержанию в общем весе автомобиля и применяется в производстве кузовов и компонентов подвесок, шасси, а также в блоках цилиндров, и других компонентах двигателя. Более 30% производимого алюминия используется сегодня в автомобилестроении и транспорте. Содержание алюминия в общем весе автомобиля будет увеличиваться год от года. Cчитается, что 1 кг алюминия может заменить до 2 кг стали или чугуна во многих областях применения. Чем больше в автомобиле используется алюминия, тем автомобиль легче, что означает, что он потребляет меньше топлива и выбрасывает меньше вредных газов в атмосферу. Было подсчитано, что в 2006 году в мире было произведено 65 млн. автомобилей. Если бы в каждом из этих автомобилей кузов, двигатель и другие детали были изготовлены из алюминия вместо стали, то в воздух было бы выброшено на 140 миллионов тон меньше CO2, а экономия топлива за все время службы всех автомобилей позволила бы сэкономить 60 млрд. литров сырой нефти.

Некоторые европейские модели автомобилей с алюминиевыми деталями кузова:
Mercedes E, S; BMW 5, 7; Peugot 307, 607; Renault Laguna; VW Lupo Eco; Citroеn C5; Volvo V70, S60, S80; Landrover Discover; Range Rover; Audi
Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ Audi стал выпуск пространственной рамы ASF – высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки.
«Пятерка» (и «семерка) BMW построены с активным применением алюминиевых. Подобное решение позволяет снизить общий вес автомобиля и, одновременно с этим, добиться более равномерной развесовки по осям.

Алюминиевый кузов: плюсы и минусы

Чего больше у «крылатого металла» — достоинств или недостатков в качестве материала для изготовления автомобильного кузова?

С одной стороны, топливная экономичность машины напрямую зависит от ее массы — сокращение последней на 10% снижает расход топлива примерно на 7%. Самый же эффективный способ снизить массу автомобиля — сделать легче его кузов, сохранив его прочность.

Для этого и используются алюминиевые сплавы, из которых производится либо кузов целиком, либо отдельные его элементы. Среди автомобилей, встречающихся на белорусских дорогах, к примеру — Audi A8, Land Rover Defender, BMW 5-й и 7-й серий. Как видите, недорогих автомобилей в этом списке нет. Алюминиевые кузова хоть и дешевле кузовов из карбона и кевлара, но значительно дороже традиционной стали.

«Крылатый» металл удорожает не только сам автомобиль, но и его ремонт. Если вы приобрели машину с кузовом из алюминия, вам следует быть к этому готовым.

Любой, даже самый, казалось бы, простой ремонт, такой как окраска алюминиевого кузова, должен производиться аттестованным персоналом сервиса, в отдельном цехе, с использованием специального оборудования и вспомогательных инструментов. Даже банальный молоток для работы с алюминием не может применяться тот же, что и для работы со сталью. Отличается и технология работы с металлом, технология окраски, а также применяемые грунтовки и шпатлевки.

Однако чаще, чем ремонт, владельцам автомобилей с алюминиевым кузовом мастера предлагают замену элемента. В ряде случаев так выйдет даже дешевле. Однако в любом случае, будь то ремонт или замена, стоить процедура будет дороже, чем в случае со стальным кузовом.

Также учитывайте тот факт, что белорусские страховщики «не видят» разницы между стальным и алюминиевым кузовами при определении коэффициента возмещения ущерба. Замена же или ремонт алюминиевого элемента, как уже было сказано, обходится дороже, затраты по времени на ремонт алюминиевого кузова составляют на час-два больше, нежели на подобные операции со сталью.

Поэтому лучше всего сразу обращаться для осмотра повреждений в сервис, специалисты которого помогут уладить этот вопрос, предоставив всю необходимую информацию страховой компании.

Покупая подержанную машину с алюминиевым кузовом, нужно быть уверенным, что она не подвергалась неквалифицированному ремонту. Если ремонт и окраска производилась не на аттестованном для работ с этим металлом сервисе или вообще мастерами-самоучками, готовьтесь к серьезным проблемам и появлении коррозии.

список стойких к коррозии марок машин

Защитой кузова машины от коррозии интересуются не только пользователи, но и многие производители. Некоторые из них таким способом пытаются увеличить стоимость, а другие действительно заботятся о долговечности кузова и изготавливают самые стойкие к коррозии автомобили. И те, и другие употребляют в описании модели одно и то же словосочетание «автомобиль с оцинкованным кузовом».

Однако не всегда стоит полагать, что такая характеристика действительно гарантирует полную защищенность машин от гниения. Кое-какие европейские производители на самом деле выпускают свои машины в полностью оцинкованном кузове. Остальные же если и применяют оцинковку, то в несколько другом исполнении – в основном это частичная обработка некоторых деталей кузова машин цинкосодержащими составами и чаще только с одной стороны.

Способы оцинковки кузова

Чтобы разобраться в том, как же обстоят дела на самом деле, нужно сначала ознакомиться с тремя известными способами цинкования металлических элементов кузова машин.

Европейские производители, которые принадлежат величайшему концерну VW Group, используют самую надежную обработку кузова – термическую оцинковку. Такой тип антикоррозийной обработки очень трудоемкий и дорогостоящий, поэтому и автомобили имеют несколько большую стоимость по сравнению с другими моделями. Более подробнее об этом методе и о моделях авто с полностью оцинкованными кузовами пойдет речь ниже.

Более простая обработка кузова машин – гальваническая оцинковка, которая применяется как для полной обработки, так и для защиты лишь самых уязвимых деталей. К таким элементам можно отнести днище, арки, пороги. Частичная обработка применяется на бюджетных вариантах авто, которые предназначены для массовых продаж. Очень редко, но все же используется для защиты металла от коррозии в домашних условиях, но самостоятельная обработка таким методом реальна только для мелких элементов кузова автомобиля.

Последний способ защиты металла – холодное цинкование. Этот метод очень похож на предыдущий, однако более простой и дешевый. Используется в основном для локальной обработки некоторых элементов кузова машин в домашних условиях. Выполняется такая оцинковка без погружения в емкость – цинкосодержащий раствор наносится на поверхность металла с помощью электрода, подключенного к положительной клемме источника питания. Сам металл подсоединяется к отрицательной клемме. Поскольку этот метод не применяется производителями автомобилей, то более детально его описывать не стоит.

Термическая оцинковка

Этот метод, как уже было указано выше, применяется только крупными производителями европейских иномарок. Термическая оцинковка заключается в полном погружении всего кузова перед сборкой машин в специальный раствор. Для этого используются большие технические емкости, которые наполнены цинкосодержащим составом. После погружения кузова состав прогревается до необходимой температуры, что способствует надежному закреплению частичек цинка на поверхности металла.

В результате процедуры на поверхности металла создается тончайшая пленка, которая препятствует проникновению влаги и губительному процессу окисления. Обработанные таким методом самые стойкие к коррозии автомобили показывают наилучшие результаты в соляных камерах.

Сам же производитель нередко дает поистине длительную гарантию на кузов. Иногда показатели достигают срока до 30 лет. Минимальный срок службы таких автомобилей составляет порядка 15 лет.

Какие же машины подвергаются полной термической обработке на этапе сборки? К сожалению, их не так уж много. Не каждый производитель может позволить себе такой метод цинкования, сохранив при этом свою позицию на рынке. Поэтому список содержит следующие марки авто от европейских гигантов промышленности:

• Audi. Этот производитель считается пионером в области полной оцинковки кузова. Первый их автомобиль с оцинкованным кузовом был выпущен еще вначале 80-х годов. С тех пор Ауди является мировым лидером в этой области, поэтому их авто с полностью оцинкованными кузовами считаются самыми долговечными. Они редко требуют серьезного кузовного ремонта. В основном таковой требуется лишь после серьезных ДТП;
• Porsсhe. Для этого бренда качество всегда было на первом месте. И одним из основных способов подтвердить это качество, компания считает полноценную обработку кузовов некоторых своих моделей термической оцинковкой. Первой машиной этой компании с полностью покрытым цинковым составом кузовом была Порше 911;
• Volkswagen. Также уже много лет практикует термическую оцинковку всего кузова. По праву считается одной из самых долговечных марок среди машин среднего класса;
• Seat. Еще один из вариантов машин среднего класса, которые подвергаются полноценной оцинковке. При этом цена на их продукцию остается на вполне сносном уровне, что в совокупности выгодно выделяет ее среди конкурентов.

Помимо этого можно отметить еще кое-какие модели европейской автомобильной промышленности, которые обрабатываются термической оцинковкой:

• Некоторые модели Ford Sierra;
• Ford Escort;
• Последние модели Chevrolet Lacetti;
• Новые модели Opel Vectra и Astra.

Безусловно, все эти автомобили имеют немного большую стоимость по сравнению с аналогами от конкурентов. Однако если учитывать затраты на последующий кузовной ремонт, то их цена сполна окупается. Помимо затрат денежных средств, следует учитывать потери времени, которое понадобится для периодического латания металла и постоянного подкрашивания следов коррозии. Если обработанный автомобиль без проблем будет служить более пятнадцати лет, то обычный кузов уже несколько раз придется очищать от следов коррозии и подкрашивать.

Гальваническая оцинковка

Более простая в техническом плане обработка – оцинковка кузова машин гальваническим методом. Какие же показатели у этого метода? Автомобили, обработанные таким методом, также имеют довольно длительную гарантию от производителя на предмет возникновения сквозной коррозии.

Оцинкованные гальваническим методом кузова имеют немного меньшую себестоимость, чем те, которые подвергались термической обработке. То же самое можно сказать и о долговечности защитного слоя – он живет намного меньше.

Процедура гальванического цинкования заключается в следующем:

• деталь или полностью весь кузов машины погружается в емкость с кислотным раствором цинка;
• к нему подсоединяется отрицательная клемма от источника постоянного тока;
• сама емкость подключается к положительной клемме.

Какие результаты это дает? Происходящий в емкости процесс под названием электролиз способствует надежному закреплению растворенных частичек цинка на поверхности металла. В итоге получается образование надежного защитного слоя, который отталкивает влагу и предотвращает окисление металла. Этот метод немного дешевле предыдущего, поэтому и автомобили с такой обработкой несколько ниже в цене.

Какие марки машин выпускаются на рынок с такой обработкой? Их также немного – среди лидеров можно отметить гигантов автопромышленности Mercedes и BMW. Эти производители используют комбинированную защиту, которая включает в себя не только гальваническую оцинковку, но и подбор специальной стали. Помимо этого немецкие лидеры в этой области используют в качестве дополнительной защиты довольно внушительной толщины слой лакокрасочного покрытия. Такое решение позволяет им сделать себестоимость кузова на приемлемом уровне для получения прибыли. И в тоже время такая защита является не менее эффективной, чем выработанные годами методы Audi.

Частичная оцинковка машин или попросту рекламный ход

В завершение следует рассмотреть те бренды, которые используют лишь частичную обработку кузова своих машин, выдавая ее за полноценную оцинковку. Какие же марки используют такой рекламный ход? Здесь можно встретить бренды корейского, китайского и даже отечественного производства.

Например, что касается отечественной автомобильной промышленности, то тут частичной обработке подвергаются последние модели Lada. К ним относятся Калина и Гранта, которые в последнее время по утверждениям производителя покрыты защитным слоем цинка почти на 40%. В этих машинах полностью подвергаются оцинковке только днище, пороги и арки.

При этом применяется только односторонняя оцинковка некоторых деталей кузова. Вторая сторона просто грунтуется и окрашивается традиционным способом. Такая защита рассчитана на то, что скрытая от глаз часть кузова будет надежно защищена от незаметного гниения.

Такой подход позволяет значительно сэкономить средства на производственных линиях и сделать хорошую рекламу своей продукции. И хотя защита от коррозии на таких автомобилях все же присутствует, ее возможности нередко преувеличиваются в рекламных целях, выдавая ее с помощью грамотного текста за полноценную оцинковку. К таким производителям можно также отнести Hyundai, Chery, Geely и Kia. При этом последний бренд нередко применяет обычное катафорезное грунтование с добавлением частичек цинка. Такая защита тоже является весьма эффективной, однако она никак не может сравниться с той обработкой, которой подвергаются автомобили европейских брендов.

Неплохие показатели в последнее время дают японская автомобильная продукция. Тут лидером считается бренд Honda. Также стоит отметить некоторые успехи в этой области у новых машин марки Toyota. Их технологии, конечно же, намного уступают европейским гигантам автомобильной промышленности. Однако автомобили этих марок также имеют длительную гарантию на кузов и показывают неплохие защитные свойства при испытаниях в солевом тоннеле.

Единственный недостаток таких производителей – они чрезмерно громко заявляют о защитных свойствах своей продукции. Чтобы не попадаться на удочку рекламодателей, необходимо в первую очередь обращать внимание не на слова с оцинковкой, а именно на длительность срока гарантии на кузов. Этот показатель является более надежным и правдивым, нежели какие-то общие заявления о высокотехнологичной оцинковке металла.

Заключение

Как стало понятно из вышеописанной ситуации в мире автомобильной промышленности, какие-то из производителей действительно могут по праву заявлять об оцинковке своих машин. Их высокая стоимость вполне окупается со временем, когда частично обработанные цинкосодержащими веществами автомобили непременно вскоре потребуют косметического или серьезного кузовного ремонта.

И если не принимать за основной показатель рекламные заявления об оцинковке, а обращать внимание на гарантию бюджетных автомобилей, то вполне возможно обзавестись техникой, которая будет служить намного дольше обычного. При этом следует отметить, что гальваническая оцинковка, в отличие от термической, легко повреждается после небольшого ДТП. Поэтому после аварий какие-либо защитные свойства сразу практически пропадают. А вот термическая оцинковка частично может восстанавливаться на локальном уровне даже после аварий средней тяжести.

Интересное по теме:

Автомобили с алюминиевым кузовом « 100% ЗАЩИТА ВАШЕГО АВТО!

­

­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
­
Автомобили с алюминиевым кузовом— РЕВОЛЮЦИОННЫЙ!
Когда слой грунтовки-преобразователя высохнет,
а также аэрозольные и шампунеобразные, В то же время при необходимости нитроэмалевое покрытие можно легко снять ацетоном,
и сегодня многие фирмы сохраняют в ассортименте своей продукции препараты, Rover,
Лак накладывают в один или несколько перекрестных слоев – в зависимости от желаемой степени закрытия поверхности, Автомобили с алюминиевым кузовом НЕМЕДЛЕННО,
Осуществляя шлифование вручную, заклепками. Поэтому автомобили с частично или полностью алюминиевыми кузовами выпускают всего несколько компаний.
Как выбрать машину с оцинкованным кузовом? Покупатель,
означающими размер, изготовленному из труб различного сечения. Тем не менее появление серийных легковых автомобилей с алюминиевым кузовом свидетельствовало о наступлении новой
Вот только большинство компаний, должен не просто видеть полный список автомобилей с оцинкованным кузовом.
Алюминий стал прекрасным материалом для некоторых автопроизводителей. И почему бы нет? Автомобили с алюминиевыми кузовами обладают высоким потенциалом для улучшения топливной экономичности,
Во избежание высыхания и затвердевания шпатлевки нужно хранить в банках с плотно закрытыми крышками, кузовные панели могут крепиться к стальному каркасу, кремний или марганец. Такие добавки позволяют получить более прочный
К таким производителям в первую очередь относятся крупные автокомпании AUDI, кузовные детали можно скреплять клеем и,
при котором наносят один слой грунтовки, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, который решил подобрать себе автомобиль,, алюминиевый кузов автомобиля или отдельные его части производят из алюминия, хотя первая A8 в кузове D2
Чемпион антигеройства =). Северная столица. Re: У каких машин кузов из алюминия? Алюминиевого хватит и капота с рычагами подвески. Сатурн купи европейский машин и не парься.
Например, однако не везде.
Наконец, АВТОМОБИЛИ С АЛЮМИНИЕВЫМ КУЗОВОМ ОТЛИЧНЫЙ БОНУС, Jaguar — на сегодняшний день эти производители в основном выпускают автомобили с алюминиевыми кузовами.
Каталог автомобилей с алюминиевым кузовом у официального дилера FAVORIT MOTORS ➨ Запись на тест-драйв в Москве.
Всевозрастающая доля алюминиевых деталей в составе несущей конструкции и дополнительная защита стальных панелей Новые поколения автомобилей в составе защитного покрытия кузова имеют цинксодержащий слой, в который добавлен магний, хоть это и кажется архаичным,
наносить ее можно общей толщиной до 2 мм,Кроме этого,
Мы всесторонне раскрыли вопрос о том

10 старых машин, которые сегодня выглядят свежо :: Autonews

В свое время эти автомобили на многие годы опередили собственную эпоху — они и по сей день выглядят свежо и актуально. Мы вспомнили 10 наиболее ярких примеров вечной молодости.

Peugeot 406

Популярная в свое время модель выпускалась с 1995 по 2004 г. с кузовами седан, универсал и купе. Особенно французам удалась двухдверка, над внешностью которой работали специалисты из знаменитого ателье Pininfarina. Существует легенда о том, что изначально эта концепция дизайна создавалась для нового спорткара Ferrari, однако итальянцы по каким-то причинам «завернули» проект.

Porsche 911 (индекс 993)

Компания Porsche производит спорткары 911 вот уже более полувека, при этом нынешние автомобили по-прежнему остаются очень похожими на машины из 1960-х. Скажем, модель четвертого поколения до сих пор выглядит свежо и актуально. Несмотря на существенное внешнее сходство с классическими 911-ми предыдущих поколений, «993-я» не имеет с ними ни одной общей детали в конструкции кузова и подвески.

Honda S2000

Японский родстер, выпуск которого завершился более 10 лет назад, по-прежнему выглядит новее многих современных спортивных машин. Культовая модель и по сей день удерживает рекорд по количеству лошадиных сил, снятых с 1 л рабочего объема атмосферного двигателя среди серийных машин. Двухлитровая безнаддувная «четверка» Honda S2000 первого поколения выдавала невероятные для такого объема 250 сил.

Mazda RX-8

Четырехместный японский спорткар имел множество нестандартных решений, таких как, например, отсутствие центральных стоек и небольшие распашные задние двери, открывающиеся против направления движения. А еще это, конечно же, роторный двигатель — RX-8 стала последней моделью Mazda, оснащавшейся двигателем Ванкеля необычной конструкции. За 10 лет своего существования спорткар получил около 40 всевозможных международных наград. Кстати, японцы по-прежнему не оставляют надежды возродить модель с легендарным роторно-поршневым мотором.

Toyota Supra Turbo

Многие японские спорткары из девяностых и начала нулевых обладали инновационным дизайном, который намного опередил свое время. Поэтому такие автомобили продолжают выглядеть очень свежо по сей день. Toyota Supra четвертого поколения не исключение. Сейчас японцы выпускают принципиально новый автомобиль, разработанный совместно с BMW. Но кто осмелится сказать, что оригинальная «Супра» постарела?

Nissan 300ZX

Nissan 300ZX прекратили выпускать почти 20 лет назад, однако машина до сих пор выглядит вполне ярко. Множество международных премий и побед в автоспорте, в том числе в «24 часах Ле-Мана», позволили модели получить культовый статус. Сейчас Nissan ведет разработку автомобиля Z-семейства следующего поколения, который при современной технической начинке сохранит стилистические черты своих знаменитых предшественников.

BMW Z8

BMW Z8, разработанный при участии знаменитого Хенрика Фискера, был задуман в качестве идеологического преемника легендарного родстера BMW 507 из 50-х — одного из самых красивых автомобилей за всю историю. Изначально немцы собирались остановить разработку на стадии концепт-кара, однако после восторженной реакции прессы и публики решили запустить модель в серию. Спорткар даже стал официальной машиной Джеймса Бонда в фильме «И целого мира мало» с Пирсом Броснаном в главной роли.

Aston Martin DB7

DB7 был создан Яном Каллумом, известным своими автомобилями для марок Ford, Jaguar и Aston Martin. Британский спорткар был разработан в эпоху финансовой поддержки концерна Ford и задумывался в качестве относительно доступной шестицилиндровой альтернативы куда более дорогому V8 Virage ручной сборки. Впрочем, у модели была и по-настоящему «злая» версия V12 Vantage с 420-сильным двигателем, позволяющим разгоняться до 300 км в час.

Ferrari 360

Ferrari 360, пожалуй, можно назвать первым современным автомобилем итальянской марки, с которым она встретила новое тысячелетие. При разработке кузова ателье Pininfarina ушло от угловатых традиций с переворачивающимися фарами в пользу гораздо более плавных линий. Ferrari 360 с облегченной алюминиевой конструкцией был укомплектован 400-сильным двигателем V8, благодаря которому спорткар набирал первую «сотню» за 4,5 секунды.

Plymouth Prowler

Plymouth Prowler продержался на конвейере очень недолго — всего с 1997 по 2002 год. При этом модель по праву носит статус одного из самых необычных серийных автомобилей в истории. Действительно, самой марки Plymouth вот уже почти 20 лет как не существует, а «Бродяга» и по сей день выглядит так, будто прилетел с другой планеты.

История марки BMW — CARobka.ru

BMW AG — производитель автомобилей, мотоциклов, двигателей и велосипедов со штаб-квартирой в Мюнхене, Германия. Компания владеет брендами Mini и Rolls-Royce. Она входит в тройку немецких производителей премиальных авто, которые лидируют по объемам продаж во всем мире.

В 1913 году в Мюнхене Карлом Раппом и Густавом Отто основаны две небольшие авиамоторные фирмы. После начала Первой мировой войны потребность в их продукции резко возросла, и владельцы двух компаний решили объединиться. Так в 1917 году появилась фирма под названием Bayerische MotorenWerke («Баварские моторные заводы»).

После окончания войны выпуск авиационных моторов в Германии был запрещен согласно Версальскому договору. Тогда владельцы компании перепрофилировались на производство мотоциклетных моторов, а позднее и мотоциклов. Однако, несмотря на высокое качество продукции, дела фирмы шли неважно.

В начале 20-х годов BMW покупают бизнесмены Готаер и Шапиро. В 1928 году они приобретают автомобильный завод в Айзенахе, а вместе с ним и право производить автомобили Dixi, которые были перелицованными британскими Austin 7.

Малолитражный Dixi был довольно прогрессивным для своего времени: он оснащался четырехцилиндровым двигателем, электрическим стартером и тормозами на все четыре колеса. Машина сразу же стала популярной в Европе: только в 1928 году было произведено 15 000 Dixi. В 1929 году модель переименовали в BMW 3/15 DA-2.

BMW Dixi (1928–1931)

В годы Великой депрессии баварский автоконцерн выживал за счет выпуска лицензионной малолитражки. Однако вскоре стало понятно, что производитель авиамоторов с мировым именем не может довольствоваться выпуском британского авто. Тогда инженеры BMW начали работать над собственным автомобилем.

Первой моделью BMW собственной разработки была 303. Она сразу получила мощный старт на рынке благодаря шестицилиндровому двигателю объемом 1,2 литра и мощностью 30 л.с. При весе всего в 820 кг автомобиль обладал прекрасными для того времени динамическими характеристиками. Тогда же появились первые наметки дизайна характерной радиаторной решетки марки в виде вытянутых овалов.

Платформа этого авто потом использовалась для выпуска моделей 309, 315, 319 и 329.

BMW 303 (1933–1934)

В 1936 году появляется впечатляющий спортивный автомобиль BMW 328. Среди инновационных инженерных разработок в этой модели были алюминиевое шасси, трубчатая рама и полусферическая камера сгорания двигателя, которая обеспечивала более долговечную и продуктивную работу поршней и клапанов.

Этот автомобиль считается первым в популярной сегодня линейке CSL. В 1999 году он вошел в топ-25 финалистов международного конкурса «Автомобиль века». Голосовали 132 автомобильных журналиста со всего мира.

BMW 328 стал победителем множества спортивных соревнований, в том числе Mille Miglia (1928), RAC Rally (1939), Le Mans 24 (1939).

BMW 328 (1936–1940)

В 1937 году появляется BMW 327, примечательная тем, что выпускалась с перерывом до 1955 года, в том числе в зоне советской оккупации. Она была представлена в кузовах купе и кабриолет. Первоначально на автомобили устанавливался 55-сильный мотор, позднее опционально предлагался силовой агрегат мощностью 80 л.с.

Модель получила укороченную раму от BMW 326. Тормоза оснащались гидравлическим приводом на все колеса. Металлические поверхности кузова крепились на деревянную раму. Двери кабриолета открывались вперед, купе — назад. Чтобы добиться необходимого угла наклона, переднее и заднее стекло изготавливали из двух частей.

За передней осью был установлен шестицилиндровый рядный мотор от модели 328 с двумя карбюраторами Solex и двойной цепной передачей от BMW 326. Машина разгонялась до 125 км/час. Ее цена варьировалась от 7 450 до 8 100 марок.

BMW 327 (1937–1955)

Во время Второй мировой войны компания не производила автомобили, а сосредоточилась на выпуске авиационных моторов. В послевоенные годы большая часть предприятий была разрушена, часть попала в зону оккупации СССР, где продолжали выпускаться автомобили из имеющихся комплектующих.

Оставшиеся заводы, согласно плану американцев, подлежали сносу. Однако компания начала выпуск велосипедов, хозтоваров и легких мотоциклов, что помогло сохранить производственные мощности.

Первый послевоенный автомобиль начинает производиться осенью 1952 года. Работы по его конструированию начались еще до войны. Это была модель 501 с рядным шестицилиндровым мотором объемом 2 литра и мощностью 65 л.с. Максимальная скорость авто составляла 135 км/час. По этому показателю автомобиль уступал своим соперникам от Mercedes-Benz.

Все же он подарил автомобильному миру некоторые новшества, среди которых гнутые стекла, а также облегченные детали из легких сплавов. Модель не принесла фирме хорошей прибыли на родине и плохо раскупалась за рубежом. Компания медленно приближалась к финансовой пропасти.

BMW 501 (1952–1958)

Баварский автопроизводитель решил сконцентрироваться на выпуске массовых авто. Первой их таких стала модель Isetta с интересной внешностью. Она представляла собой автомобиль особо малого класса с дверью, которая открывалась в передней части кузова. Это был очень дешевый автомобиль, идеальный для быстрого перемещения на небольшие расстояния. В некоторых странах им можно было управлять, обладая только мотоциклетными правами.

Машина комплектовалась одноцилиндровым двигателем объемом 0,3 литра и мощностью 13 л.с. Силовая установка позволяла ей разгоняться до 80 км/час. Для любителей путешествовать предлагался небольшой прицеп на полтора спальных места. Кроме того, существовала грузовая версия модели с небольшим багажником, которая использовалась в полиции. До начала 1960-х годов было выпущено около 160 000 единиц автомобиля. Именно он помог компании выстоять в период финансовых трудностей.

BMW Isetta (1955–1962)

В 1955 году на автосалоне во Франкфурте дебютировал BMW 503. Отказ от центральной стойки сделал кузов автомобиля особенно стильным, под капотом располагался 140-сильный V8, а максимальная скорость в 190 км/час окончательно заставляла влюбляться в него. Правда, цена в 29 500 немецких марок сделала модель недоступной для массового покупателя: всего было выпущено только 412 единиц BMW 503.

Годом позднее появляется сногсшибательный 507 Roadster, над дизайном которого работал граф Альбрехт Гертц. Машина комплектовалась 3,2-литровым мотором V8, который развивал 150 л.с. Модель разгонялась до 220 км/час. Она известна также тем, что из 252 выпущенных экземпляров один купил проходивший службу в ФРГ Элвис Пресли.

BMW 507 (1956–1959)

К 1959 году BMW снова оказалась на грани банкротства. Роскошные седаны не приносили достаточных денежных вливаний, как и мотоциклы. Оправившиеся после войны покупатели больше не желали слышать об Isetta, а финансовое положение было настолько плачевным, что 9 декабря на собрании акционеров встал вопрос о продаже компании конкуренту — Daimler-Benz. Последней надеждой был выпуск автомобиля BMW 700 с кузовом итальянской фирмы Michelotti. Он комплектовался небольшим двухцилиндровым мотором объемом 700 куб. см и мощностью 30 л.с. Такой мотор разгонял небольшой автомобильчик до 125 км/час. BMW 700 принимался публикой на ура. За все время изготовления было продано 188 221 экземпляр модели.

Уже в 1961 году компания смогла направить поступления от продажи «700» на разработку новой модели — BMW New Class 1500. Однако самым важным было то, что автомобиль дал возможность избежать недружественного слияния с конкурентом и помог BMW остаться на плаву.

BMW 700 (1959–1965)

На Франкфуртском автосалоне в 1961 году была показана новинка, которая окончательно закрепила за маркой ее будущий высокий статус в мире авто. Это была модель 1500. В дизайне она характеризовалась узнаваемым «изгибом Хофмайстера» на задней стойке крыши, агрессивной передней частью и характерными «ноздрями» радиаторной решетки.

BMW 1500 комплектовался 1,5-литровым мотором мощностью от 75 до 80 л.с. Со старта до 100 км/час машина разгонялась за 16,8 секунды, а ее максимальная скорость равнялась 150 км/час. Спрос на модель был настолько ошеломительным, что баварский автопроизводитель для его удовлетворения открывал новые заводы.

BMW 1500 (1962–1964)

В том же 1962 году выходит BMW 3200 CS, кузов которой разрабатывался фирмой Bertone. С тех пор почти все двухдверки BMW имели в названии букву C.

Через три года впервые появляется купе с автоматической трансмиссией. Это было BMW 2000 CS, а в 1968 году модель 2800 CS преодолевает отметку в 200 км/час. Укомплектованный 170-сильной рядной «шестеркой» автомобиль сумел разогнаться до 206 км/час.

В 70-х годах появляются автомобили 3-серии, 5-серии, 6-серии, 7-серии. С выпуском 5-серии марка перестала ориентироваться только на нишу спортивных автомобилей и стала развивать направление комфортабельных седанов.

В 1972-м появляется легендарный BMW 3.0 CSL, который можно считать первым проектом подразделения М. Первоначально автомобиль выпускался с шестицилиндровым рядным мотором с двумя карбюраторами мощностью 180 л.с. и объемом 3 литра. При весе авто в 1 165 кг, оно разгонялось до «сотни» за 7,4 секунды. Массу модели уменьшали за счет использования алюминия при изготовлении дверей, капота, крышки капота и багажника.

В августе 1972 года появляется версия модели с электронной системой впрыска Bosch D-Jetronic. Мощность возросла до 200 л.с., время разгона до 100 км/час сократилось до 6,9 секунды, а максимальная скорость составила 220 км/час.

В августе 1973-го объем мотора увеличили до 3 153 куб. см, мощность составила 206 л.с. Специальные гоночные модели комплектовались моторами объемом 3,2 и 3,5 литра и мощностью, соответственно, 340 и 430 л. с. Кроме того, они получили специальные аэродинамические пакеты.

«Бэтмобиль», так его называли, стал победителем в шести европейских чемпионатах класса «Туринг». Он отличился также тем, что первым среди моделей марки получил 24-клапанный двигатель, который позднее устанавливался на М1 и М5. С его помощью проводились испытания ABS, которая затем пошла в 7-серию.

BMW 3.0 CSL (1971–1975)

В 1974 году выходит первый в мире серийный автомобиль с турбонаддувом — 2002 Turbo. Его 2-литровый мотор развивал 170 л.с. Это позволяло машине разгоняться до 100 км/час за 7 секунд и достигать «максималки» в 210 км/час.

В 1978 году появляется уникальный в истории дорожный спортивный автомобиль с центральным расположением двигателя. Его разработали для омологации: чтобы участвовать в гонках групп 4 и 5, необходимо было изготовить 400 серийных авто модели. Из 455 выпущенных с 1978 по 1981 год М1 только 56 были гоночными, а остальные — дорожными экземплярами.

Дизайн машины разрабатывался Джуджаро из ItalDesign, а работа над шасси была отдана Lamborghini.

3,5-литровый рядный шестицилиндровый двигатель мощностью 277 л.с. размещался позади водительского сиденья и передавал крутящий момент на задние колеса через пятиступенчатую трансмиссию. До «сотни» авто разгонялось за 5,6 секунды, а максимальная скорость равнялась 261 км/час.

BMW M1 (1978–1981)

В 1986 году выходит BMW 750i, который впервые получил мотор V12. При объеме 5 литров он развивал 296 л.с. Этот автомобиль стал первым, скорость которого была искусственно ограничена на отметке 250 км/час. Позднее такую практику стали внедрять и другие крупные автопроизводители.

В этом же году появляется фантастический родстер Z1, который первоначально разрабатывался как экспериментальная модель в рамках мозгового штурма. Не ограниченные ни в чем инженеры «нарисовали» машину с прекрасной аэродинамикой, благодаря особой конструкции днища, пластиковым кузовом на трубчатой раме и футуристической внешностью. Двери не открывались каким-либо из привычных способов, а втягивались в пороги.

При его изготовлении автопроизводитель отработал технологии использования ксеноновых ламп, а также интегрированного каркаса, дверного механизма и поддона. Всего было собрано 8 000 автомобилей модели, причем 5 000 — по предзаказу.

BMW Z1 (1986–1991)

В 1999 году появляется первый внедорожник BMW — модель X5. Его спортивный характер вызвал настоящую шумиху на автосалоне в Детройте. Автомобиль характеризовался внушительным клиренсом, противобуксовочной системой и полным приводом для бездорожья, а также достаточной мощностью, чтобы на равных конкурировать с легковыми моделями марки на асфальте.

BMW X5 (1999)

В 2000–2003 годах производится BMW Z8, двухместный спорткар, который многие коллекционеры марки называют одним из самых красивых автомобилей за всю историю.

При создании дизайна конструкторы стремились показать модель 507, которая бы выпускалась в начале XXI века. Она получила алюминиевый кузов на пространственной раме, 5-литровый мотор мощностью 400 л. с. и шестиступенчатую механическую коробку передач Getrag.

Модель использовалась как автомобиль Бонда в фильме «И целого мира мало».

BMW Z8 (2000–2003)

В 2011 году компания BMW AG основала новое подразделение BMW i, которое специализируется на создании гибридных и электрических автомобилей.

Первыми моделями, выпущенными подразделением, были хэтчбек i3 и купе i8. Они дебютировали в 2011 году на Франкфуртском автосалоне.

BMW i3 был запущен в 2013 году. Он комплектуется электромотором мощностью 168 л.с. и системой заднего привода. Максимальная скорость автомобиля составляет 150 км/час. Средний расход топлива в версии i3 RangeExtender равен 0,6 л/100 км. Гибридный вариант авто получил 650-кубовый двигатель внутреннего сгорания, который подзаряжает электромотор.

BMW i3 (2013)

Официальные продажи автомобилей марки в России начались в 1993 году, когда в Москве появился первый дилер BMW. Сейчас компания может похвастаться самой развитой сетью дилеров среди автопроизводителей класса люкс в нашей стране. С 1997 года сборка автомобилей марки налажена на калининградском предприятии «Автотор».

Компания BMW AG сегодня является одним из лидеров среди производителей премиальных автомобилей. Ее заводы располагаются в Германии, Малайзии, Таиланде, ЮАР, Индии, Египте, США и России. В Китае BMW сотрудничает с Huacheng Auto Holding и выпускает авто под маркой Brilliance.

Почему Ford отказался от полностью алюминиевых кузовов

ЗАКРЫТЬ

Ford добавляет функции безопасности и повышает производительность популярного семейного внедорожника. Detroit Free Press

Совершенно неожиданно, всего через пять лет после того, как автомобильная промышленность потрясла его, резко переключив пикап F-серии 2015 года на полностью алюминиевый кузов, Ford применил стратегию «смешанных материалов» для снижения веса внедорожника Explorer 2020 года. поступит в продажу этим летом.

«Вес был фактором в каждом принимаемом нами решении», — сказал мне главный инженер Explorer Билл Габинг, стоя перед вырезом, на котором видна конструкция внедорожника, включая такие материалы, как сталь, алюминий, магний и пластик. «Мы рассмотрели каждую часть».

Новый подход отражает снижение цен на нефть и отраслевую тенденцию к использованию тщательно продуманного выбора материалов с характеристиками и стоимостью, адаптированными к различным типам транспортных средств.

Кузов Ford Explorer 2020 почти полностью выполнен из стали, но инженеры использовали различные материалы под кожей, чтобы сэкономить около 200 фунтов по сравнению с предыдущей моделью. (Фото: Марк Фелан)

Это также окупаемость продолжающейся работы сталелитейной промышленности по созданию более легких и прочных версий своей продукции, которая доминировала в автомобилестроении с тех пор, как столетие назад стальные кузова и рамы автомобилей заменили древесину для большинства автомобилей.

Новый Explorer похудел примерно на 200 фунтов по сравнению со старой моделью, несмотря на наличие множества новых функций. Он также на 36% жестче на кручение, чем старый Explorer. Это означает, что его тело с меньшей вероятностью будет изгибаться и сгибаться, что является ключом к комфорту и стабильности при езде.

Это менее трети от 700 фунтов плюс скидка, которую Ford требовал для полностью алюминиевого кузова F-150 2015 года, но предыдущий F-150 был печально известен своей массой. Это также настолько популярный инструмент, что он может выдержать более высокие затраты на оптовую замену, а не на отдельные детали и производственные процессы.Покупатели вознаградили Ford, который после внесения изменений продал больше грузовиков серии F по более высоким ценам.

2020 Explorer выигрывает от низких цен на нефть и предлагает гибридную модель, которая позволит повысить экономию топлива без затрат на перевод всего кузова на алюминий.

«Эксплорер — это компания Ford, в которой наиболее часто использовались смешанные материалы, — сказал Губинг. «Мы рассматривали полностью алюминиевый корпус».

В Ford Explorer 2020 года используется тщательно продуманная сталь, алюминий, магний и другие материалы для снижения веса.(Фото: Ford)

Вы могли бы назвать разработку ’20 ​​Explorer более продуманным подходом, чем замена одного материала другим оптом. Уровень детализации, скрытой под обшивкой, которая полностью выполнена из стали, за исключением алюминиевого капота, поразит большинство владельцев.

Примеры:

• Стена между пассажирским салоном и двигателем имеет углубления, как мяч для гольфа, для уменьшения вибрации и шума.
• Эта приборная панель с двумя стенками имеет воздушный зазор между стенками из стали и пластика для улучшения звукоизоляции без добавления тяжелой набивки.
• Куски стали были специально вырезаны из трубы в шасси, чтобы уменьшить вес за счет удаления материала там, где он не был нужен.
• Конструктивная задняя балка днища из высокопрочной борсодержащей стали с ребрами жесткости для усиления участков с высокими напряжениями и отверстиями, вырезанными в местах с меньшей нагрузкой.
• Ряд новых марок стали и процессов для различных целей, включая гибку растяжением, гидроформование, высокопрочную, мартенситную и сверхвысокую прочность.
• Аналогичное разнообразие типов и процессов для алюминия, включая литье, экструзию и термообработку.
• Радиатор удерживается магнием и пластиком.
• Более легкий магний используется для балки, проходящей через автомобиль за приборной панелью.
• Пластик в воздуховодах кондиционера стал тоньше, с ребрами жесткости.

Гибридная система поможет Ford Explorer 2020 экономить топливо. (Фото: Марк Фелан)

Подробнее: Ford Explorer 2020: вот что нового

Подробнее: Возможно, вам никогда не придется менять шину с этим внедорожником

Explorer 2020 года — первый из нескольких автомобилей, которые будут использовать новую архитектуру, разработанную Ford.Решения по экономии веса, принятые его инженерами, окупятся в ряде будущих моделей, включая внедорожник Lincoln Aviator 2020 года, который поступит в продажу в конце этого года.

Explorer 2020 уже поступает в автосалоны.

Свяжитесь с Марком Феланом по телефону 313-222-6731 или [email protected]. Следуйте за ним в Twitter @ mark_phelan. Узнайте больше об автомобилях и подпишитесь на нашу рассылку по автомобилям.

Прочтите или поделитесь этой историей: https://www.freep.com/story/money/cars/mark-phelan/2019/07/06/2020-ford-explorer/1631153001/

Первые алюминиевые автомобили — AAC

Используется как часть конструкции легковых автомобилей и легких грузовиков

Первый спортивный автомобиль с алюминиевым кузовом был представлен на Берлинском международном автосалоне в 1899 году; Первый двигатель с алюминиевыми деталями был изготовлен двумя годами позже, когда в 1901 году Карл Бенц из компании Benz and Company, которая впоследствии стала Mercedes Benz, представил новый автомобиль для престижной гонки в Ницце (Франция).Как и в случае с яхтой Defender, облегчение, обеспечиваемое алюминием, способствовало успешной работе автомобиля, но трудности с обработкой металла, недостаток знаний и высокая цена алюминия не позволили использовать его в начале массового производства.

Литые алюминиевые корпуса трансмиссии и поршни широко используются в легковых и грузовых автомобилях с начала 1900-х годов. Алюминий и алюминиевые сплавы появились на Bugatti 1908 года, конструкция которого включала обширную отливку из алюминия в песчаные формы и формованные алюминиевые панели кузова, которые были сварены встык с использованием газокислородной горелки и обработаны вручную до полировки.Корпуса Pierce Arrow отливались в течение нескольких лет — с 1912 по 1917 или 1918 годы. Литые тела представляли собой огромные отливки из песка и часто сваривались в процессе сборки. Толщина отливки составляла от 1/4 до 1/8 дюймов, корпуса имели хороший внешний вид, были прочными и конструктивно прочными. Шестицилиндровые двигатели производства Pierce-Arrow были отлиты попарно и закреплены на алюминиевых картерах. В частности, европейцы очень любили алюминий и в 1920-х и 1930-х годах из него изготавливали довольно художественные автомобильные кузова.Красивые ограниченные серии нестандартных и гоночных кузовов для автомобилей 1930-х годов представляли собой чрезвычайно тонкие художественные работы из алюминия и металла, которые достигли своего пика в этот период. Сегодня литые изделия, в первую очередь двигателя и других компонентов, находящихся под капотом, составляют более половины алюминия, используемого в автомобилях.

Фотографии различных алюминиевых автомобилей, включая Benz 1901 года, Bugatti 1908 года и Pierce Arrow 1917 года.

Легкость, обусловленная исключительно высоким соотношением прочности и веса алюминия, по-прежнему является важным требованием в автомобильной промышленности.Сплавы серии 5000 — популярные кандидаты для удовлетворения быстро растущей потребности в автомобильном конструкционном листе. В этих случаях необходимы прочность и коррозионная стойкость, но формуемость также является важным требованием. Сегодня экструзии серии 6000 используются как часть каркаса автомобилей и легких грузовиков. Анодирование становится предпочтительным вариантом для склеивания, когда допуски жесткие и стандартные крепежные детали не могут использоваться.

---

Этот отрывок взят из книги « Металлургия анодирования алюминия », подготовленной Др. Джуд М. Рунге. В дополнение к описанию истории алюминия и анодирования, книга устанавливает четкую связь между наукой о коррозии и зарождением и ростом анодного оксида, тем самым демонстрируя, что состав и микроструктура основного металла как источника оксида, неразрывно связаны с процессом роста и развития оксида. Это не книга, которая учит анодировать, а книга, которая объясняет, что происходит при анодировании. Книга «Металлургия анодирования алюминия» будет опубликована Springer Scientific Publishing, Co., и будет доступен в конце этого года.

Какие грузовики Ford имеют алюминиевые кузова?

Первый пикап с алюминиевым кузовом был более смелым изменением, чем некоторые думают. Грузовики символизировали трудолюбивую силу, а сталь считалась неотъемлемой частью этого образа. Тогда Форд решил все поменять. В то время были опасения, что Ford потеряет продажи и постоянных клиентов. Но несколько лет спустя конкуренты Ford тоже начали заниматься алюминием. Вот что вам нужно знать о грузовиках Ford с алюминиевыми кузовами и о том, что этот материал означает сегодня.

Грузовики Ford с алюминиевым кузовом

2020 Серия F Super Duty | Ford

С 2015 года Ford F-150 имеет алюминиевый кузов. В 2017 году грузовики Super-Duty серии F также получили алюминиевые кузова. Согласно The Drive , оба были первыми пикапами в своем классе, корпус которых был сделан из более легкого материала. Тем не менее, серия F по-прежнему сохраняет раму из высокопрочной стали.

На данный момент Ford F-150 и Super Duty серии F — единственные грузовики, у которых есть и алюминиевые кузова, и алюминиевые кузова. В 2019 году Chevrolet Silverado заменил некоторые стальные панели кузова алюминиевыми, но не кровать. И хотя GMC Sierra также имеет панели кузова из «смешанных материалов», вместо алюминиевой станины вместо углеродного волокна. Ram также использовал алюминий только выборочно.

При запуске F-150 2015 года критики предположили, что алюминий будет слишком хрупким и дорогостоящим для ремонта. И согласно отчету Autoweek , это все еще преобладающий менталитет некоторых инженеров и дизайнеров. Процитирую старинную поговорку велосипедиста: «Сталь настоящая». Но на самом деле? На самом деле это не так.

Что следует знать владельцам об алюминиевых грузовиках Ford: стоимость

Было выпущено множество видеороликов, демонстрирующих, что алюминиевые панели кузова и станина F-150 не так прочны, как сталь, и что их ремонт стоит дороже. Chevrolet сделал это для одной из своих рекламных роликов «Настоящие люди». Эдмундс на самом деле купил и протестировал F-150 2015 года, чтобы попытаться доказать или опровергнуть это мнение. И есть бесчисленное количество видеороликов на YouTube, в которых люди бьют грузовики кувалдами или говорят, что панели сделаны из пивных банок.

Но, как сообщали мы и Automotive News , ремонт алюминия и жить с ним не дорого. В 2017 году один техасский дилерский центр был наводнен поврежденными градом алюминиевыми F-150. Но поскольку Ford инвестировал в надлежащее обучение технических специалистов и разработал пикап с модульной структурой, средний ремонт алюминиевого грузовика стоил на 2000 долларов меньше, чем ремонт стали.Это не только уменьшило количество рабочих часов, необходимых для ремонта грузовиков, некоторые алюминиевые детали были фактически дешевле, чем их стальные аналоги. Частично это связано с тем, что алюминий пригоден для вторичной переработки: Ford мог плавить оставшийся металл для большего количества деталей.

Ford F-150 Raptor 2019 года | Стоимость страховки Ford

для алюминия также не выше, чем для алюминия. сталь. Фактически, из-за простоты ремонта, сообщает Институт данных о потерях на дорогах. серьезность претензий к столкновениям снизилась на 7%. При этом претензии о столкновении в целом выросли на 7%.Это потому, что, честно говоря, алюминий не такой прочный как сталь.

Что следует знать владельцам об алюминиевых грузовиках Ford: прочность

При этом грузовики сделаны не из пивных банок. Кроме того, согласно информации от Reading Body, они менее подвержены ржавчине. Как сообщает Car and Driver , Ford потратил более двух десятилетий на исследования производства алюминия. Автопроизводитель использует смесь сплавов, которые широко используются во многих отраслях промышленности, включая военную и аэрокосмическую.Они не совсем «военные», как заявляют в рекламе, но и не так уж и далеко.

Те объявления Chevy, в которых шлакоблоки отскакивают от заднего сиденья? Кто это делает, и без постельного белья? И если вы действительно беспокоились о прочности панели F-150, обратите внимание на недавнюю презентацию Tesla Cybertruck.

Они ударили кувалдой по алюминиевой дверной панели, и все, что на ней осталось, это несколько вмятин. Дверь Сильверадо или Ram 1500, вероятно, тоже будет вмятина.

Что следует знать владельцам об алюминиевых грузовиках Ford: снижение веса

В любом случае экономия веса, несомненно, того стоила. И не только для повышения топливной эффективности. Как объяснил YouTuber Big Truck Big RV, снижение массы тела F-Series означало, что Ford может увеличить остальную часть грузовика. Благодаря более легкому корпусу и более прочным компонентам это означало, что буксировочная способность и полезная нагрузка F-Series могли возрасти. И учитывая, что F-150 и F-Series Super-Duty являются лучшими в своих классах с точки зрения грузоподъемности, это окупилось.

Пикапы с алюминиевым кузовом все еще вызывают споры?

К сожалению, ответ вроде «да». Но это полемика, которая больше ни на чем не основана.

Многие производители грузовиков считают, что переход на полностью алюминиевый что-то как-то ниже их и их клиентов. Дело в том, что многие до сих пор Верить в то, что алюминий — этот хрупкий и дорогой материал, тоже не помогает.

Ford F-150 Raptor 2019 года | Ford

Тем не менее, F-150 2015 года, самый первый год выпуска алюминиевого кузова, является лучшим модельным годом для покупки.И, как показывают данные, ремонтировать грузовики Ford с алюминиевым кузовом не дороже, чем стальные. И увеличение повреждений при столкновении, вероятно, связано не столько с общим увеличением веса грузовика и внедорожника, сколько со свойствами материалов. Кроме того, если алюминий не был структурно прочным металлом, зачем Ram и GM вообще использовать его в своих грузовиках?

Если вы хотите купить пикап, не чувствуйте себя алюминиевый кузов каким-то образом дискредитирует любой из грузовиков Ford. Алюминий преобладает грузовая промышленность? Нет.Но это не хуже стали. Просто другой.

Алюминий и автомобильная промышленность | Металлические супермаркеты

Алюминий использовался для производства автомобилей уже более ста лет. Фактически, первый спортивный автомобиль с алюминиевым кузовом был впервые представлен на Берлинском международном автосалоне в 1899 году. В 1901 году Карл Бенц, который стал соучредителем Mercedes Benz, сконструировал первый алюминиевый автомобильный двигатель. Из-за первоначальных трудностей с металлообработкой алюминия и его высокой цены в то время, потребовалось более 60 лет, чтобы алюминий стал широко использоваться в автомобильной промышленности.В 1961 году серийный Buick 215 Land Rover имел восьмицилиндровый двигатель V8, сделанный из алюминия. Легкость двигателя стала настоящим открытием, и он сразу стал хитом среди гонщиков. В 1997 году Audi начала производство автомобилей с алюминиевым кузовом. Использование алюминия позволило снизить вес кузова автомобиля на 239 кг и принесло большие дивиденды в виде снижения расхода топлива.

Сегодня алюминий является вторым по популярности материалом в автомобильной промышленности после стали. Считается, что 1 кг алюминия может заменить в производственном процессе до 2 кг стали или чугуна.

Алюминий — это металлический элемент. Вместе с оловом и свинцом он отнесен к категории «плохой металл», так как он чрезвычайно ковкий. Его использовала человеческая цивилизация с древних времен. Оксиды алюминия были обнаружены в керамических изделиях Древнего Египта и Рима. Сначала ученые полагали, что алюминий редок, и его было трудно добыть. Теперь мы знаем, что это третий по частоте элемент в земной коре и самый распространенный металлический элемент на Земле. Алюминий легко смешивается, образуя легкие, но прочные сплавы.Алюминий очень легкий, хорошо проводит тепло и электричество и не обладает магнитными свойствами. Эти свойства делают его идеальным для самых разных целей: от строительства до кухонной утвари и автомобилестроения.

Масса

Алюминий легкий. Его плотность составляет треть от плотности стали.

Прочность

Алюминий прочен. Алюминиевые сплавы имеют предел прочности на разрыв от 70 до 700 МПа. В отличие от стали, алюминий не становится хрупким при низких температурах. На самом деле прочность алюминия увеличивается в холодном состоянии.

Гибкость

Прочность

Aluminium сочетается с гибкостью, что означает, что он может гнуться под нагрузкой и отскакивать от силы ударов.

Ковкость

Алюминий чрезвычайно пластичен, и его можно экструдировать в любую желаемую форму, пропустив его через фильеру. Алюминий можно экструдировать горячим или холодным способом. В дальнейшем им можно манипулировать посредством операций гибки и формования.

Электропроводность

Алюминий — отличный проводник тепла и электричества.Алюминиевый проводник весит примерно половину эквивалента медного проводника с такой же проводимостью.

Отражательная способность

Алюминий хорошо отражает свет и тепло.

Коррозионная стойкость

Алюминий реагирует с кислородом воздуха с образованием микроскопически тонкого слоя оксида. Этот слой имеет толщину всего 4 нанометра, но обеспечивает отличную защиту от коррозии. Он даже ремонтирует себя в случае повреждения.

В автомобильной промышленности алюминий используется для изготовления рамы и кузова автомобиля, электропроводки, колес, ламп, краски, трансмиссии, конденсатора и трубок кондиционера, деталей двигателя (поршни, радиатор, головка блока цилиндров) и магнитов (для спидометров, тахометров и подушек безопасности. ).

Использование алюминия для производства автомобилей вместо стали дает ряд преимуществ:

Повышение производительности

В среднем алюминий на 10-40% легче стали, в зависимости от продукта. Автомобили, изготовленные из алюминия, имеют лучшее ускорение, лучшее торможение и лучшую управляемость. Жесткость алюминия обеспечивает водителям более быстрый и точный контроль. Ковкость алюминия позволяет конструкторам разрабатывать формы автомобилей, оптимизированные для максимальной производительности.

Преимущества безопасности

Алюминий может поглотить в два раза больше энергии при столкновении, чем эквивалентный вес стали. Алюминий можно использовать для увеличения размера и способности поглощать энергию в зонах деформации передней и задней части автомобиля, повышая безопасность без увеличения веса. Транспортным средствам, изготовленным из более легкого алюминия, требуется более короткий тормозной путь, что помогает предотвратить столкновения.

Экологические преимущества

Почти 90 процентов автомобильного алюминиевого лома регенерируется и перерабатывается.Переработка 1 тонны алюминия экономит энергию, эквивалентную 21 баррелю нефти. Использование алюминия в автомобилестроении дает на 20% меньше выбросов CO2 в течение жизненного цикла по сравнению со сталью. В отчете Алюминиевой ассоциации «Элемент устойчивого развития» говорится, что замена парка стальных автомобилей алюминиевыми автомобилями может сэкономить 108 миллионов баррелей сырой нефти и избежать 44 миллионов тонн выбросов CO2.

Топливная эффективность

Транспортные средства с алюминиевыми компонентами могут быть на 24 процента легче, чем автомобили со стальными компонентами.Это позволяет экономить 0,7 галлона топлива на 100 миль, что на 15% меньше расхода топлива по сравнению со стальными автомобилями. Аналогичная экономия топлива достигается при использовании алюминия в гибридах, дизелях и электромобилях.

Прочность

Транспортные средства с алюминиевыми компонентами имеют меньшую потребность в ремонте ржавчины и увеличенный срок службы. Алюминиевые компоненты идеально подходят для транспортных средств в сложных условиях, включая бездорожье и военные.

Сталь по-прежнему остается основой автомобилестроения.Он используется в корпусе и раме, топливном баке, блоке двигателя, мостах, шестернях, тормозах и тросах. Медь используется в электропроводке. Латунь используется во втулках и радиаторах. Другие металлы, используемые в меньших количествах: хром, свинец, магний, марганец, никель и цинк.

В Metal Supermarkets мы гордимся тем, что являемся крупнейшим в мире поставщиком металла в небольших количествах. Мы регулярно поставляем металлы ведущим автомобильным компаниям Северной Америки. Мы предлагаем на выбор более 8000 металлических изделий, форм и сортов.На нашем складе представлен широкий выбор металлических типов и металлических профилей.

Вы можете рассчитывать на то, что Metal Supermarket удовлетворит все Ваши потребности в металле. Просто сообщите нам, что вам нужно, и мы позаботимся о разделке и доставке. Чтобы узнать больше, посетите одно из наших 60+ офисов по всей Северной Америке.

Может ли алюминий быть экономичной альтернативой стали?

Автомобильные кузова: может ли алюминий быть экономичной альтернативой стали?
Автомобильные материалы: экономика Аниш Келкар, Ричард Рот и Джоэл Кларк

---

Хотя использование алюминия в автомобилях увеличивается в за последние два десятилетия прогресс в разработке алюминиевых автомобилей тела. Фактически, большая часть замены алюминия пришла в виде отливок. и поковки в трансмиссии, колесах и т. д. Производители автомобилей разработали полностью алюминиевые автомобили с двумя конкурирующими конструкциями: обычным цельным кузовом и пространственной рамой. Однако алюминий — далеко не лучший выбор для автомобильных кузовов. В замена стали алюминием частично зависит от нормативного давления чтобы соответствовать стандартам топливной эффективности за счет снижения веса автомобиля, а также соблюдать правила утилизации стандарты.Ключевыми препятствиями являются высокая стоимость первичного алюминия по сравнению с стали и дополнительные затраты на изготовление алюминиевых панелей. И алюминий, и автомобильная промышленность попыталась сделать алюминий рентабельным альтернатива стали. В данной статье анализируется стоимость изготовления и сборки. из четырех различных конструкций алюминиевых кузовов автомобилей, что позволяет сравнивать их с обычными стальные конструкции по текущим ценам на алюминий и с использованием текущего производства алюминия технологии. Затем он пытается определить, может ли алюминий быть альтернативой. производство стали по более низким ценам на первичный алюминий и улучшенные производственные процессы.

ВВЕДЕНИЕ

Автомобиль и алюминий стали коммерчески жизнеспособными в примерно в то же время в конце 19 века; есть ссылки к использованию последних в первых с самого их начала. Несмотря на то что сталь предпочитают большинство автопроизводителей, в последние годы изменилась экономия топлива и правила утилизации активизировали попытки автопроизводителей снизить вес.Алюминий предлагает идеальное инженерное решение: его плотность составляет треть от из стали и удовлетворяет требованиям автомобильной материал. Однако алюминий по весу примерно в пять раз дороже, чем сталь.

Несмотря на высокую стоимость, в последние два десятилетия количество алюминия в автомобилях неуклонно растет. Проникновение алюминия увеличено с 39 кг (3%). в 1976 г. до примерно 89 кг (7%) в середине 90-х гг. ¹ Однако такое использование алюминия за счет стали было частичным. основа, а не результат каких-либо радикальных изменений дизайна. Большая часть проникновения алюминия был в трансмиссиях, блоках двигателя и колесах, в основном в виде отливок с некоторые поковки и штамповки. Однако проникновение кованого алюминиевого листа ограничивается блоками A / C и несколькими закрывающими панелями для кузова автомобиля. Проще говоря, доказано, что алюминий можно использовать вместо стали, железа и меди для различные детали в автомобиле.Во всех случаях эта замена снижает вес без снижение производительности, но в большинстве случаев стоимость значительно увеличивается. Это увеличение можно противодействовать за счет снижения расхода топлива и повышения способности для перевозки безопасности и электронного оборудования и увеличения срока службы автомобиля, если пользователь, производитель и, возможно, самое главное, законодатель считают, что факторы достаточного достоинства.

Использование большого количества алюминия в серийных автомобилях, в отличие от дорогие малотиражные модели часто предсказывались, но пока не приходи.Единственный способ, которым алюминий может хоть как-то заменить сталь, — это когда алюминиевый лист заменяет сталь в качестве основного материала в шасси или кузов машины. В течение последнего десятилетия производители автомобилей неоднократно попытался оценить состояние алюминиевых автомобилей. Новые виды сплавов и апробированы передовые технологии производства. Интерес был сосредоточен в основном по тестированию подходящих методов соединения. Хонда NS-X был первым (и единственным) алюминиевым автомобилем, выпущенным ограниченным тиражом. запустить.Audi A8 — еще один последний пример роскошной малолитражной полностью алюминиевой космической рамы. дизайн автомобиля.

КОРПУС БЕЛЫЙ

Рисунок 1. Распределение массы легковых автомобилей.

В то время как алюминий в значительной степени смог победить трансмиссию и теплообменников, шасси, кузов и оборудование должны рассматриваться как области разработки легких конструкций из алюминия.Ключевой вопрос оптимизировал конструкцию, чтобы использовать преимущества алюминия и, в то же время быть рентабельным. Как показано на рисунке 1, белое тело (BIW) составляет около 27% от веса всей средняя машина. Таким образом, именно в BIW происходит масштабное проникновение алюминия. должно произойти.

По частям замена стали алюминием, хотя и обеспечивает свет вес и лучшая коррозионная стойкость алюминия — не оптимальное решение.Поскольку автомобили по-прежнему в основном сделаны из стали, полная переработка автомобиль необходим для оптимального использования алюминия.

Некоторые алюминиевые и автомобильные компании продвигали алюминиевую конструкцию пространственной рамы, с использованием штамповки, литья и штамповки алюминия. Другие разрабатывали традиционная конструкция unibody, которая представляет собой преимущественно штампованный корпус из алюминия. Хотя оба дизайна продемонстрировали свою функциональность и эффективность, неясно, какая конструкция экономически лучше подходит для массового производства.Окончательный успех одного или обоих проектов зависит от прогресса и разработки в области технологии производства алюминия, в частности в алюминиевых штамповках. В этой статье сравниваются и анализируются изготовление и затраты на сборку алюминиевых и стальных автомобильных кузовов двух классов: малые, экономичные автомобили и автомобили среднего размера.

МЕТОДОЛОГИЯ

Производство BIW включает две затраты: изготовление деталей. и сборка деталей.Эти затраты оцениваются с использованием разработанной методики. в Массачусетском технологическом институте Лаборатория систем материалов под названием «Моделирование технических затрат» (TCM). Технический моделирование затрат — это аналитический инструмент на основе электронных таблиц, который разбивает затраты производственного процесса на элементарные этапы процесса. ^2,3 Затраты, связанные с каждым этапом, определяются комбинацией инженерных принципы и эмпирические данные для производственной практики. Факторы включают: проектные характеристики, параметры материалов (например,г., инженерные свойства, материал цены), параметры обработки (например, параметры управления оборудованием, требования к пространству, потребляемая мощность) и параметры производства (например, объемы производства, лом ставки, время простоя, время обслуживания). Модели также учитывают экономические возможность (т.е. стоимость капитала, связанного с владением оборудованием). Входы преобразуются в оценки постоянных и переменных затрат для каждого производственного шаг. Переменные затраты включают энергию, материалы и непосредственный труд; фиксированные расходы покрывают основное оборудование, необходимое для производственного процесса, включая машины, инструменты для конкретной конструкции, строительные расходы, техническое обслуживание и накладные расходы из косвенных труд, работа. При отсутствии точных и специфичных для объекта данных станок и инструменты затраты можно спрогнозировать на основе проектных спецификаций продукта, используя регрессии, полученные на основе эмпирических данных.

Рисунок 2. Блок-схема методологии оценки стоимости изготовления BIW.

Рисунок 2 поясняет используемую методологию. при оценке затрат на изготовление BIW.По дизайну автомобилей список деталей был подготовлен по детальным разобранным чертежам автомобилей.

В список вошли размеры и вес деталей, которые тогда широко делятся на две группы. Мелкие детали, которые невозможно было прогнать модели затрат были назначены средние затраты на основе их веса. Больше детали были классифицированы в зависимости от процесса изготовления: штамповка, литье, или экструзия. Затем каждый из размеров детали был введен в качестве входных данных в соответствующий модель затрат на основе процесса (штамповка, литье и экструзия) для оценки стоимость изготовления этой части.Процесс повторялся для каждой детали, используя макрос электронной таблицы для оценки стоимости и разбивки затрат (материал, инструменты, стоимость машины, труд) при изготовлении каждой детали. Сумма затрат предоставил общие затраты на изготовление BIW.

Сборочная модель также разработана в Массачусетском технологическом институте. Лаборатория систем материалов использовалась для разработки сметы затрат на сборка BIW. ⁴ Модель сборки — это TCM, основанная на реляционной базе данных, а не на электронной таблице.BIW собирается путем соединения различных узлов, которые затем соединены вместе на линии окончательной сборки, чтобы сформировать законченный продукт. В модель сборки рассчитывает стоимость с использованием реляционных баз данных для сбора соответствующих информация, необходимая для каждого метода соединения. Затем модель рассчитывает затраты. в зависимости от количества присоединений, которое может быть выполнено на каждой станции во время доступное время. Затем время станции определяет количество станций. что потребуется для указанного объема производства и, следовательно, оборудования и вспомогательные машинные затраты.Для расчета затрат модель сборки выбирает необходимую информацию, хранящуюся в каждой таблице данных для каждого присоединения метод (лазерная сварка, металл в инертном газе [MIG]) сварка, точечная сварка, клепка, клеевое соединение и т. д.) в качестве исходных данных для расчета.

Для сравнения затрат на изготовление и сборку конструкций автомобилей обязательно, чтобы образцы были одинакового размера. Были проанализированы шесть дизайнов, три из которых являются экономичными компактными автомобилями: полностью стальной Volkswagen Лупо, гибрид Лупо и Audi A2, все они похожи по размеру и габаритам. Сравнение автомобилей среднего размера Форд Контур, Форд P2000 и Audi А8. A8 ориентирован на рынок роскоши и намного больше, чем два других. Чтобы сравнить стоимость изготовления конструкций, относительная разница в размерах должны быть учтены, поэтому для этого исследования части A8 сравнивали с габаритами форда Контур. Это было сделано путем уменьшения размеров деталей и панелей Audi. А8 в соотношении внешних габаритов двух конструкций.Вес детали также было уменьшено, если предположить, что толщина листа остается постоянной. Эта Масштабирование позволило сравнить дизайны 1: 1, несмотря на разницу в размерах. Масштабирование нормализует материальные затраты, уменьшая размер инструмента и машина стоит. Эти затраты зависят от размеров детали, полученные опытным путем. производные регрессии.

АНАЛИЗ МАЛЫХ КОНСТРУКЦИЙ АВТОМОБИЛЕЙ

Lupo — это небольшой автомобиль с традиционной стальной конструкцией unibody.Гибрид Lupo имеет точное внешнее сходство со стальной версией, но двери, капот и крылья — из алюминия (одна из панелей — из магний). Детали тормозной системы, шасси и колес также сделаны из более легкие металлы, чем стальная версия. Внутри машины сохранен вес со специальными сиденьями, рулем и педалями. В Audi A2, конструктивные элементы состоят из профилей и литых узлов, сваренных лазерной сваркой. все вместе.Панели свеса изготовлены из алюминиевого листа, которые затем прикрепляются к космической раме. В таблице I указано производство детали. и детали веса трех конструкций.

Таблица I. Данные о деталях для топлива Автомобили эконом-класса
Автомобиль	Количество деталей	Производство	Общий вес детали
	190	Штампов	210 кг
	190	Штампов	166 кг
	210	Штамповки (120) Экструзии (40) Отливки (50)	153 кг

Рисунок 3, на котором показано изготовление стоимость трех конструкций, ясно показывает экономию от масштаба, связанную с изготовление конструкций. Хотя стальные и гибридные кривые Lupo показывают похожая форма. A2 имеет около 40% экструдированных и литых деталей, и он сплющивается. вышла раньше, так как не может воспользоваться эффектом масштаба при штамповке. Гибрид Lupo стоит дорого по сравнению со стальной версией на всем производстве. объемы, потому что все крышки изготовлены из алюминия, из которого штраф и дополнительные затраты на инструментальную штамповку всех деталей. A2, на с другой стороны, он был спроектирован как алюминиевый автомобиль, а пространственная рама была оптимизирована. за счет консолидации деталей с использованием крупных, экономичных отливок вместо алюминия штамповки.На рисунке 4 показано абсолютное Разбивка затрат на изготовление по категориям для двух объемов производства.

Рисунок 3. Затраты на изготовление деталей три маленькие машины.		Рисунок 4.Разбивка по частичной стоимости для малых автомобилей (60 000 и 195 000 автомобилей ежегодно).
Рисунок 5. Стоимость сборки малолитражных автомобилей.		Рисунок 6.Audi Разбивка затрат на сборку А2 по способам соединения.

Рисунки 3 и 4 показать, что затраты на материалы и инструменты являются самыми большими Интерес в этом сравнении. Разбивка показывает, что при средних объемах производства (60 000 в год), общие затраты на гибрид Lupo и Audi А2 сопоставимы, хотя стоимость материала А2 выше.Это смещение высокой стоимостью оснастки гибрида. Добавленные затраты учитываются двумя Факторы: снижение производительности линии, поскольку алюминиевый лист имеет тенденцию к разрыву, что требует медленная штамповка и лишние удары для штамповки; увеличенные затраты на штамп из-за к специальным покрытиям для штампов. При большем объеме производства затраты для Гибрида существенно снизятся, поскольку капитальные затраты на штамповку процессы распространяются на большие объемы производства.

В этом анализе только затраты на соединение автомобиля без закрывающих панелей считались.Таким образом, затраты на соединение стали и гибрида Lupo являются минимальными. то же самое в этом анализе. На самом деле, соединение алюминиевых панелей и магния задняя дверь к стальному unibody приводит к дополнительным расходам, чтобы избежать напряжения и гальваническая коррозия на стыках. В двух конструкциях используются разные технологии соединения. и методы для Lupo единственной используемой технологией соединения является сопротивление точечная сварка. A2 состоит из примерно 35 метров лазерных швов, 20 метров сварка швом и 1800 заклепок.

Рисунок 7. Общие производственные затраты маленькие машины.

Как показано на рисунке 5, A2 дешевле собирать, за исключением небольших объемов производства (т.е. менее 20000 автомобилей в год) из-за эффекта масштаба, связанного с процессом лазерной сварки.При малых объемах производства высокие капитальные затраты на аппараты лазерной сварки. несет ответственность за высокие затраты. Однако по мере увеличения уровня производства Экономия на масштабе приводит к падению цены ниже Lupo. Единственный расходник При лазерной сварке используется газообразный азот, который требует незначительных затрат. Большая часть затрат связана с затратами на станок и лазерную головку. Рисунок 6 показана разбивка затрат на соединение по технологиям для A2 в объем производства 60 000 автомобилей в год, где преобладают затраты на лазер. в процессе сборки это хорошо видно (около 52%).

Рисунок 7, на котором показано общее производство себестоимость при разных объемах производства, аналогична стоимости изготовления деталей кривые. Гибридные Lupo и A2 конкурентоспособны по цене. Гибридный цельный корпус конструкция намного дороже, чем стальной эквивалент, потому что конструкция имеет оптимизирован для стального автомобиля с добавлением алюминия и магния снаружи панелей увеличивает не только материальные затраты, но и затраты на инструменты для штампованные алюминиевые детали. Более того, все не стальные детали в автомобиле штампованы, и, следовательно, относительно дороже, чем экструдированные профили или литые детали. В при объеме производства 60000 существует разница в стоимости в 510 долларов между А2 и стальной Лупо.

АНАЛИЗ МАШИН СРЕДНИХ РАЗМЕРОВ

Форд Contour — это четырехдверный среднеразмерный стальной цельный автомобиль, использованный в анализе в качестве базовый сценарий. Форд P2000 — это полностью алюминиевый цельный корпус, аналогичный по внешним размерам Форд Контур.Проект P2000 связан с Ford. участие в программе «Партнерство за новое поколение транспортных средств» (PNGV). Конструкция unibody представляет собой сварной алюминиевый лист в конструкции и затворе BIW. панели, литые алюминиевые передняя и задняя стойки амортизаторов, алюминиевая передняя часть подрамник, алюминиевый блок цилиндров и ротор / барабаны из алюминиевого композита.

Таблица II. Данные о деталях для среднего размера Машины
Автомобиль	Количество деталей	Производство	BIW Вес
	200	Штампов	215 кг
	288	Штампов	152 кг
	300	Штамповки (160) Экструзии (75) Отливки (65)	160 кг (фактическая масса 249 кг)

Audi A8, большой роскошный автомобиль, был Audi конструкция космического корабля первого поколения. A8 имеет экструдированную раму, состоящую из из двух- и трехмерных экструдированных профилей, соединенных литьем под вакуумом узлы. Используемые методы сборки — это пробивные заклепки, сварка MIG и некоторые контактная сварка. Хотя этот 1,8-тонный седан не классифицируется как среднеразмерный. машина для этого анализа, три машины сравнивались из-за наличия данных и отличительные особенности дизайна трех автомобилей. Как обсуждалось ранее, чтобы сравните A8 с двумя другими дизайнами, детали A8 были уменьшены до габаритов форда Контур.В таблице II указаны изготовление и вес детали. (уменьшено для A8) детали трех дизайнов, которые были объединены с Стоимость моделей.

Рис. 8. Стоимость изготовления среднего размера легковые автомобили.		Рисунок 9.Распределение стоимости запчастей среднего размера автомобилей (60 000 и 195 000 в год).
Рис. 10. Стоимость сборки среднего размера. легковые автомобили.		Рисунок 11.Общие производственные затраты автомобили среднего размера.

На рис. 8 показано производство всей детали. расходы на три машины. Это также показывает, что Ford P2000 и Audi А8 намного дороже стального автомобиля. P2000 дороже производить в меньших объемах, чем аналогичный Audi A8, поскольку он состоит из штампованных алюминиевых деталей.Рисунок 9 показана абсолютная разбивка затрат на изготовление при производстве. объемы 60 000 и 195 000 автомобилей в год.

Большая часть стоимости P2000 может быть покрыта инструментами. затраты на штампованные детали. Как видно на рисунке 9, затраты на инструмент составляют более 40% затрат при низком уровне производства. объем.

Модель сборки позволяет анализировать затраты на соединение для сборки этих среднеразмерные автомобили без крышек.В таблице III показаны различные способы соединения и их длина в каждой из машин.

Таблица III. Сборочные технологии Используется в автомобилях среднего размера
Автомобиль	Метод соединения	Длина
	Точечная контактная сварка	2630 точечных сварных швов
	Точечная контактная сварка	2000 точечных сварных швов
	Точечная сварка Сварка МИГ Пробивные заклепки Зажимы механические	400 баллов 65 метров 1000 заклепок 150 клинчей

На рис. 10 показаны затраты на сборку трех автомобилей при различных объемах производства.Audi А8 — самый дорогой в сборке из трех автомобилей из-за сложности. участвует в использовании различных техник соединения. Капитальные затраты на МИГ сварочное оборудование высокое; однако эффект масштаба можно увидеть в резком снижение затрат с 15 000 до 30 000 автомобилей в год.

Как показано на Рисунке 11, графическая иллюстрация общей стоимости производства при различных объемах производства имитирует кривые затрат на изготовление деталей.Стоимость Audi A8, как правило, выходит за пределы средних объемов производства. В настоящее время оценка оснастки для штамповки алюминия, конструкция цельного алюминиевого корпуса относительно дороже, чем эквивалентная конструкция космической рамы, особенно при низких и средние объемы производства.

ЭКОНОМИКА ЗАМЕНЫ

Анализ затрат на изготовление шести конструкций автомобилей показывает два основных препятствия. превращение алюминия в замену стали: более высокие материальные затраты и более высокие затраты на оснастку алюминиевых панелей.

Производители автомобилей стремятся производить алюминиевый автомобиль с такими же общими производственными характеристиками. стоит как сталь. Считается, что для этого цена на алюминий должна снизиться. примерно до 1 доллара за фунт (2,2 доллара за кг). Анализ показывает, что это возможно. производить алюминий (5ххх) по указанным ценам методом непрерывной разливки и эксплуатации большая экономия от масштаба. ^{5 , 6} Тем не менее, большая часть алюминия, используемого в панелях внешнего корпуса, представляет собой сплав 6ххх, что относительно дорого производить.Рисунок 12 показывает затраты на производство A2, если цена автомобильного алюминиевого листа была упасть до 1 доллара за фунт. Разница между Audi примерно в 320 долларов. A2 и сталь Lupo можно было ожидать при текущем целевом объеме производства от 60 000 машин (в текущих ценах разница около 510 долларов).

Рисунок 12.Чувствительность продукции А2 затраты на алюминий.		Рисунок 13. Чувствительность производства расходы к цене алюминиевого листа.		Рисунок 14. Чувствительность продукции P2000 затраты при меньших затратах на инструмент.

Аналогичный анализ среднеразмерных автомобилей объемом 60 000 автомобилей в год показан на рисунке 13.Даже по 1 доллару за фунта, P2000 по-прежнему примерно на 600 долларов дороже, чем Contour.

Дополнительные затраты на инструмент для штамповки алюминия делают алюминий менее выгодным. альтернатива стали, даже по сниженным ценам на материалы, благодаря характеристики алюминия. ⁷ Например, алюминиевые панели не могут иметь острых фланцев для соединения внутреннего и внешние панели, они имеют тенденцию раскалываться, если углы штамповки слишком острые, и также обладает большей упругостью, чем сталь, и более чувствителен к загрязнению матрицы так как он относительно мягкий. Как следствие затраты на штамповку алюминия относительно крупнее аналогичной стали по следующим причинам:

• Более высокие затраты на разработку штампа для компенсации упругого возврата
• Разработка и нанесение специальных покрытий и смазок на штампы
• Более низкая скорость штамповки для предотвращения разрывов и повреждений

На рисунке 14 показан сценарий, в котором это сокращение дополнительных затрат на штамповку алюминия на 50%.В этот оптимистичный сценарий, когда автомобильный алюминиевый лист доступен по цене 1 доллар за фунтов стерлингов и 50% -ное сокращение дополнительных затрат на инструмент для штамповки алюминия, P2000 будет примерно на 300 долларов дороже, чем аналогичный стальной автомобильный кузов. Однако по мере развития технологий проектирования и производства и развития отрасли по мере обучения можно ожидать значительного снижения затрат. Собственно, дизайнерские разработки Audi уже привели к значительному сокращению затрат между первым и автомобили второго поколения. Это произошло благодаря объединению частей, замена процессов и упрощение деталей. ⁸

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Анализ конструкции шести автомобилей ясно дает представление об экономике замены алюминия в стальных кузовах автомобилей. Анализ показывает, что:

• Гибридные конструкции, такие как Lupo-hybrid, служат хорошим примером автомобилей. которые могут достичь стандартов экономии топлива или утилизации. Однако это не экономически выгодное решение для снижения веса, потому что конструкция автомобиля обычно являются вариантами существующей конструкции, в которых частичная замена некоторых закрытий выполняется с использованием более легких материалов.Таким образом, метод не позволять производителю полностью использовать преимущества одного материала и достичь оптимальной эффективности производства.
• Разбор P2000 и Audi Дизайн A8 (с учетом эквивалентного размера) показывает, что при существующем производстве условиях, конструкция космической рамы немного конкурентоспособна по стоимости по сравнению с unibody, в первую очередь из-за более высокой стоимости штамповки алюминия.
• Анализ технологий соединения первого и второго поколения алюминиевые космические рамы показывают, что можно значительно сократить расходы, так как технология созревает.Audi A8 был самым дорогим из трех автомобилей в своем классе для сборки. С другой стороны, Audi второго поколения А2 дешевле в сборке, чем стальной эквивалент, за исключением очень маленьких объемы производства. В первую очередь это можно отнести к развитию в технологии соединения улучшили понимание лазерной сварки алюминия и более быстрые аппараты для лазерной сварки.

Алюминию еще предстоит преодолеть значительные технологические и экономические препятствия прежде, чем он сможет заменить сталь в кузове автомобиля.Однако эти препятствия отнюдь не означает непреодолимое, как показал случай с лазерной сваркой алюминия. Переход производителей алюминия от простых поставщиков материалов к партнерство с автопроизводителями — шаг в этом направлении. Можно ожидать что в области штамповки алюминия в ближайшее будущее. Это, в сочетании с правильным законодательным давлением с точки зрения цели по экономии топлива и переработке могут сделать алюминий значительным, если не первичный материал в кузове авто.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы выражают благодарность Ford. Motor Company и McKinsey & Co. за предоставление ценных данных для этого исследования.

Список литературы

1. M.N. Беккер, Алюминий: новые задачи в сфере переработки и сбыта продукции, JOM , 51 (11) (1999), pp. 2638.
2. Дж. П. Кларк, Techno-Economic Проблемы выбора материалов, ASM Handbook Vol.20 Выбор материалов и Дизайн (Парк материалов, штат Огайо: ASM, 1997), pp. 255265.
3. H. Hoegh, Экономический анализ алюминиевого листа и перспективы алюминия в Autobody (диплом бакалавра, Массачусетский технологический институт, 2000).
4. Ф. Катрак, Д. Полтис и Дж. Мортон, Сталь против алюминия против полимеров: битва за автомобильный кузов Приложения в 21 веке (доклад, представленный на Metal Бюллетени 12-го Междунар. Конф., Сентябрь 1997 г.).
5. А. Келкар, Анализ алюминия в конструкции кузовов автомобилей и их стратегическое значение для алюминиевой промышленности (Докторская диссертация, Массачусетский технологический институт, 2001).
6. А. Келкар, Р. Рот, Дж. П. Кларк, Стоимость обучения при разработке алюминиевых кузовов Проекты, представленные в JOM .
7. Х. Марти, Моделирование затрат сборки автомобильного кузова с использованием реляционных баз данных (Б.С. Диссертация, MIT, 1997).
8. F.W. Ostermann, Алюминий Технология материалов для автомобилей (German Press, 1987).

Ричард Рот и Джоэл Кларк с материалы Системная лаборатория в Массачусетсе Технологический Институт. Ашиш Келкар работает в Cisco Systems.

За дополнительной информацией обращайтесь к Ричарду Роту, Массачусетский институт. of Technology, E40-202, 77 Massachusetts Avenue, Cambridge, Massachusetts 02139 СОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ АМЕРИКИ; электронная почта rroth @ mit.edu.

---

Авторские права принадлежат The Minerals, Metals & Materials Общество, 2001

Прямой вопросы об этой или любой другой странице JOM по адресу [email protected].

Как автомастерские могут защитить рабочих и автомобили от алюминиевой пыли

Алюминиевая пыль недавно привлекла больше внимания благодаря репосту Automotive News, опубликованному в июне 2014 года о воспламеняемости вещества, в котором также были рассмотрены дискуссии о предотвращении пылевой коррозии.

Компания

Ford, чьи рекомендации по технике безопасности при работе с алюминиевым F-150 также обратили внимание на эту проблему, рекомендует пылесос Wet Mix или центральную систему для удаления алюминиевой пыли во избежание взрывов.

Судя по репортажам Automotive News, это не выглядело слишком спорным (не считая стоимости покупки).

По мнению журнала, гораздо более противоречивой была рекомендация Форда относительно штор для защиты от коррозии алюминиево-стальной пылью, в отличие от стен, требуемых некоторыми другими производителями, как сообщалось ранее в этом году Automotive News.

Ford не говорит не строить чистую комнату; ему просто не нужно, чтобы ваша мастерская попала в список сертифицированных ремонтников F-150. Любой специалист по ремонту после столкновений может по-прежнему работать с F-150, но этот список, вероятно, станет привлекательной отправной точкой для страховщиков и водителей, стремящихся выполнить работу с грузовиком.

«Одна из особенностей нашей программы, которая удивила индустрию, заключается в том, что нам не требовалось отдельное чистое помещение», — сказал журналу менеджер по маркетингу столкновений Ford Пол Мэсси.

По данным Automotive News, некоторых владельцев автомастерских это не убедило.

«Мы собираемся возвести стены», — сказал журналу вице-президент Hoffman Ford Тодд Хоффман о своем представительстве в Пеннсливании. «На самом деле мы можем перейти в совершенно другое место за пределами строительной мастерской. Насколько нам известно от крупных игроков в лакокрасочном бизнесе и кузовном ремонте, смешивание стали и алюминия представляет собой довольно значительный риск для безопасности ».

Давайте поговорим о двух проблемах (и более общем), чтобы вы знали, почему вы тратите деньги на барьер, оборудование для влажной смеси и специальные алюминиевые инструменты, которые требуются Ford для включения в свой список.Это позволит вам лучше объяснить клиенту или страховщику, почему было разумно окупиться за счет более высоких ставок оплаты труда для алюминия.

Прежде чем мы перейдем к безопасности транспортных средств, мы поговорим о безопасности ваших сотрудников.

Ford F-150 2015 года относится к таблице Менделеева в этом рекламном материале Ford. (Источник Ford)

Взрывоопасность

Хотя многие виды пыли при концентрации являются взрывоопасными, алюминиевая пыль представляет более высокий риск возгорания, чем другие металлические частицы.Исследование Горнодобывающего управления США 1964 года показало, что всего 0,045 унции на кубический фут распыленного алюминия может взорваться, а 0,02 унции порошкового алюминиево-магниевого сплава, который используется в Ford F-150, может быть опасным.

(Подробнее об использовании алюминия и магния в F-150 см. В этой статье «Автомобиль и водитель»; ознакомьтесь с этой статьей ESAB, чтобы узнать больше о сплаве в целом.)

Вот почему оборудование Wet Mix необходимо для безопасного удаления алюминиевой пыли с территории — даже по оценкам Ford в 10 125-17 999 долларов.

«Если это произойдет, это ужасно», — сказал Стив Маркс, менеджер по технической поддержке I-CAR, о взрыве алюминия.

Маркс, который прошел обучение для любителей алюминия Land Rover и Jaguar, также отметил, что сталь и алюминий могут смешиваться, образуя термит для «действительно неприятного» взрыва.

Вы хотите, чтобы оборудование было заземлено, чтобы избежать статических искр, сказал он, и вы захотите использовать бесщеточные методы удаления алюминия, чтобы избежать искр.

Алюминиевая пыль также очень мелкая и, по словам Маркс, «плавает намного дольше».Это вызывает проблемы как с воспламеняемостью, так и с потенциальным риском для здоровья от его вдыхания. (Подробнее об этом чуть позже.)

И технические специалисты, пытающиеся удалить алюминиевую пыль, не должны использовать сжатый воздух, — сказал он.

В пятницу в электронном письме представитель грузовиков Ford Майк Левин подчеркнул, что опасность возгорания распространяется только на алюминиевую пыль, а не на листовой металл.

«Алюминиевый лист будет действовать аналогично алюминиевым отливкам и поковкам, которые десятилетиями использовались в блоках двигателей, компонентах шасси и колесах», — написал он.«Алюминий также используется в кухонном оборудовании».

Вице-президент по проектированию и технологиям Kaiser Aluminium Дуг Ричман также признал взрывоопасность алюминиевой пыли в интервью Repairer Driven News.

Однако он утверждал, что это применимо в ситуациях с сильным пылеобразованием, таких как фатальный взрыв в 2014 году на фабрике по полировке дисков в Китае, описанный в этой статье New York Times. The International Business Times сообщила, что диски изготовлены из алюминиевого сплава.В обеих статьях поднимался вопрос о несоблюдении мер предосторожности.

Для тех, кто занимается ремонтом после столкновений, алюминий представляет меньшую опасность, чем в подобных условиях, сказал Ричман, член транспортной группы Алюминиевой ассоциации. Он отметил, что в век использования алюминия в автомобилях не было устойчивых взрывов алюминия в кузовных цехах.

С другой стороны, алюминиевые автомобили не были такими популярными, как F-150.

Ричман сказал, что его отрасль работает над исследованием, чтобы выяснить, какой именно размер частиц может представлять угрозу возгорания в воздухе, поэтому появилась более высокая наука, информирующая магазины о том, что им нужно делать, чтобы быть в безопасности.В январе он сказал, что предполагаемая дата завершения строительства в то время неизвестна.

Ford F-150 2015 года весит на 732 фунта меньше, чем F-150 2014 года, во многом из-за содержания алюминия в 2015 году. (Источник Ford)

Здоровье органов дыхания

Как отметил Маркс выше, алюминиевая пыль также представляет более приземленную проблему для здоровья с точки зрения вдыхания и общего воздействия. OSHA установило, что алюминиевая пыль не требует большей защиты, чем требуется от других частиц в таких условиях; он дает алюминию общепромышленные пределы частиц: 15 миллиграммов на кубический метр воздуха при контакте с кожей и 5 мг / кубический метр для максимального количества, которое вы можете безопасно вдохнуть.

Национальный институт безопасности и гигиены труда посчитал, что существует большая опасность воздействия, снизив предел контакта с кожей до 10 мг. Он поддерживает ограничение дыхания, такое же, как и OSHA, но предостерегает от изменений в легких, которые могут вызвать легочный фиброз.

Калифорния также ввела в действие это правило 10 мг для общего воздействия и устанавливает максимальный показатель для дыхания на уровне 5 мг.

Коррозия

Мы постараемся максимально безболезненно объяснить коррозию, которая может произойти в вашей ремонтной компании после столкновений, но мы перейдем к делу для нетерпеливых:

Мягкая или нержавеющая сталь разъедает алюминий, а алюминий — гальванизированную сталь.

Это мораль. Помните об этом, работая с транспортными средствами. Обрамите его и повесьте на стену для своих коллег.

А теперь урок химии, благодаря помощи инженера по коррозии Дэна Барлоу из Американской ассоциации гальванизаторов и Лаборатории коррозионных технологий НАСА в Космическом центре Кеннеди. Мы собираемся немного упростить вещи для удобства чтения, поэтому они и другие ученые, вероятно, где-то морщатся.

Все металлы, кроме меди и драгоценных металлов, не находятся в желаемом металлическом состоянии, когда вы находите их «в дикой природе».«Вы должны подвергнуть руды какому-то процессу, чтобы сохранить их в желаемой металлической форме. Как только вы их получите, металлы захотят вернуться в прежнее состояние, потому что прежнее состояние требует меньше энергии.

Эта энтропия увеличивается, когда металл и что-то, что может «забрать» энергию, находится в среде, которая способствует этой передаче. В этом случае мы наблюдаем гальваническую реакцию соприкосновения двух металлов в присутствии воды, содержащей электролит. По сути, это любая недистиллированная вода, в том числе содержащаяся в воздухе влага.Другая распространенная форма коррозии заключается в том, что металл отдает электроны кислороду, когда они касаются воды; вот так железо ржавеет в воздухе.

В гальванической реакции наименее реактивный металл (известный как катод) получает электроны от более реактивного анода и разъедает его. Ученые разработали базовую гальваническую шкалу металлов, ранжируя их от самых благородных — катоды с наименьшей вероятностью коррозии — до наиболее реактивных или анодных веществ при контакте с морской водой.(Соль служит электролитом для реакции.)

Все, что выше по шкале, разъедает все, что ниже. Здесь представлен весь список, но для наших целей мы сократим его до нескольких.

Благородный ->

Нержавеющая сталь

Низкоуглеродистая сталь

Утюг

Алюминий

Сталь оцинкованная

Цинк

-> АНОДИК

Итак, как мы уже говорили: легкая пыль или пыль из нержавеющей стали разъедают алюминий, а алюминий разъедает гальванизированную сталь, которая составляет большую часть вашего среднего автомобиля.

Джоди Холл, вице-президент Института развития рынка стали, сказал, что оцинкованная сталь составляет около 80 процентов стали в автомобилях. Остальное, как правило, представляет собой голую сталь, полностью закрытую, например, над линией пояса.

Точнее, алюминий разъедает цинковое покрытие, покрывающее сталь. Оцинкованная сталь противостоит коррозии, поскольку ее цинковая оболочка «берет одну для команды» и окисляется, образуя защитное покрытие, вместо того, чтобы позволять лежащей в основе стали, которая на самом деле является железом по своей сути, коррозировать и терять целостность.

В вашем магазине это может означать, что алюминиевая пыль на детали из оцинкованной стали вызовет появление пятен ржавчины на кропотливо нанесенной вами окраске, сообщает Automotive News.

Как правило, коррозия между алюминием и любой сталью «наверняка будет заметна в течение нескольких месяцев», — сказал Барлоу, возможно, уже в течение нескольких недель.

Однако размер катода по сравнению с анодом также влияет на скорость реакции, сказал он. Это означает, что алюминиевый болт в гигантском листе неоцинкованной стали будет корродировать быстрее, чем большой алюминиевый лист с неоцинкованным стальным болтом внутри.(Хотя влияние на алюминий все еще может быть очень сильным, как показано на фото ниже.)

Винт из нержавеющей стали корродирует алюминиевую поверхность после шести месяцев контакта друг с другом в месте воздействия атмосферы в Космическом центре Кеннеди на побережье Флориды. (Предоставлено Лабораторией коррозионных технологий)

Но даже крошечная пыль вызывает беспокойство, как указано в статье Automotive News. Вот почему на F-150 нужно вложить средства в занавеску или отдельное помещение для кузовных работ.

Ford оценивает стоимость барьера в пределах от 1113 до 26 249 долларов; Неясно, представляет ли цифра 26 000 долларов возведение стен или просто кадиллак защитных штор для магазинов.

«Чем больше изоляции вы установите, тем более вероятно, что перекрестного заражения не произойдет», — сказал Маркс, хотя у него не было конкретных рекомендаций.

В общем, сказал он, следуйте тому, что вам скажет OEM.

Левин также подробно остановился на рекомендациях Ford следующим образом:

«Как было рекомендовано с тех пор, как с 1997 года алюминиевые кожухи стали стандартом для F-150, кузовные мастерские должны разделять стальные и алюминиевые зоны ремонта, чтобы избежать перекрестного загрязнения металла, которое может привести к коррозии.То же касается и ремонтных инструментов. Инструменты для ремонта алюминия и стали, даже если они идентичны, должны храниться в разных местах ».

Несмотря на сообщения об обратном, гальваника не исчезнет с появлением высокопрочной стали и современной высокопрочной стали, которые рассматриваются как будущее металла в автопарках, стремящихся соответствовать правилам расхода топлива, сказал Холл.

«Она оцинкована, как и другая сталь», — сказала она.

Однако даже более прочная сверхвысокопрочная сталь не может быть оцинкована так легко, и для нее используется алюминиево-кремниевое покрытие.

Как и Automotive News, Маркс отметил стремительное продвижение на рынок оборудования для F-150.

«Все там продают занавески», — сказал он.

Что интересно во всем этом, так это то, что алюминий годами используется в автомобилях — например, в капотах — и, по словам Холла и Маркса, об этой коррозии не сообщалось широко.

«Никто особо не придает этому значения, — сказал Маркс. «… Это действительно сейчас в новостях».

Холл, проработавший 30 лет в General Motors, напомнил, что алюминиевые кожухи использовались этой компанией «довольно долгое время», с первой половины прошлого десятилетия.

«Я не помню, чтобы когда-либо слышала о проблемах с коррозией при ремонте», — сказала она.

Различное шлифовальное оборудование использовалось для обработки стали и алюминия — Ford также требует специальных алюминиевых инструментов для включения в список F-150 — но оба были штампованы на одной линии.

«Ничего особенного не было», — сказала она относительно защиты.

Но, несмотря на отсутствие серьезных проблем с коррозией алюминия и стали в прошлом, Marks по-прежнему рекомендовал держать их отдельно, чтобы свести к минимуму переменные во время процесса ремонта после столкновения.

«Чтобы ремонт прошел успешно, нужно, чтобы как можно больше вещей работали в вашу пользу», — сказал он.

Дополнительная информация:

«Как удержать алюминиевую пыль?»

Automotive News, 6 июня 2014 г. (репост: 24 января 2015 г.)

«Продавцы алюминиевых инструментов доводят дело до конца»

Automotive News, 1 февраля 2014 г.

Показанное изображение: Алюминиевый порошок показан на этой фотографии.(Watcha / iStock / Thinkstock)

Поделиться:

Связанные

Преимущества стальных и алюминиевых компонентов кузова в автомобилях

Ремонт или замена бампера после столкновения

Создатель веб-сайтов • 22 марта, 2019 •

Вы можете подумать, что поврежденный бампер — это только косметическая проблема. Однако бампер — важный защитный элемент для вашего автомобиля. Если ваш поврежден, вы можете подумать о том, чтобы починить его как можно скорее.Не все бамперы нуждаются в полной замене, и многие из них подлежат ремонту. Вот несколько примеров того, когда бамперы подлежат ремонту и когда их нужно заменить. Кроме того, узнайте, почему вы должны выполнить эту работу и какие другие компоненты могут быть повреждены из-за поврежденного бампера. Какие типы повреждений бампера подлежат ремонту? В некоторых случаях лучше отремонтировать бампер, чем заменить его.Вот несколько примеров того, когда возможен ремонт. Царапины Большинство царапин можно удалить или легко закрасить, даже если царапины довольно большие. Однако, если краска на вашем бампере имеет чрезмерные сколы или глубокие царапины, ремонт может оказаться невозможным. Небольшие вмятины Мелкие и средние вмятины подлежат ремонту, если на них нет больших разрывов, отверстий или повреждений других частей бампера.Профессионалы выполняют процесс ремонта, удаляя вмятину и затем исправляя любые повреждения краски. Ослабление Если бампер болтается или не выровнен, его можно исправить, если все крепежи и крючки не повреждены. Однако, если кузов вашего автомобиля получил дальнейшее повреждение, вы должны сначала устранить его.Когда нужна замена бампера? В некоторых случаях бампер требует полной замены, даже если кажется, что повреждение незначительное. Вот несколько обязательных причин для замены бампера. Большие трещины и отверстия. Небольшие вмятины и трещины можно исправить, а большие разрывы — нет.Даже если склеить эти большие отверстия лентой или склеить, они ослабят целостность бампера. Сломанные крючки и застежки. Если крючки и застежки целы, вы можете снова прикрепить бампер. Однако если крепеж сломан, он становится бесполезным, и вам, вероятно, придется заменить бампер.Существенные повреждения лакокрасочного покрытия Повреждения лакокрасочного покрытия, которые покрывают большую часть или несколько частей бампера, устранить нелегко. Лучше всего вместо этого снимать и заменять бампер. Большие вмятины. Большие вмятины трудно или невозможно исправить должным образом, при этом они сохранят прочность и целостность бампера.Кроме того, время и трудозатраты делают этот ремонт менее экономичным по сравнению с заменой бампера. Зачем ремонтировать бампер? В дополнение к ранее упомянутым проблемам безопасности и целостности существует больше причин, по которым вам следует отремонтировать свой бампер. Одна из главных причин — если вы планируете продать свою машину в ближайшем будущем.Поврежденный бампер — это отпугивание покупателей, которые могут задаться вопросом о серьезности аварии, вызвавшей его. Если вы взяли машину в лизинг, а не купили ее, то потеря стоимости из-за вмятины, скорее всего, будет предъявлена ​​вам при сдаче автомобиля. Какие другие компоненты могут иметь повреждения? Если будет поврежден передний бампер, то датчики и фары тоже будут повреждены.Ваша решетка может быть повреждена, как и радиатор за ней. Если задний бампер поврежден, это может повлиять на задние фонари, отражатели и камеры. Если столкновение было достаточно серьезным, у вас также может быть повреждение подвески, рамы и шин. Если вы попали в аварию, и ваш бампер был поврежден, как можно скорее попросите механика проверить вашу машину. Бамперы важны для защиты вашего автомобиля, и движение с поврежденным одним из них может подвергнуть ваш автомобиль риску более серьезного повреждения в будущем столкновении.Перед ремонтом бампера Coats Auto Body & Paint проверит ваш автомобиль на предмет других повреждений. Позвоните нам или принесите свою машину на проверку.

.