Антикоррозийная защита кузова: Антикоррозийная обработка кузова автомобиля в Екатеринбурге.

Защита автомобиля от ржавчины: антикоррозийная обработка своими руками — Иксора

Коррозия – вечная проблема любого автомобилиста, не зависимо от марки и стоимости машины. Увы, металлу свойственно окисляться, и от этого естественного процесса никуда не деться. Однако его можно существенно замедлить, если соблюдать несложные, так называемые, превентивные меры. Как уберечь авто от ржавчины и какие средства защиты кузова от коррозии выбрать – разберем в данной статье.

Начнем с того, что коррозии подвержены все без исключения автомобили – не важно, оцинкован кузов или нет, новое авто или поддержанное, храните Вы его в гараже или на улице… Коррозия, или окисление металлических элементов, начинается с момента сборки на заводе-изготовителе и сопровождает машину в течение всей ее «жизни». И причин для этого множество.

Причины коррозии кузова

Первая и основная причина раннего образования ржавчины – качество металла, используемого при производстве автомобиля, а именно – недостаток веществ, замедляющих окислительные процессы.

Вот почему некоторые марки изначально оказываются более подверженными агрессивному влиянию окружающей среды.

Второй не менее важный фактор – климатическая и экологическая ситуация в регионе, где эксплуатируется авто. Повышенная влажность, загазованность, частые осадки, температурные перепады – все это приводит к тому, что автомобилю требуется дополнительная защита кузова от коррозии.

Наконец, качество самих дорог имеет немалое значение: грязь, соль, реагенты и мелкие камни неизбежно разрушают защитный слой лакокрасочного покрытия, и в итоге агрессивные составы попадают во все швы и щели и постепенно разъедают их.

Кроме того, не стоит забывать о человеческом факторе, ведь скорость коррозии напрямую зависит от условий использования и хранения машины.

Способы защиты кузова от коррозии

Традиционно наиболее подвержены коррозии участки соединения (сварные швы), днище автомобиля, колесные арки и внутренние полости кузова. Именно эти элементы оказываются в зоне риска благодаря чрезмерному скоплению влаги, непосредственной близости дорожного полотна и плохой вентиляции.

Поэтому, выбирая средства защиты кузова от коррозии, особое внимание следует обратить на «слабые» места.

Защита автомобиля от ржавчины условно подразделяется на пассивную и активную. Пассивная предполагает полную изоляцию металлических частей от атмосферного воздействия путем нанесения специальных средств (мастик). Активный способ заключается в преобразовании уже окислившегося металла в устойчивый грунт, который в дальнейшем можно покрывать лаком или краской.

Какие антикоррозийные средства выбрать?

Удаление ржавчины с кузова автомобиля – процесс непростой и малоприятный (а если выполнять его на СТО, еще и затратный!). Избежать подобных проблем несложно – достаточно проводить регулярную антикоррозийную обработку наиболее подверженных элементов специальными защитными составами.

По способу использования антикоры делятся на препараты для исключительно внешних поверхностей и средства для обработки внутренних полостей. К первой категории относятся многочисленные битумные, каучуковые, полимерные мастики и антигравийные покрытия.

Для скрытых поверхностей нужна другая текстура: более жидкие вещества на основе масла либо содержащие восковые компоненты.

Антикоррозийная мастика: как правильно использовать?

Главное правило работы с антикоррозийными мастиками – предварительно подготовить автомобиль.

Первым делом нужно освободить необходимые поверхности и тщательно их вымыть, уделяя повышенное внимание днищу, колесным аркам, порогам и другим «проблемным» местам. Если на кузове уже образовались очаги коррозии, их следует обработать соответствующим составом. Удаление ржавчины с автомобиля своими руками – не такой уж и трудный процесс, главное – использовать правильные средства и помнить о защите (содержат кислоту).

Далее на чистую и сухую поверхность нужно нанести ровный слой мастики – основательный, но не слишком толстый (можно несколько слоев с перерывами на просушку). Не забудьте о сварных швах, колесных нишах и нижней части порогов. Имейте в виду – в щели мастика не попадает, поэтому лучше их сначала обработать антикором.

Наиболее просты в применении битумные мастики, которые удобно наносятся кистью, а также аэрозоли и средства со специальной насадкой для труднодоступных мест.

Мы рекомендуем антикоррозийную полимерно-битумную мастику KERRY KR955 и битумную мастику аэрозоль KERRY KR956. Благодаря высокоэффективному составу средства надежно ограждают от коррозии и ржавчины, обеспечивают противошумную защиту всех металлических частей автомобиля, обладают высокой эластичностью, водоотталкивающими свойствами, выдерживают низкие температуры и могут наноситься даже на плохо подготовленные поверхности. о том, как правильно наносить мастику, смотрите в видео ниже. 

Другие средства защиты кузова от коррозии

Полноценная защита от коррозии автомобиля – это, прежде всего, максимальное внимание тем поверхностям, которые больше остальных страдают от попадания реагентов, песка и камней, а значит, особенно сильно подвержены преждевременному разрушению.

Как его предотвратить? Существует несколько способов:

 — Установка подкрылков, которые не только уберегут от абразивного износа, но и помогут сохранить лакокрасочное покрытие автомобиля, снизят вред агрессивных составов и повысят уровень шумоизоляции.  

Наш выбор – подкрылки NOVLINE: экологически чистые, ударопрочные и стойкие к химическим средам, температурным колебаниям и механическому износу.

 — Защита днища автомобиля, оберегающая от повреждений картера, окисления разъемов и проводки, воздействия грязи, воды, влаги и имеющая множество других полезных свойств.

Наш выбор – пластиковая защита днища ALFECO: прочность, надежность и долговечность вкупе с простотой установки и стильным дизайном.

* Применяемость деталей конкретно для Вашего автомобиля уточняйте у менеджеров по телефону: 8 800 555-43-85 (звонок по России бесплатный).

Производитель	Номер детали	Наименование детали	Применяемость*
ALFECO	ALF1024ST	Защита картера и КПП	HYUNDAI Solaris 2011 ->, KIA Rio III NEW 2011 ->
ALFECO	ALF0701ST	Защита картера и КПП	FORD Focus II (без лючков) 2005 — 2010, FORD C — Max (без лючков) 2003 — 2010
ALFECO	ALF0726ST	Защита картера и КПП	FORD Focus III 2011 ->, FORD Grand C — Max 2011 ->
ALFECO	ALF1127ST	Защита картера и КПП	HYUNDAI i30 2012 ->, KIA  Ceed 2012 ->, KIA  Cerato new 2013 ->
ALFECO	ALF1402ST	Защита картера и КПП	MITSUBISHI ASX 2010 ->, MITSUBISHI Delica D5 2007 -> MITSUBISHI Lancer X 2007 -> MITSUBISHI Outlander XL 2006 — 2012 (кроме 3,0), PEUGEOT 4008 2012 ->
ALFECO	ALF2018ST	Защита картера и КПП	SKODA Fabia малая 2010 ->,  SKODA Rapid 2014 ->,  SKODA Roomster 2010 ->
ALFECO	ALF2624ST	Защита картера и КПП	AUDI A1 2010 ->,  SKODA Fabia ресталинг 2010 ->, VOLKSWAGEN PoloV/ Polo Sedan 2009 ->

 — Антигравийное покрытие для дополнительной обработки порогов, арок, днища и нижней части дверей. Оно спасет от ржавчины в местах воздействия соли, песка, реагентов и гравия.

Наш выбор – антигравийное покрытие Kangaroo 331115 Under Coat: легко наносится и быстро сохнет, образуя прочную каучуковую пленку, препятствующую любым механическим воздействиям внешней среды.

Все перечисленные бренды, а также многие другие средства и детали для защиты автомобиля от коррозии Вы всегда можете найти в магазинах IXORA. Наши квалифицированные менеджеры помогут Вам с выбором!

Полезная информация:

Получить профессиональную консультацию при подборе товара можно, позвонив по телефону 8 800 555-43-85 (звонок по России бесплатный).

Антикоррозионная защита кузова

Антикоррозионная защита кузова

При повседневной эксплуатации автомобиля на лакокрасочное и антикоррозионное покрытие кузова воздействует агрессивная среда: противогололедные реагенты (в зимний период времени), песок, мелкие камни, вибрация и перепады температуры, которые вызывают появление микротрещин в защитном покрытии кузова, через которые вода и кислород проникают к поверхности металла.

В результате воздействия на кузов агрессивной среды начинается процесс окисления металла (коррозия), который приводит к потере им прочностных свойств, а наличие в воде большого количества солей и кислот только ускоряет процесс окисления.

Коррозии больше всего подвержены пустотелые профили кузова, днище, нижние части дверей и стоек, соединения деталей кузова, в том числе места точечной сварки.

Наиболее быстро коррозия развивается в скрытых полостях и нижних частях кузова при попадании влаги, грязи, солей, кислот. В связи с этим в процессе эксплуатации автомобиля для дополнительной защиты внутренних поверхностей и скрытых полостей кузова наносят специальный антикоррозионный состав, а в соединения деталей — уплотнительные мастики.

Антикоррозионный состав, которым обрабатывают внутренние полости кузова и днище, должен отвечать следующим требованиям:

• содержать ингибиторы коррозии;
• равномерно распределяться по всей обрабатываемой поверхности и создавать защитную пленку, стойкую к вибрации и перепаду температуры;
• иметь хорошую адгезию с элементами кузова или ранее нанесенными покрытиями;
• быть совместимым с нанесенными ранее лакокрасочными покрытиями и антикоррозионными составами;
• сохранять свои физические и химические свойства продолжительное время под воздействием внешних факторов;
• содержать материалы, которые при обработке автомобиля отвечают нормам пожарной и экологической безопасности.

Автоконсервант «Мовиль» или «Мовиль-2» используется для обработки скрытых полостей. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые 1–1,5 года. Автоконсервант допускает обработку поверхностей, ранее покрытых нигролом или другими маслами, а также ржавых поверхностей.

Защитный смазочный материал НГМ-МЛ применяется для обработки скрытых полостей. Этим материалом обработаны скрытые полости новых автомобилей.

Защитное пленочное покрытие НГ-216Б используется для покрытия частей автомобиля под кузовом.

Мастика противошумная битумная БПМ-1 применяется для защиты днища кузова от коррозии и для уменьшения шума. Толщина покрытия 1,0–1,5 мм.

Пластизоль Д-11А рекомендуется для защиты днища кузова от коррозии, абразивного износа и для шумоизоляции. Толщина покрытия 1,0–1,2 мм.

Пластизоль Д-4А предназначен для герметизации сварных швов.

Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова.

Во внутренние полости антикоррозионное вещество напыляют способом воздушного и безвоздушного распыления.

При воздушном распылении требуется сжатый воздух под давлением 0,5–0,8 МПа, пистолет-распылитель с бачком, шланги и удлинительные насадки для пистолета. Лучшее качество покрытия достигается при безвоздушном распылении под давлением 4–12 МПа, которое позволяет распылять материалы значительной вязкости.

Для механической защиты арок колес от мелких камней и песка, помимо штатной защиты арок, устанавливаемой на заводе-изготовителе, используют подкрылки из пластмассы, дополнительно установленные на автомобиль. Основные недостатки дополнительных подкрылков — сверление в крыле дополнительных отверстий для их крепления, ухудшение вентиляции колесных арок, скопление грязи и соли в местах выступания подкрылка над отбортовкой крыла.

Для защиты лакокрасочного покрытия передней части капота и нижней части дверей применяют специальные антигравийные прозрачные самоклеящиеся пленки.

Высокое качество защиты кузова автомобилей Geely

С приходом весны на кузовах старых автомобилей проявляются все недочеты кузова. За зиму агрессивные химикаты, которые используются для обработки дорог, разъедают лакокрасочное покрытие даже в местах незначительных повреждений и становятся заметны все места, которые не пощадила коррозия. Но владельцам автомобилей Geely можно не бояться прихода весны. В цеху окраски Geely применяют технологию катафорезного покрытия, которое позволяет служить лакокрасочному покрытию несравнимо дольше.

Катафорезная обработка кузова

Катафорезная обработка кузова — технология, основывающаяся на катодном электроосаждении, развитие которой началось с середины 1970-х гг. Кроме машиностроения, технология катафорезного грунтования применяется также в приборостроении и сельхозмашиностроении, в производстве бытовой техники и многих других отраслях.

Широкое распространение такой тип обработки кузова получил благодаря многочисленным преимуществам:

• на производстве процесс катафорезного грунтования максимально автоматизирован и механизирован, что повышает производительность и экономическую выгоду;
• покрытие получается равномерным по толщине и проникает во все самые труднодоступные плоскости любой детали;
• покрытие получается достаточно твердым для максимальной защиты углов и кромок металлических деталей;
• отличается высоким уровнем устойчивости к коррозии — в соляной камере деталь может провести более 1000 часов без вреда для себя;
• благодаря использованию катафорезной обработки кузова значительно снижаются вредные выбросы в окружающую среду;

Как дополнительно защитить кузов автомобиля

Каким бы высоким ни было качество кузова, никогда не будет лишним использование дополнительной защиты. В салонах Лакшери Моторс плюс Вы можете выбрать необходимые методы дополнительной защиты кузова автомобиля:

• Антикоррозийная защита
  Мы советуем проводить комплексную обработку составами Dinitrol, а особое внимание уделить при этом скрытым полостям: днищу, колесным аркам, порогам, дверям, лонжеронам, багажному отделению, моторному и багажному отсекам. Такая защита способна прослужить Вам до 10 лет.
• Антигравийная пленка.
  Оклеив свой автомобиль полиуретановой антигравийной плёнкой, которая имеет дополнительный лаковый слой, Вы защитите ЛКП автомобиля от сколов и царапин. Покрывать такой плёнкой необходимо наиболее уязвимые места кузова: переднюю часть капота, фары, крылья, кромку крыши, торцы дверей и верх заднего бампера. Также в этот список следует добавить зону под ручками дверей, которая подвержена появлению царапин.

• Брызговики.
  Защитят Ваш автомобиль (нижнюю часть кузова и днище) от вылетающих из-под колёс камней и грязи. Мы предлагаем гибкие брызговики, которые не обламываются, а гнутся при наезде на препятствия. Такие брызговики не стынут на морозе до 50 градусов.
• Подкрылки с шумоизоляцией
  Подкрылки защищают кузов Geely от пескоструйного загрязнения.  Кроме этого использование такой защиты колёсных арок повышает уровень шумоизоляции, что только прибавит комфорта во время вождения.

Также напоминаем про нашу “Книгу скидок”, по которой всё это можно сделать со значительной выгодой для Вашего кошелька в салонах Лакшери Моторс Плюс на Орловской 88 и Маяковского 2.

Антикоррозионная обработка автомобиля

Падение благосостояния населения, фактически двузначная ежегодная инфляция и выпуск новых более прогрессивных поколений автомобилей привели к рекордному росту цен за последние 4 года, до 50% на некоторые модели. Согласно статистике аналитического агентства «Автостат», в российском парке насчитывается 2,53 млн легковых автомобилей 2011 года выпуска, 51% которых находится у первых владельцев. По 2012 году приводится практически аналогичная цифра, в руках первых хозяев сосредоточено 60% автомобилей из 2,72 млн. В 2013 году наблюдается пропорциональное увеличение до 71% (парк – 2,48 млн), по 2014 – 79% (парк 2,06 млн).

Сегодня, чтобы поменять автомобиль 2013 года выпуска на аналогичный новый, в среднем нужно доплачивать 40-50%, а и иногда и все 70-80% от цены текущего. А ведь существует масса способов за невысокую стоимость поддерживать автомобиль практически в новом состоянии на протяжении всего срока эксплуатации. Высокотехнологичные агрегаты можно восстанавливать, оригинальные запчасти заменять аналогами или контрактными, за экстерьером и интерьером следить с помощью детейлинг-технологий, а консервировать кузов – антикоррозионными составами.

«Современные машины с завода фактически некондиционны, то есть безоружны перед окружающей средой. Маркетологи и пиарщики скрывают этот факт, акцентируя внимание потребителей на оцинковке, различной гальванике и электрофорезе, а в то же время инженеры брендов все четко прописывают в инструкции по эксплуатации автомобиля», – делится информацией Леонид Игнатьев, исполнительный директор компании «ЮВК». См. таблицу 1.

Из этих официальных инструкций мы можем вынести сразу три вывода. Во-первых, такие предписания, по сути, делают невозможным эксплуатацию автомобиля с сохранением гарантии. Например, лишь однажды проехав по соляному раствору, автолюбитель обязан после поездки промыть днище автомобиля.

Во-вторых, гарантия от сквозной коррозии не связана с прочими дефектами лакокрасочного покрытия и, по сути, покрывается лишь в случае, если не была вызвана внешним воздействием, что еще нужно доказать. То есть рыжее днище, коррозия в скрытых полостях и гнилая крышка багажника не подпадают под эти условия.

В-третьих, почти в каждой инструкции содержится важный пункт о сохранении гарантии лишь при устранении внешних дефектов в соответствии с установленной технологией и с применением оригинальных запчастей и материалов специалистами омологированного сервисного центра. Иными словами, для сохранения многолетней гарантии на кузов весь срок эксплуатации автомобиль должен обслуживаться в официальном ДЦ.

Многие автолюбители вовсе уверены, что современная оцинковка вообще не нуждается в дополнительной защите. Только они не в курсе, что за последние годы толщина цинкового слоя на детали сократилась с 25 микрон до 6-10 микрон. Кроме того, цинк боится резких перепадов температур. В цинковых ведрах даже воду кипятить не принято, а загонять машину на мойку с мороза и обратно готов каждый.

Также оцинковка чувствительна к механическому воздействию. Касательно автомобилей, тут самыми слабыми элементами являются загнутые фланцы дверей и прочие выштамповки. Ранее их обрабатывали герметиками, поскольку углеродистость металла в этих местах оставляла желать лучшего. Однако со временем от этой практики в бюджетном сегменте вообще отошли. Более того, передний и задний усилители кузова стали приваривать уже после оцинковки, после чего первыми начинали гнить сварные швы.

Экономят автопроизводители и на защите днища. Ранее его защищали ПВХ-пластизолями, которые после затвердевания защищали металл от механического износа. За последние 10 лет рынок пластизолей упал на 70%. Автобренды отдают предпочтение дешевому пластиковому обвесу, собирающему соль и грязь. Таким образом очевидно, антикоррозионная обработка является единственным способом защитить дорогостоящую технику от преждевременного износа и поднять ее ликвидность при продаже на вторичном рынке.

«В Дании во всю используют реагенты и гранитную крошку. Несмотря на столь агрессивную среду, на дорогах полно машин старше 7 лет в отличном состоянии. При этом большая часть из них находится в руках первого владельца. Громадные пошлины и сборы вкупе с высокой стоимостью эксплуатации делают для автолюбителя невыгодным обновление автопарка. В противовес этому потребитель ищет способы продления жизни своей машине, и самый действенный из них – антикоррозийная обработка», – рассказывает Леонид.

Однако в Дании увлекаются антикором не только из-за финансовых выгод. Государство занимается популяризацией этого комплекса услуг, поскольку от состояния ТС напрямую зависит безопасность дорожного движения. Со школьной скамьи здесь читается курс о причинах и опасностях коррозии, а также способах ее замедления. Отсюда следует вывод, что антикоррозийная обработка кузова автомобиля является оправданной мерой как с точки зрения экономики, так и безопасности. Однако возникает иной вопрос, к кому обратиться? На этом рынке с одной стороны работают либо дилеры, продвигающие антикор как допуслугу, либо гаражники, либо сертифицированные центры.

«И первые, и вторые мало что понимают в технологии и используемых материалах, 99% работ выполняют без мытья, очистки и должного обезжиривания днища, а в погоне за скоростью большинство даже не снимает пластиковую защиту – локкер просто отгибается и под него неприцельно разбрызгивается какая-то смесь. Некоторые усугубляют это установкой нештатных пластиковых арок, которые не имеют должного коэффициента растяжения, натирают металл и рвутся. Крепят их обычно саморезами, а те из-за разности потенциала с металлом кузова мгновенно запускают электрохимический процесс коррозии», – уверен Алексей Латышев, директор антикор-центра DINITROL в Иваново.

Сертифицированных центров в России крайне мало. Если на всю Данию насчитывается 217 профессиональных антикорцентров, то на схожий с ней по численности населения Краснодарский край – ни одной. Т.е. рынок для оказания услуг по антикоррозионной обработке абсолютно свободен.

При этом профессиональный антикор-центр Dinitrol принципиально иначе работает с клиен­тами. В задачи специалистов входит не разово заработать, а грамотно реализовать услугу и научить клиента правильной эксплуатации автомобиля. Центры располагают техническими картами кузовов автомобиля и максимально прозрачно отчитываются клиентам о проведенных работах, вплоть до фотографирования каждого из этапов работы.

Жестко соблюдается технология подготовки кузова и нанесения. Линейка Dinitrol состоит более чем из 260 антикоррозионных продуктов. В нее входят проникающие, уплотняющие, консервирующие днищевые материалы, воски для защиты двигателей и сливных желобов, составы для элементов подвески.

По завершении процедуры автолюбителю вручается гарантийный талон. «5-ти или 7-ми летняя гарантия работает лишь в случае ежегодного бесплатного технического осмотра антикоррозионного покрытия и его коррекции в местах повреждений, например, следов от домкрата. Мы предполагаем, что в скором времени сможем давать гарантию на весь срок эксплуатации автомобиля», – уверен Алексей. Эксперт добавил, что компания также всерьез намерена реализовывать эту услугу в рассрочку.

Шведский Институт металла и коррозии раз в четыре года организует изучение коррозионных поражений автомобильных кузовов популярных в Европе марок и моделей. Исследования показали, что все без исключения современные автомобили подвергаются коррозии, однако скорость коррозии для разных производителей и отдельных частей кузова значительно отличается. Из этого следует, что дополнительная антикоррозионная обработка является эффективным способом повышения коррозионной стойкости эксплуатируемого автомобиля, а главное повышается безопасность движения.

Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка

Защита кузова от коррозии

Статистика говорит, что после трех лет эксплуатации автомобиля на его металлических деталях возникает более 100 очагов коррозии. Сколько очагов коррозии на автомобиле, хранящемся под открытым небом и эксплуатируемом на дорогах, обрабатываемых химическими препаратами от обледенения, статистика не сообщает.

Особенно сильно коррозии подвергаются днище и крылья, а также внутренние поверхности порогов, лонжеронов, корпусов дверей. Возникают очаги коррозии в местах царапин, дефектов и повреждений лакокрасочного покрытия, на деталях мотора, хромированных деталях кузова автомобиля и др.

Защитные средства, имеющиеся в продаже и в хороших автосервисах, предназначаются для предохранения от коррозии днища, крыльев, двигателя и других окрашенных и не окрашенных узлов и деталей, продления срока службы резиновых деталей и т.  п.

Для защиты от коррозии внутренних поверхностей коробчатого сечения корпуса и съемных частей кузова новых и бывших в эксплуатации автомобилей, а также для временной защиты низа кузова и арок колес применяют автоконсерванты порогов типа хорошо известного препарата Мовиль, такие как «Резистин МЛ». Они содержат антикоррозионные присадки, уайт-спирит и др. компоненты. Названные составы легко проникают в щели и швы, вытесняют из них влагу и образуют эластичную пленку, обладающую высокими защитными свойствами.

Автоконсерванты наносят при температуре не ниже 15 °C распылением из краскопульта, пылесоса, садового опрыскивателя, оборудовав эти бытовые агрегаты гибким шлангом с распылительной головкой для введения в закрытые полости. Автоконсерванты при необходимости разбавляют бензином или уайт-спиритом. Обработку ими рекомендуется проводить через каждые 1–2 года, расход материала относительно невелик – 1,5–2 кг на автомобиль.

Для окраски топливных баков, радиаторов, корпусов воздушных и масляных фильтров, а также мелких металлических деталей используется автоэмаль черная на основе эмали ПФ-223 в аэрозольной упаковке. Предварительно поверхность деталей очищают и обезжиривают. Баллон перед употреблением встряхивают (после начала стука шариков встряхивают еще не менее двух мин).

Эмаль наносят тонким равномерным слоем при температуре баллона не ниже 15 °C. Время высыхания при 20 °C – 24 ч, при 60 °C – 2 ч.

После окончания работы баллон надо перевернуть и нажимать на головку до прекращения выхода эмали (3–4 с). Если головка засорилась, ее надо снять и прочистить отверстие иглой.

Для окраски двигателей, колесных дисков применяется краска алюминиевая в аэрозольной упаковке. Окрашиваемую поверхность также очищают от пыли и грязи, изолируют участки, не подлежащие обработке, смазывая вазелином или покрывая бумагой. Баллон подогревают на водяной бане до 25–35 °C и встряхивают в течение трех мин после появления стука шариков.

Распыляют краску при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °C. Краску наносят тонким слоем 2 раза с промежуточной сушкой 10 мин. При 16–25 °C краска высыхает в течение 6 ч.

При проведении мелкого ремонта лакокрасочного покрытия (устранении отдельных дефектных мест лакокрасочного покрытия металлических поверхностей типа царапин, трещин, выбоин) применяют грунтовки и нитроэмали разных цветов и оттенков в аэрозольной упаковке. Подробно о проведении этих работ рассказано в соответствующей главе книги.

Для восстановления антикоррозионных покрытий днища кузова и для дополнительного нанесения антикоррозионных покрытий на заводские покрытия применяют различные автоантикоры, различающиеся химическим составом.

Перед нанесением антикора механическим путем поверхность очищают от грязи, отставшего старого покрытия, ржавчины, затем обезжиривают ее. После тщательного размешивания антикор наносят на поверхность кистью или краскораспылителем.

Если препарат загустел, а также при нанесении краскораспылителем его разводят до необходимой вязкости растворителями типа 651, РС-2 или бензином.

Автопрепараты типа «Автоантикор-2 битумный» для днища содержат нефтяные битумы, фенолоформальдегидные смолы, асбест, толуол и т.  д. Средства обладают хорошей адгезией к поверхности. Автоантикоры для днища резинобитумные содержат также дробленую резину. В зависимости от вида антикора эти средства наносятся в 2–4 слоя с межслойной сушкой в течение 3–6 ч при 15–25 °C и сушкой последнего слоя в течение 18–48 ч. Толщина покрытия от 0,4 до 1 мм, расход в зависимости от вида средства от 0,5 до 1,5 кг/м².

Для восстановления антикоррозионного покрытия днища кузова и для дополнительного нанесения на заводские покрытия также применяются мастики. Автомастика резино-битумная антикоррозионная Эластокор наносится следующим образом. Поверхность очищают от грязи, отставшего старого покрытия, ржавчины и обезжиривают растворителем. Мастику тщательно перемешивают, наносят кистью или краскораспылителем в три слоя (для дополнительной защиты достаточно 1–2 слоя) с межслойной сушкой около трех ч и сушкой последнего слоя в течение 24 ч. Толщина одного слоя 0,35– 0,40 мм, расход мастики 0,4–0,5 кг/м².

Если мастика загустела или если ее предстоит наносить краскораспылителем, мастику разводят до требуемой вязкости растворителем 651, РС-2 или бензином.

Если мастика попала на лакокрасочное покрытие, надо немедленно удалить ее автоочистителем битумных пятен.

Для обработки ржавых поверхностей покрытий, а также для временной защиты неокрашенных металлических поверхностей можно использовать автопрепараты типа «Феран», которые содержат лак, присадки, крон цинковый, толуол и др. Поверхность очищают от грязи и отставшего старого покрытия. Металлической щеткой удаляют рыхлую и пластовую ржавчину, поверхность обезжиривают растворителем.

Препарат тщательно перемешивают, наносят с растушевкой кистью. Под защитные покрытия наносят один слой, для временной защиты – два слоя с межслойной сушкой в течение 1 ч. Защитные покрытия наносят через 1 ч после высыхания состава грунта. Время высыхания грунта 1–2 ч при 20 °C. Разводят растворителем 651, РС-2.

Чтобы предохранить хромированные детали автомобиля от воздействия атмосферных влияний и агрессивных солей в зимнее время, можно применять автолаки типа Хромофикс. В их составы входят смолы, циклогексанон, толуол и др. Предварительно хромированные детали тщательно обезжиривают бензином. Препарат наносят кистью ровными мазками, тонким слоем, избегая попадания лака на окрашенные поверхности и пластмассовые детали.

Это защитное покрытие устойчиво к воздействию воды через 24 ч после нанесения.

Об уходе за резиновыми деталями. Для придания блеска, восстановления цвета шин, уплотнителей и других резиновых деталей и продления срока их службы используют автокраски для резиновых деталей. В состав входят полиэтилсилоксановая жидкость, церезин, канифоль, сажа.

Краску наносят ровным слоем кистью или тампоном на тщательно вымытую и высушенную поверхность. 24–30 ч выдерживают и натирают шерстяной ветошью до блеска. Такую обработку рекомендуется проводить 2–3 раза в год.

Осенью, с наступлением сезона дождей, необходимо начать подготовку автомобиля к зимней эксплуатации. В сезонную подготовку входят проверка всех опасных в коррозионном отношении мест и устранение выявленных дефектов. Нужно провести следующие профилактические мероприятия:

– тщательно отшлифовать открытые очаги коррозии и места, в которых эмаль отслоилась, а в случае необходимости загрунтовать и окрасить их;

– проверить стекание воды с поверхности кузова, что укажет на необходимость обработки кузова воскосодержащим составом, который придаст поверхности водоотталкивающие свойства;

– этими же составами обработать хромированные детали кузова, но пленку воска на них полировать не надо. На внешнем виде автомашины это существенно не скажется, а защитные свойства пленки будут выше;

– протереть глицерином уплотнительные резиновые профили;

– осмотреть днище и тормозные трубопроводы на предмет обнаружения ржавчины, в случае необходимости дефекты устранить;

– проверить колпаки колес и при обнаружении поврежденных мест восстановить защитное покрытие.

Перечисленные работы желательно провести в теплый погожий день, чтобы была возможность хорошо просушить автомобиль.

Несколько замечаний о способе хранения автомобиля, что имеет существенное значение для состояния лакокрасочного покрытия. Чтобы хорошо сохранить автомобиль на зимней стоянке без гаража, нужно учитывать особенности микроклимата, образующегося под чехлом, закрывающим автомобиль. Если автомобиль упакован в воздухонепроницаемый материал так, что не обеспечивается постоянная вентиляция пространства между пленкой и поверхностью кузова, то зимой в солнечные дни, когда температура поднимается выше нуля, будет возникать «парниковый эффект». Под пленкой начнется образование пара, который, конденсируясь на поверхности кузова, будет разрушать лакокрасочное покрытие значительно сильнее, чем если бы автомобиль стоял вообще под открытым небом.

При хранении автомобилей на открытом воздухе нельзя применять чехлы из водопроницаемых тканей, прилегающие к поверхности кузова, так как при этом на поверхности лакокрасочного покрытия появляются пятна более светлого тона. При длительном контакте влажной ткани с лакокрасочным покрытием на нем могут появляться пузыри, начнется коррозия металла.

Зимой мокрая защитная ткань примерзает к кузову, при снятии примерзшего чехла вместе с ним могут оторваться куски лакокрасочного покрытия.

Практичнее и «здоровее» для машины использовать чехлы из водонепроницаемой ткани, натянутые на подпорках в виде палатки над автомобилем таким образом, чтобы между защитной тканью и кузовом автомобиля была воздушная прослойка и обеспечивалась постоянная вентиляция пространства между тканью и машиной.

При длительном хранении автомобиля на открытой площадке для лучшей сохранности кузова рекомендуется покрыть его препаратом типа автоконсерванта. Это жидкости, перед нанесением их нужно взболтать, а затем нанести на чистую, сухую поверхность автомобиля при температуре не ниже 5 °C. Через 1,5–2 ч на лакокрасочном покрытии образуется полупрозрачная матовая восковая пленка.

Когда придет время, расконсервацию проводят горячей (не выше 60–70 °C) водой с добавлением шампуня.

Осенью также рекомендуется покрыть автоконсервантом шасси, передний и задний мосты, днище автомобиля (поверх сланцевого, битумного или другого антикоррозионного состава).

После окончания зимнего сезона, когда на дорогах перестанут разбрасывать препараты для борьбы с гололедом, остатки этих препаратов могут сохраняться в засохшей грязи в труднодоступных местах нижней части автомобиля. Поэтому весной необходимо обязательно хорошо промыть днище, ниши передних и задних колес струей воды под давлением. Если эту грязь не удалить, то коррозия металлических поверхностей под действием содержащихся в ней химикатов при повышенной летней температуре будет проходить очень интенсивно.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Для чего проводится антикоррозионная обработка кузова | Новости г. Кинешма и Ивановской области

Заводская антикоррозионная защита кузова не устраняет риск коррозии.

Поэтому стоит инвестировать в техническое обслуживание или улучшение антикоррозионного покрытия. Многие водители вспоминают о проблеме ржавчины осенью или зимой, но именно лето: лучшее время для защиты, так как в этот период на дороге нет слякоти, химических реагентов и прочих проблем. Антикор наносится в соответствии с существующими стандартами. Больше подробностей на сайте https://ecoblasting.ru/antikor.html вы сможете найти уже сегодня.

Антикоррозийная обработка кузова

На данный момент практически на каждый новый автомобиль распространяется гарантия на перфорацию кузова и шасси. Некоторые производители, например, Ford, дают гарантию до 12 лет. Условием ее поддержания обычно являются регулярные осмотры лакокрасочного покрытия в сервисном центре. В Ford их нужно делать раз в год. В обмен на это в случае возникновения очага ржавчины сервис лакирует коррозионный элемент в рамках гарантии. К сожалению, во многих случаях условия гарантии неблагоприятны для водителя.

• Лакокрасочное покрытие находится под трехлетней защитой, и по истечении этого времени выцветания коррозии, не вызванные механическими повреждениями, владелец автомобиля часто удаляет за свой счет. Между тем, заводская антикоррозия не работает так долго.
• Поэтому, несмотря на длительные гарантийные сроки и уникальное цинкование кузова, специалисты рекомендуют раз в 3-4 года комплексно обслуживать автомобиль. Тем более что все чаще очаги коррозии появляются уже даже на дорогих автомобилях известных брендов и это после нескольких лет эксплуатации.
• Таким образом, защита от коррозии — как вы можете видеть — не очень хорошо работает. На автомобильном рынке самый популярный способ обслуживания кузова — постоянно покрывать кузов специальным веществом.

Это жидкое средство на основе воска, которое при высыхании образует защитное покрытие в профилях. Вещество распыляется на поверхности металла под давлением и проникает в самые мелкие щели.

Рекомендации экспертов

Этот тип обработки можно даже выполнить самостоятельно, не опасаясь повреждения элементов, например, внутри двери. Большинство из них-фабричные, плотно обтянутые специальной пленкой. Немного другой уход требует шасси. Его защита от коррозии мы всегда начинаем с тщательной мойки и сушки. После этого нужно избавиться от возможных очагов ржавчины. Мы чистим их наждачной бумагой, а затем закрепляем место антикоррозийной грунтовкой. Только после его высыхания можно нанести защитное вещество.

На рынке существует множество препаратов для защиты от коррозии автомобилей. Однако принцип их действия очень схож – они образуют оболочку, от которой отражаются, например, мелкие камешки, влага.

Катодная антикоррозийная защита кузова автомобиля

В статье изложен способ защиты кузова автомобиля от коррозии. К тексту прилагаются пояснительные рисунки.
Почти все автомобили сделаны из железа. Коварство коррозии общеизвестно: достаточно появиться небольшой царапине, скажем, на кузове автомобиля, как ржавчина тут же начинает поглощать металл. Поэтому проблемам защиты кузова автомобиля от коррозии все производители автомобилей уделяют пристальное внимание. Бороться с коррозией трудно. Всевозможные грунтовки, стойкие краски, специальные сорта стали — всё направлено на борьбу с коррозией. Взять, к примеру, защитные лакокрасочные и полимерные покрытия. Чтобы качественно обработать ими наиболее поражаемые места, иной раз приходится разбирать саму машину.

Но с другой стороны нержавеющие автомобили невыгодны производителям. Наступает насыщение рынка и покупательский спрос падает. Поэтому для защиты кузова производители автомобилей применяются не все возможные способы.

Одним из таких (неиспользуемых) способов является катодная защита кузова. Подобный метод широко распространён повсеместно для защиты от коррозии различных трубопроводов, корпусов морских судов и прочих стальных конструкций. Поэтому естественно, что таким методом можно защитить и кузов автомобиля. Для этого нужно собрать несложную схему:

В соответствии с этой схемой на кузов автомобиля, относительно земли, подаётся отрицательный потенциал, напряжением около 1,9 вольт. При наличии в воздухе даже небольшой влажности поверхность колёс (за счёт наличия солей) становится электропроводящей и электрическая цепь замыкается. В цепи начинает протекать электрический ток, вызывающий электролиз солей. По законам электролиза на отрицательном электроде металл восстанавливается, а на положительном разрушается. Таким образом, металл кузова будет всё время защищён от коррозии. Правда положительный электрод (Э1), при этом, будет ускоренно ржаветь и разрушаться. Но это не создаст проблем — его можно периодически заменять. Для испытания данной схемы был проделан следующий опыт: две стальные пластины были уложены на влажную землю и пролежали на ней два дня. Одна из пластин была защищена катодной защитой, по приведенной схеме, другая нет. Результат наглядно видно на фото.

Защита от коррозии внутренних частей конструкций

Давно давалась рекомендация наносить эпоксидную грунтовку, а также антикоррозионный состав на внутреннюю часть рельсов, стоек и панелей коромысел в качестве последнего шага при ремонте конструкции.

Возвращаясь к преимуществу I-CAR, июль / август 1988 г., в статье «Восстановление защиты от коррозии» описывается следующий шаг для обеспечения защиты от коррозии закрытых внутренних поверхностей: «Нанесите грунтовку. Рекомендуется двухкомпонентная эпоксидная смола. Затем нанесите антикоррозийный состав ». Причина этого заключается в том, что на участках, где покрытия были полностью удалены, это двухэтапный процесс, который заменяет два исходных покрытия, цинковое и E-покрытие.

Во время исследования недавно обновленного курса I-CAR «Защита от коррозии» (CPS01), I-CAR спросил у нескольких производителей продукции и транспортных средств, остается ли это наиболее частой рекомендацией. I-CAR сказали, что это не так, по нескольким причинам. К ним относятся возможные проблемы с адгезией грунтовки на этих поверхностях, меньшее распространение эпоксидной грунтовки на ремонтных предприятиях, возросшая популярность самопротравливающейся грунтовки, изменение химического состава грунтовки и повышение эффективности антикоррозионного состава.

E-Coat — лучший материал для защиты от коррозии, который когда-либо будет наноситься на поверхность транспортного средства, и кроме задней стороны сварного шва, закрытые внутренние области имеют E-Coat.

Тем не менее, среди ремонтных предприятий существует озабоченность по поводу долговечности ремонта, сохранения гарантий на коррозию и уверенности в том, что существует еще один уровень защиты, особенно в зонах пояса ржавчины. По этим и другим причинам некоторые предприятия будут продолжать наносить эпоксидную грунтовку в дополнение к антикоррозийному составу на закрытые поверхности в качестве стандартной рабочей процедуры.

Грунтовка требует очищенной поверхности
Производители продукции обеспокоены адгезией, если эти задние области не очищены должным образом. Загрунтованную поверхность необходимо очистить как механически, так и химически.

При нанесении эпоксидной грунтовки внутри рельсов и других конструктивных деталей поверхности должны быть очищены перед сборкой детали. Это требует шлифовки с последующей тщательной химической очисткой, особенно обратной стороны области стыка для удаления покрытий.Доступ к стыку рельсов может быть, если стык находится около самого конца рельса и рельс имеет открытый конец через место стыка. В иных случаях доступ для надлежащей очистки после сварки невозможен, поэтому его необходимо очистить перед сборкой.

Только антикоррозионный состав
Рекомендация производителей продукции и транспортных средств, с которыми I-CAR общалась во время исследования по обновлению курса I-CAR, Защита от коррозии (CPS01), заключается в применении только антикоррозионного состава.Антикоррозийный состав, наносимый в виде тумана с помощью палочки, вставляемой через отверстия для доступа или с конца рельса, предназначен для защиты закрытых участков от коррозии (см. Рисунок 1).

При правильной технике нанесения необходимо обрабатывать обратную сторону сварных швов. Излишки материала должны проникнуть в области фланца, защищая эти области от влаги. По крайней мере, один производитель автомобилей, Chrysler LLC, рекомендует дважды нанести антикоррозийный состав (см. Видео на сайте www.i-car.com).

Посетите i-car.com, чтобы просмотреть указанное видео, где менеджер по ремонту автомобилей Chrysler Дуг Крейг объясняет, что Chrysler рекомендует нанести два слоя антикоррозийного состава.

Не используйте самопротравливающую грунтовку
По-прежнему не рекомендуется использовать самопротравливающую грунтовку внутри замкнутых пространств, потому что она не образует барьера, как эпоксидная грунтовка, и со временем разрушится. Самопротравливающаяся грунтовка должна быть покрыта другим продуктом, и было бы трудно увидеть внутри замкнутого пространства, полностью ли покрыта грунтовка антикоррозийным составом.

Заключение
Рекомендация по нанесению эпоксидной грунтовки с последующим нанесением антикоррозионного состава внутри замкнутого пространства не включена в обновленный курс I-CAR «Защита от коррозии» (CPS01).

При использовании этого двухэтапного процесса поверхности необходимо очистить, чтобы грунтовка хорошо прилегала. Более общая рекомендация — наносить только антикоррозийный состав.

Обновлен курс I-CAR «Защита от коррозии» (CPS01) под руководством инструктора.Он включает обновленные рекомендации производителя, а также обновленную презентацию. Следите за этим курсом в вашем районе. Для получения подробной информации о курсе и для регистрации посетите веб-сайт I-CAR.

Для комментариев или предложений по Advantage Online, пожалуйста, свяжитесь с I-CAR по адресу: [email protected].

Nissan Rogue Service Manual: Защита от коррозии — Снятие и установка — Руководство по ремонту кузова

Описание

Для обеспечения улучшенной защиты от коррозии следующие антикоррозионные меры были реализованы в Заводы по производству NISSAN.При ремонте или замене кузовных панелей необходимо необходимо использовать тот же антикоррозийный меры.

АНТИКОРРОЗИОННАЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СТАЛЬ (GALVANNEALED STEEL)

Для повышения ремонтопригодности и коррозионной стойкости новый тип антикоррозийный Стальной лист с предварительно нанесенным покрытием был принят вместо обычных оцинкованный стальной лист.

Отожженная оцинкованная сталь покрывается гальваническим покрытием и нагревается до образования цинк-железо. сплав, обеспечивающий отличную и долгосрочную коррозионную стойкость с катионной грунтовкой для электроосаждения.

Оригинальные запасные части NISSAN изготовлены из отожженной оцинкованной стали. Поэтому рекомендуется ПОДЛИННЫЕ ЗАПЧАСТИ NISSAN или эквивалентные должны использоваться для замены панели, чтобы сохранить антикоррозионные свойства встроен в автомобиль на заводе.

ОБРАБОТКА ФОСФАТНЫХ ПОКРЫТИЙ И КАТИОННЫЙ ЭЛЕКТРОНАСЫЩЕНИЕ ПРАЙМЕР

Обработка фосфатным покрытием и катионное электроосаждение грунтовки, обеспечивающие отличную защиту от коррозии. на все компоненты кузова.

ВНИМАНИЕ : Ограничьте удаление краски во время сварочных работ до абсолютного минимум.

Аналогичным образом обрабатываются оригинальные запасные части

NISSAN. Следовательно, рекомендуется ПОДЛИННЫЙ ЗАПЧАСТИ NISSAN или аналогичные могут использоваться для замены панели в целях технического обслуживания. антикоррозионные свойства встроен в автомобиль на заводе.

Антикоррозийный воск

Для повышения коррозионной стойкости внутрь корпуса наносится антикоррозионный воск. пороги кузова и внутри других закрытых секций.

Соответственно, при замене этих деталей обязательно нанесите антикоррозийный воск на соответствующие области новые детали. Выберите отличный антикоррозийный воск, который будет проникать через приложение и имеет длинную полку жизнь.

ДВЕРЬ

1. Отверстие под вставку сопла

Антикоррозийное покрытие воском порции

Грунтовка

Нижняя сторона пола и рулевой рубки покрыты грунтовкой для предотвращения ржавчины, вибрация, шум и скалывание камней.

Поэтому при замене или ремонте такой панели нанесите на нее грунтовочное покрытие. часть. Используйте грунтовку который предотвращает ржавчину, звуконепроницаем, устойчив к вибрации, ударопрочен, клей и прочный

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ПРИ ПОКРЫТИИ

1. Никогда не наносите грунтовку на любое место, если не указано иное (например, области над глушителем и три способ катализатора, которые подвергаются нагреву).
2. Никогда не наносите грунтовку на выхлопную трубу или другие горячие детали.
3. Никогда не наносите грунтовку на вращающиеся детали.
4. После нанесения грунтовки нанести битумный воск.
5. После установки пломбы на автомобиль нанести на него грунтовку.

Непокрытые порции (для всех пункт назначения)

Герметичные части

Каменное защитное покрытие

Для предотвращения повреждений камнями нижняя внешняя панель кузова (крыло, дверь, и т. д.) имеют дополнительный слой покрытия Stone Guard поверх грунтовки ED.При замене или ремонте на эти панели нанесите камень Защитное покрытие на тех же участках, что и раньше. Используйте покрытие с ржавчиной профилактический, прочный, ударопрочный и имеет длительный срок хранения.

3. Наружная часть порога
4. Наружная часть двери

Части с защитным покрытием от камней

Уплотнение корпуса

На следующем рисунке показаны участки, запломбированные на заводе. Герметик который был применен к этим участки должны быть гладкими, без надрезов и зазоров.Следует проявлять осторожность, чтобы не применить избыточное количество герметик и не позволять другим неповрежденным частям контактировать с герметик.

Передняя
Герметичные части

Передняя
Герметичные части

Передняя
Герметичные части

Кузов

Конструкция кузова Внешняя сторона тела Усилитель передней стойки наружный Передняя стойка внутренняя верхняя Усилитель заднего капота Боковое тире Усилитель внутренней передней стойки Ниже …

Другие материалы:

Люк не работает должным образом
Процедура диагностики 1. ПРОВЕРЬТЕ ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ BCM И ЗАЗЕМЛЕНИЕ. Проверить источник питания BCM и цепь массы. См. BCS-68, «Процедура диагностики» (с интеллектуальной ключевой системой), BCS-128, «Процедура диагностики» (без Интеллектуальная система ключей) Норма результата проверки . ..

Автоматический режим не работает
MOONROOF ЛУННАЯ КРЫША: Процедура диагностики 1.ВЫПОЛНИТЬ ПРОЦЕДУРУ ИНИЦИАЛИЗАЦИИ Выполните процедуру инициализации. См. RF-24, «ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИ ЗАМЕНЕ БЛОКА УПРАВЛЕНИЯ: Специальный ремонт. Требование ». Результат проверки нормальный? ДА >> Люк в норме. …

P0967 Электромагнитный клапан управления давлением B
Описание кода неисправности ЛОГИКА ОБНАРУЖЕНИЯ DTC DTC КОНСУЛЬТИРУЙТЕСЬ с условиями экрана (Содержание диагностики неисправностей) Условие обнаружения DTC P0967 СОЛЕНОИД ПК B (Цепь управления электромагнитным клапаном управления давлением B Высокий) Когда все следующие условия выполнены и это состояние главный …

© 2014-2021 Авторские права www.nirogue.com

Защита от коррозии — ингибиторы

В зависимости от класса коррозии среды, которой подвергается основание, будут рекомендованы различные краски. Чистые барьерные покрытия считаются подходящими для класса коррозии C1-C3, в то время как добавление ингибитора, такого как Inhibispheres®, может улучшить защиту от коррозии покрытия, что делает его пригодным для сред C1-C5.

Краски для защиты от коррозии можно разделить на активные, жертвенные или пассивные, в зависимости от их действия.Краски, предотвращающие коррозию исключительно за счет барьерной защиты, известны как пассивная защита от коррозии, поскольку они не изменяют поведение коррозионного агента и не изменяют склонность основы к коррозии. В этих красках также могут использоваться слои металлических или силикатных чешуек для создания извилистого пути, что затрудняет попадание воды, которая пробила поверхность краски, на основу. Однако, если пленка краски повреждена, коррозия произойдет очень быстро из-за отсутствия защиты от окружающей среды.Некоторые из обычно используемых пассивных антикоррозионных красок включают алкидные, акриловые, аминные эпоксидные смолы, полиамидные эпоксидные смолы, уретан и полиуретан.

Эти краски также используются как для протекторной защиты, так и для активной защиты от коррозии. В защитных покрытиях используется как барьерная защита, так и катодная защита для защиты подложки, причем катодная защита используется при разрыве пленки краски (например, царапина, сколы). В этих покрытиях используется присутствие более активных металлов, которые коррозируют преимущественно субстрат, помогая предотвратить коррозию нижнего слоя.Типичные антикоррозионные пигменты включают фосфат цинка (ZnPO4), цинковую пыль или соединения хромата 6+ (CrVI). Существует ряд проблем, связанных с использованием этих соединений в антикоррозионных красках, с серьезными проблемами для здоровья и окружающей среды, возникающими в результате использования как цинковых, так и хроматных соединений. Это привело к ограничению использования шестивалентного хрома в Европе и других странах, при этом европейские компании требуют специального и очень ограниченного разрешения REACH на использование этих соединений.Во всем мире настоятельно рекомендуется отказаться от использования этих типов материалов в антикоррозионных покрытиях. Краски для активной защиты от коррозии содержат добавку, которая может влиять на реакции коррозии, вызванные воздействием коррозионных элементов, нарушая химические реакции коррозии. Они часто используются в праймерах.

Inhibispheres® обеспечивает активную защиту от коррозии при включении в традиционную систему барьерной окраски и способствует самовосстановлению пленки краски при повреждении, предотвращая возникновение коррозии.Благодаря своей однородной дисперсии по всему покрытию, Inhibispheres® обеспечит защиту независимо от места разрыва покрытия, диффундируя к месту коррозии, чтобы быстро предотвратить дальнейшую коррозию. Разработанный со специально подобранными ингибиторами коррозии, Inhibispheres® может использоваться как на стальных, так и на алюминиевых основаниях, в системах окраски как на водной основе, так и на основе растворителей, а длительное высвобождение Inhibispheres® означает, что покрытие обеспечит длительную защиту от коррозии.

Понимание коррозии и способы защиты от нее

Ежегодно корродированные машины, здания и оборудование обходятся американской промышленности примерно в 7 миллиардов долларов. Коррозия — дорогостоящая проблема. Но, понимая его коренные причины, можно предпринять эффективные шаги для предотвращения и борьбы с ним.

Существует несколько видов затрат на коррозию, которые необходимо учитывать рабочим завода:

• Прямая потеря или повреждение металлических конструкций из-за коррозии. Примером может служить резервуар для горячей воды, который подвергся коррозии и должен быть утилизирован.

• Затраты на техническое обслуживание, связанные с коррозией. Любая металлическая поверхность, которую необходимо красить каждые несколько лет для предотвращения коррозии, попадает в эту область.

• Косвенные потери в результате коррозии. Эти потери могут возникнуть в результате утечки и пожара. Взрывы, связанные с утечками, отключениями электроэнергии, остановкой оборудования и потерями рабочей силы, также косвенно являются результатом коррозии.

Первый шаг к контролю этих затрат требует понимания того, что такое коррозия и что ее вызывает.

Что такое ржавчина?

При коррозии железа или стали образуется оксид железа или то, что мы называем ржавчиной. Сталь в основном состоит из железной руды. В естественном состоянии железная руда очень похожа на ржавчину: темно-красная, мелкозернистая, со способностью удерживать влагу.

Железная руда является стабильным веществом до тех пор, пока не превратится в железо или сталь, естественно более слабые элементы. Когда сталь подвергается воздействию влаги и кислорода, она сразу же начинает возвращаться в свое естественное состояние. Несмотря на то, что были приняты защитные меры, большая часть стали, произведенной в этом столетии, уже превратилась в оксид в своем естественном состоянии.

Для существования коррозии необходимы три элемента: защищенный металл, корродированный металл и токопроводящая среда между ними. Когда два разнородных металла соприкасаются, один становится защищаемым металлом, а другой — корродированным. Операторы установки могут распознать экологические ситуации, способствующие коррозии.

Например:

• Если на стальных трубах используются оцинкованные фитинги, оцинкованные (цинковые) фитинги подвергаются коррозии, а сталь остается защищенной.

• Сталь или другие металлы, находящиеся под напряжением, подвергаются коррозии, в то время как ненапряженная сталь защищена от коррозии. Это причина того, что на стали появляются язвы ржавчины.

• Свежесрезанная сталь быстрее подвергается коррозии. Резьба, нарезанная на трубе, всегда сначала ржавеет.

Даже если кусок стали не соприкасается с другим металлом, не находится под напряжением и не только что разрезан, он будет ржаветь под воздействием погодных условий. Это связано с тем, что сталь не совсем однородна по составу — небольшие изменения плотности и состава будут происходить внутри одного куска стали, что приводит к коррозии.

Третий ингредиент, необходимый для коррозии стали, — это электролит. Обычно это жидкое или водосодержащее вещество, которое проводит ток коррозии от защищаемого металла к корродированному металлу. Самым распространенным токопроводящим веществом является вода. Дождь, роса, влажность в воздухе и т. Д. Служат эффективными проводниками электричества. Сталь очень медленно подвергается коррозии в пустынном климате, где влажность низкая, а дожди редки. В местах с высокой влажностью и частым дождем защита стали имеет решающее значение.Операторы установки узнают некоторые из следующих сред, в которых используются электрические токи для ускорения процесса коррозии:

• Добавление соли в воду значительно увеличивает ее токопроводящую способность. Таким образом, сталь, подвергающаяся воздействию морской воды или солевого тумана, будет корродировать быстрее, чем сталь в пресной воде. Атмосферная коррозия сильнее в районах около океанов из-за воздействия соленого воздуха. Концентрированные солевые растворы, например, используемые в пищевой промышленности, вызывают сильную коррозию.

• Промышленный дым и пары содержат кислоты, щелочи и другие химические вещества, которые служат проводниками тока. Следовательно, атмосферная коррозия в промышленных районах более серьезна, чем в сельской местности.

• Почва, глина и земляные материалы также являются хорошими проводниками электричества. Трубопроводы и другая сталь, закопанная в землю, будут подвержены коррозии, если не будут защищены. Подобно тому, как почва значительно различается по составу, она также различается по своей электропроводности: одни почвы вызывают более сильную коррозию, чем другие.

Контроль коррозии

Чтобы сделать использование стали и других металлов практичным в строительстве и производстве, необходимо применять некоторые методы защиты от коррозии. В противном случае срок службы стали и других металлов будет ограничен, что снизит эффективность и увеличит стоимость обслуживания. Есть несколько эффективных способов остановить коррозию:

1. Подаваемый ток. Используя подходящее генерирующее ток оборудование и средства управления, можно воспроизвести ток, равный по силе корродирующему току, но текущий в противоположном направлении.Этот тип защиты обычно ограничивается трубопроводами, заглубленными резервуарами и т. Д. И требует тщательного проектирования и компоновки. При неправильном использовании приложенный ток может вызвать коррозию.

2. Жертвенные металлы. Сталь может быть защищена путем размещения рядом с другим металлом. Например, если цинк или магний находятся в непосредственном контакте со сталью, они защищают сталь от коррозии. Здесь цинк и магний служат жертвенными металлами, которые не только защищают область непосредственного контакта, но и защищают за пределами металла во всех направлениях.Защита от ржавчины с помощью жертвенных металлов обычно используется в нескольких формах:

• Цинковые или магниевые блоки часто используются для защиты корпусов судов, внутренних поверхностей резервуаров для воды и других погруженных поверхностей.

• Часто выполняется полное покрытие стали жертвенным металлом. Например, оцинкованная сталь — это сталь, покрытая цинком. Цинк жертвенный и защитит стальную основу.

• Покрытия с высоким содержанием цинка могут наноситься на стальную поверхность для обеспечения катодной защиты.Покрытия с высоким содержанием цинка содержат от 85% до 95% металлического цинка в подходящем связующем. Частицы цинка, нанесенные при окраске, защищают сталь.

3. Грунтовки. Грунтовки и готовые покрытия защищают металлические поверхности, создавая барьер между сталью и корродирующими элементами. Они также предотвращают попадание влаги на поверхность стали. Пленка покрытия защищает нижележащие металлические подложки тремя способами:

• Покрытия могут замедлять скорость диффузии воды и кислорода из окружающей среды к металлической поверхности.Это замедляет процесс коррозии.

• Пленка краски может замедлить скорость диффузии продуктов коррозии с металлической поверхности через пленку краски. Это также замедляет процесс коррозии.

• Антикоррозионные пигменты, содержащиеся в качественных грунтовках, изменяют поверхностные свойства основного металла. В результате металл приобретает высокое электрическое сопротивление. Разные пигменты по-разному осуществляют эту реакцию. Грунтовки поглощают и связывают влагу, поэтому она не вступает в реакцию со сталью.

Как выбрать антикоррозийное покрытие

Рассмотрение следующих критериев может выявить наиболее эффективный тип антикоррозионного покрытия, необходимый для конкретного проекта.

Качество покрытия / нанесения — Какой уровень антикоррозийной краски требуется? Насколько важно, чтобы краска была устойчива к выцветанию и / или истиранию? Как часто вы планируете перекрашивать? Есть ли предпочтения по нанесению: кисть / валик или распылитель?

Эстетика — Какие материалы будут покрыты? Насколько важно, чтобы лакокрасочный слой выглядел привлекательно? Важно ли сохранять цвет?

Цена — Как правило, более качественная краска увеличивает цену.Учитываются ли заявки на подкрашивание при оценке затрат на техническое обслуживание? Какова стоимость выбранной краски? Как часто нужно будет перекрашивать?

Экологические нормы — Каковы местные экологические нормы для красок и покрытий? Соответствует ли краска этим стандартам? Как процесс покраски повлияет на близлежащее окружение? С июня 2002 года правительство США примет постановление о снижении количества загрязняющих веществ в краске для повышения защиты окружающей среды.Новые пределы содержания летучих органических соединений (ЛОС) упадут до 450 г / л краски. Более жесткие ограничения будут введены в Калифорнии, Аризоне, Нью-Йорке и Нью-Джерси, сведя к минимуму твердые объемы до уровня всего 340 г / л.

Покрытия

Существует три основных типа покрытий, используемых при ремонтной окраске. Исходя из требований к качеству, цене, применению и эстетике, операторы установки могут выбрать подходящее покрытие из следующего:

• Алкидные эмали — Алкидные эмали предназначены для внутренних и наружных поверхностей в умеренных и тяжелых условиях.Это покрытие обеспечивает надежную коррозионную стойкость на срок до 3-5 лет. Алкидные эмали обеспечивают глянцевый цвет, устойчивы к выцветанию и могут наноситься валиком или распылителем. • Эпоксидные покрытия — Эпоксидные покрытия используются для внутренних и наружных поверхностей в промышленных условиях, где сохранение цвета и блеск не важны. Качество покрытия будет лучше, чем у алкидной эмали, поскольку она выдерживает суровые промышленные условия. Эпоксидные покрытия лучше всего наносить распылением, но также можно использовать кисти и валики.

• Полиуретановые покрытия — Полиуретановое покрытие — это краска наилучшего качества из всех трех вариантов. Он выдерживает самые суровые условия окружающей среды и может прослужить до 10 лет. Он обеспечивает сильное сохранение цвета и блеска и устойчив к истиранию. Полиуретановые покрытия наносятся методом напыления.

Заключение

Краски работают, потому что они замедляют коррозию за счет уменьшения скорости протекания тока в процессе электрохимической коррозии. Понимая, что такое коррозия, операторы установок могут предсказать, где может возникнуть ржавчина, и распознать факторы окружающей среды на своем предприятии, которые способствуют коррозии.Хорошая новость заключается в том, что, хотя коррозия может быть дорогостоящей, это не обязательно. Краски — это экономичное средство защиты от коррозии. Регулярное техническое обслуживание операторами установки может минимизировать появление и последствия коррозии.

Как правильно выбрать коррозионно-стойкий материал

Как правильно выбрать антикоррозийный материал

Выбор материала — важная часть любого производственного процесса. Выбор правильного материала очень важен, потому что этот материал определяет химические и механические свойства изготавливаемого компонента, может значительно повлиять на долговечность компонента и обеспечить его правильное функционирование.Коррозионно-стойкие материалы играют важную роль в производстве из-за их свойств материала и отсутствия реакционной способности к суровым условиям окружающей среды и химическим веществам.

Например, многие аэрокосмические компоненты производятся из титана, вольфрама и углеродного волокна, потому что эти материалы очень прочные, но легкие и гибкие. К сожалению, эти материалы могут вступать в реакцию друг с другом и со временем вызывать гальваническую коррозию, локализованную коррозию, при которой происходит обмен ионами между материалами.Здесь коррозионно-стойкие материалы сохраняют целостность деталей в одной из самых строго регулируемых отраслей в мире.

С экологической точки зрения экологически чистые источники солнечной и ветровой энергии уязвимы в суровых условиях, а коррозионно-стойкие материалы помогают защитить их критически важные компоненты от повреждений с течением времени. Это помогает производителям безопасно создавать компоненты для альтернативных источников энергии и вносить вклад в более устойчивую экономику. Для инженеров, которые хотят защитить свои детали от агрессивных сред, таких как кислоты и соли, или от ультрафиолетового излучения, вот лучшие коррозионно-стойкие материалы, которые следует рассмотреть.

Примеры коррозионно-стойких материалов

1. Нержавеющая сталь

Сплавы из нержавеющей стали известны своей устойчивостью к коррозии, пластичностью и высокой прочностью. Коррозионно-стойкие качества нержавеющих сталей напрямую связаны с содержанием в них хрома и никеля — большее количество этих элементов коррелирует с повышенной стойкостью.

Большинство сплавов нержавеющей стали, представленных сегодня на рынке, содержат не менее 18% хрома.Когда хром окисляется, он образует защитный слой оксида хрома на поверхности металлической детали, который предотвращает коррозию и предотвращает попадание кислорода на нижележащую сталь.

Нержавеющая сталь находит широкое применение: от кухонных приборов, таких как кастрюли и сковороды, до автомобильных запчастей и хирургических имплантатов.

Поскольку этот материал имеет высокую температуру плавления и может выдерживать и выдерживать высокое давление, он также хорошо подходит для строительства, машиностроения и изготовления контейнеров для хранения.Нержавеющая сталь 304, 430 и 316 — это наиболее часто определяемые марки нержавеющей стали, а 316 — марка выбора для суровых морских условий.

Однако долговечность и высокая коррозионная стойкость нержавеющей стали достигаются по высокой цене, что делает их непомерно дорогими для некоторых производителей. Кроме того, со сплавами нержавеющей стали может быть трудно работать, особенно при сварке, из-за их высокой температуры плавления.

2.Алюминий

Алюминиевые сплавы нетоксичны, на 100% пригодны для вторичной переработки, имеют высокое отношение прочности к массе, обладают высокой теплопроводностью и электропроводностью и легко поддаются механической обработке. Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих материалов, которые обладают естественной устойчивостью к коррозии.

Этот материал практически не содержит железа, поэтому не может ржаветь, но может окисляться. Когда алюминиевый сплав подвергается воздействию воды и окисляется (процесс, называемый самопассивацией), на поверхности детали образуется пленка оксида алюминия, которая защищает ее от коррозии.Алюминий 5052-h42 более устойчив к коррозии, чем другие разновидности алюминия, и имеет яркую гладкую поверхность.

Этот процесс окисления также можно тщательно контролировать с помощью процесса, называемого анодированием. Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих инновационных материалов для аддитивного производства, которые обладают естественной устойчивостью к коррозии. Анодирование — это недорогая контролируемая отделка, которая широко используется. Этот процесс также позволяет добавлять цвет к детали, что позволяет производить дальнейшую настройку для различных вариантов использования.

Алюминий часто используется в аэрокосмической промышленности, автомобильных кузовных панелях, приложениях, чувствительных к соленой воде, и других ситуациях, когда требуется материал с высокими эксплуатационными характеристиками. Производители должны рассмотреть возможность использования алюминия, если им нужен доступный коррозионно-стойкий материал, помня при этом, что производство алюминия может быть беспорядочным и хлопотным в работе.

3. Мягкие металлы

Мягкие металлы или красные металлы включают коррозионно-стойкие материалы, такие как медь и ее сплавы, латунь и бронза.Медь пластична, пластична и отлично проводит тепло и электричество. Эти металлы могут обеспечить коррозионную стойкость на протяжении всего жизненного цикла данного компонента. . Медь не подвергается коррозии со временем; при окислении образует зеленый внешний слой, называемый патиной, который защищает деталь от дальнейшей коррозии.

Медь часто является коррозионно-стойким материалом, который выбирают производители в полупроводниковой промышленности, и чаще всего она встречается в проводах и кабелях. Он используется для изготовления печатных плат, электромагнитов, теплообменников и электродвигателей.

Медь также играет ключевую роль в производстве деталей для систем возобновляемой энергии. Поскольку медь является отличным проводником тепла и электричества, системы, работающие на медной основе, передают энергию более эффективно и с меньшим воздействием на окружающую среду.

4. Полипропилен

Металлы — не единственные доступные коррозионно-стойкие материалы. Полипропилен — один из самых популярных пластиков в обрабатывающей промышленности, особенно часто используемый для производства автомобильных запчастей.Это также один из самых устойчивых к коррозии пластиков.

Эту термопластичную полимерную смолу прозвали «сталью пластмассовой промышленности» за ее прочность, способность выдерживать высокие уровни физического давления и устойчивость к широкому спектру коррозионных элементов, таких как масло, растворители, вода, бактерии и т. Д. . Полипропилен высокой плотности (HDPE) обеспечивает более высокую прочность на разрыв и расширенный диапазон рабочих температур.

Полипропилен можно найти практически во всем — в веревках, ковровых покрытиях, автомобильных аккумуляторах, многоразовых контейнерах, спортивной одежде, лабораторном оборудовании и многом другом.

Однако высокая воспламеняемость и высокий тепловой коэффициент этого материала ограничивают его пригодность для высокотемпературных применений. Также важно отметить, что полипропилен подвержен окислению, разложению под действием УФ-излучения и некоторым хлорированным растворителям.

5. Политетрафторэтилен (ПТФЭ)

ПТФЭ, обычно именуемый торговой маркой Тефлон, представляет собой химический и коррозионно-стойкий инженерный термопласт с самым низким коэффициентом трения среди всех известных твердых материалов.ПТФЭ гидрофобен, что означает, что он не впитывает воду, и обладает хорошей электроизоляционной способностью как в горячей, так и во влажной среде.

ПТФЭ наиболее известен своим коммерческим и медицинским применением: он создает антипригарные покрытия для кастрюль и сковородок и обеспечивает антифрикционное покрытие для медицинских и промышленных применений. Благодаря низкому трению этот материал используется для производства подшипников, шестерен, пластин скольжения, уплотнений и других мелких деталей, которые имеют решающее значение для промышленного применения.PTFE также часто используется в композитах из углеродного волокна и стекловолокна.

Тем не менее, у ПТФЭ есть свои ограничения. Этот материал трудно соединить, и он чувствителен к ползучести, истиранию и радиации. Кроме того, пары, выделяемые ПТФЭ, могут быть токсичными в закрытых помещениях. Прежде чем принимать какие-либо важные решения по материалам, лучше проконсультироваться с опытным партнером-производителем.

Получите консультацию специалиста по выбору материала

Коррозионная стойкость — чрезвычайно желательная характеристика, особенно в полупроводниковой, энергетической, аэрокосмической и автомобильной промышленности.На выбор предлагается широкий спектр коррозионно-стойких материалов, включая вышеупомянутые пять, и продуктовые группы должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов, чтобы убедиться, что они выполняют свои уникальные проектные требования.

Опытный партнер по цифровому производству, такой как Fast Radius, может помочь группам разработчиков ответить на самые сложные вопросы на протяжении всего процесса разработки продукта. Что лучше: металл или пластик? Полипропилен так же хорош, как нержавеющая сталь? Наша команда имеет многолетний опыт работы со всем, что связано с аддитивным и традиционным производством, и мы поможем каждому клиенту выбрать коррозионно-стойкий материал, который надолго защитит их детали.Свяжитесь с нами сегодня чтобы начать.

Для получения дополнительной информации о материалах в аддитивном производстве и о том, как выбрать лучший из них для вашего следующего проекта, ознакомьтесь с соответствующими статьями блога в учебном центре Fast Radius.

Антикоррозийные покрытия для различных условий эксплуатации

По последним имеющимся оценкам, коррозия обходится экономике США в 276 миллиардов долларов. В эту стоимость входят критические отказы, материальный ущерб, затраты на ремонт и восстановление, потери из-за простоев и даже гибель людей.Оценки убытков указывают на убытки, понесенные во всем мире, особенно в странах с развитой экономикой.

Хорошие новости: значительную часть этих потерь можно предотвратить, если спланировать и внедрить упреждающие и систематические методы и программы предотвращения коррозии. Поскольку процесс коррозии начинается из-за электрохимической реакции поверхности с агрессивными средами, одной из наиболее эффективных стратегий является эффективная изоляция поверхности подложки от электрохимического (коррозионного) воздействия путем покрытия ее защитным барьером или покрытием.Для создания и поддержания этого типа защитного барьера на поверхности используются различные типы покрытий, и большое количество покрытий постоянно разрабатываются и предлагаются на рынке. В этой статье мы рассмотрим некоторые из наиболее широко используемых покрытий, критерии, используемые для выбора конкретного покрытия, и подготовку поверхности, необходимую для нанесения покрытий.

Что такое антикоррозийное покрытие?

Антикоррозийные покрытия в первую очередь применяются для защиты твердых металлических поверхностей и, иногда, некоторых неметаллов.При выборе подходящей системы защиты от коррозии мы должны учитывать характер коррозионной среды, с которой сталкивается защищаемое имущество, такое как трубопроводы, конструкции, транспортные средства, корабли, мосты, заводское оборудование и здания. Эта среда может быть городской или сельской, погребенной под землей, подземными туннелями; и открытая атмосфера, морская, горнодобывающая или промышленная — все они подвержены коррозии. Тем не менее, покрытия необходимо выбирать таким образом, чтобы они были совместимы с материалом основы, его составом и условиями, с которыми материал может столкнуться в полевых условиях.Итак, давайте сначала рассмотрим основные факторы, которые необходимо учитывать инженерам-коррозионерам.

Эксплуатационное воздействие Чтобы выбрать подходящую систему защиты от коррозии, инженеры по коррозии должны учитывать влияние факторов окружающей среды (эксплуатационное воздействие), таких как:

• Химический состав почвы (присутствие реактивных солей, кислот и щелочей), электрическое сопротивление и влажность
• Коррозионные загрязняющие вещества в воздухе (внутри или снаружи)
• Диапазон температур и пиковые уровни, туман, шторм и снегопад, радиация (воздействие УФ)
• Влажность, конденсация, воздействие брызг
• Воздействие соленой воды или природных вода в случае частичного, полного или непостоянного погружения
• Реакционная способность типа продукта, который будет транспортироваться, обрабатываться или обрабатываться, и опасность, связанная с утечками
• Близость к любой электрохимической активности, такой как катодная или анодная защита, высокая Линии напряжения, заземляющие станции или железнодорожная сеть, вызывающие непреднамеренный наведенный паразитный ток, и доступность методов смягчения последствий
• Воздействие УФ-излучения, солнечного света и химических веществ, таких как растворители
• Ожидаемый срок эксплуатации проекта, если таковой имеется
• Вероятное воздействие реактивных кислот и щелочных веществ, промышленного смога, кислотных дождей и сточных вод
• Соображения и ограничения площадки, применимые к требованиям к процессу подготовки поверхности, грунтования, нанесения покрытия и отверждения.

Материалы Катодная защита и нанесение покрытий на поверхность одновременно используются в наиболее ответственных защитных областях.Основная функция поверхностных покрытий — действовать как изолирующий барьер, который устраняет вероятность контакта между подложкой и электролитами в рабочей среде, тем самым предотвращая вероятную электрохимическую реакцию, которая может вызвать коррозию.

Тонкие покрытия из металлов и некоторых неметаллических веществ могут образовывать эффективный барьер между твердой подложкой, которую необходимо защитить, и ее рабочей средой. В некоторых случаях металлическое покрытие может работать как жертвенное покрытие, как в случае цинковых покрытий.

Металлические покрытия обладают тем преимуществом, что им присуща формуемость, и они обеспечивают прочный барьер против любого воздействия коррозионных веществ. Однако любой дефект поверхности, например пористость, может привести к локальному коррозионному разрушению. Для предотвращения коррозии на различных поверхностях можно использовать разные металлические покрытия. Иногда их используют как в эстетических, так и в декоративных целях. Металлические покрытия наносятся следующими способами:

• Горячее погружение
• Электроосаждение или гальваника
• Термическое напыление
• Механическое покрытие

Цинковое покрытие

Цинковое покрытие электроосаждением (согласно ASTM A591) обеспечивает покрытие менее 0.Толщина 2 мил и подходит для панелей бытовой техники внутри помещений (только для легких условий эксплуатации внутри помещений). Процедура ASTM B 633 охватывает гальваническое покрытие цинка на стали для аналогичных применений с толщиной покрытия менее 1,0 мил.

Процесс горячего цинкования стали покрывается стандартами ASTM A653, ASTM A123, ASTM A153 и обеспечивает толщину покрытия до 5,0 мкм. Он используется для наружных и внутренних строительных элементов, кровли, деталей кузова и гаек.

Упрочнение или механическое покрытие (ASTM B695) обеспечивает толщину покрытия 0.От 2 до 4 мил, что полезно для оборудования, используемого внутри или вне помещений.

Диффузионное покрытие

Диффузионное покрытие включает образование сплава путем диффузии легирующего элемента на подложку. По этой причине этот процесс также называют поверхностным легированием. Твердые детали, на которые наносится покрытие, упаковываются в камеру и подвергаются воздействию паров легирующих элементов. Примеры — нанесение цинка, хрома и алюминия на сталь.

Этот процесс обеспечивает высокую прочность и хорошую коррозионную стойкость стали, и используется для газовых труб, работающих с газами, содержащими коррозионные соединения серы.Стали с алюминиевым покрытием используются в нефтяной и химической промышленности, которая работает с агрессивными кислотами, а сталь с покрытием из стекла используется для коррозионных процессов в пищевой, пивоваренной и фармацевтической промышленности.

Гальваника

В процессе гальваники слой покрытия формируется на подложке путем подачи электрического напряжения между металлом подложки (в качестве катода) и анодом осаждаемого вещества, погруженного в электролит. Электролит обычно представляет собой водный раствор, состоящий из соли металла, образующейся на подложке, и других дополнительных химикатов для облегчения электрохимического процесса.(Для дальнейшего чтения см. Интервью «Введение в гальванику» с Джейн Дебрехт.)

Хотя процессы хромирования и никелирования обеспечивают необходимую коррозионную стойкость основного металла, возникающие в результате остаточные растягивающие напряжения могут вызвать потерю усталостной прочности, которая должна быть следует учитывать при проектных расчетах. Эту потерю усталостной прочности можно минимизировать путем азотирования стальных компонентов перед нанесением покрытия.

Хромированная сталь широко используется в обрабатывающей промышленности.Он применяется для очень широкого диапазона геометрических форм, от сверхтонких отверстий и цилиндрических роликов до отверстий и кривизны с жесткими допусками. Он обеспечивает сверхвысокую износостойкость по сравнению с лучшими термообработанными металлами. Он имеет яркую декоративную поверхность, поддается полировке и идеально подходит для текстильной и бумажной промышленности. Хромированная сталь подходит для воздействия органических кислот и газов (за исключением хлора), горячих окислительных или восстановительных сред, а также в процессах производства и обработки рассола, газового топлива, расплавленного стекла, масел и жидкого топлива.

Нанесение покрытия методом химического восстановления

При нанесении покрытия методом химического восстановления формирование покрытия происходит в результате чистой химической реакции, чему способствует катализатор без приложения напряжения. Этим методом также производится никелирование или кобальт.

Механическое покрытие

В этом процессе сверхмелкозернистый металлический порошок приваривается холодной сваркой к металлической подложке путем переворачивания компонента, порошкового раствора (водного) и среды (например, стеклянных шариков) с химическими агентами. чтобы облегчить процесс.Этот процесс используется для формирования цинкового или кадмиевого покрытия на крепежных деталях и других автомобильных компонентах.

Горячее погружение

В процессе горячего погружения тонкое покрытие металла формируется на поверхности детали путем погружения детали в горячую ванну расплава вещества покрытия. Это популярный процесс производства коррозионно-стойких конструкционных деталей из листового металла днища кузова.

Сталелитейные заводы поставляют горячекатаный, а также холоднокатаный лист с необходимым антикоррозийным покрытием, таким как цинк, цинк-никель, алюминий-цинк, свинец-олово или олово.Обычно используются горячее погружение и гальваника. Многие сталелитейные заводы также предоставляют индивидуальные покрытия.

Термическое напыление

Термическое напыление облегчает разработку огромного разнообразия покрытий для различных тяжелых коррозионных и износостойких применений. Некоторые примеры покрытий, наносимых термическим напылением, можно найти в компонентах реактивных двигателей, ортопедических имплантатах, в хирургических операциях и в электро-электронных устройствах.

Толщина покрытия здесь будет около 0.От 003 до 0,010 дюйма, что является преимуществом в условиях жесткой химической коррозии. Этот тип покрытия также имеет тенденцию обеспечивать поверхность, свободную от пустот и отверстий для штифтов. После нанесения покрытия может потребоваться обработка поверхности для динамического нанесения. Однако покрытие ограничено только простой геометрией и внешними поверхностями. Этот метод подходит для черных металлов, используемых в агрессивных химических средах с окислением и экстремальными температурами.

Большинство неметаллических покрытий обеспечивают защиту, создавая изолирующий барьер, полностью непроницаемый для влаги и электролитов, необходимых для процесса коррозии.Эти жидкие неметаллические покрытия состоят из растворителя, смолы и пигмента. Каждый из них играет определенную роль в его эффективности.

Растворитель

Растворитель растворяет и диспергирует полимерный материал, который является основой покрытия. Это помогает обеспечить простоту нанесения, адекватную адгезию и общую эффективность.

Смола

Смола покрытия является основным пленкообразующим компонентом и обеспечивает защиту от коррозии и другие жизненно важные свойства.Таким образом, покрытия обычно называют используемыми смолами.

Пигмент

Пигмент составляет вторую твердую часть покрытия. Основная функция этого компонента — обеспечить непрозрачность, чтобы органическое вещество не подвергалось воздействию солнечных лучей. Титан часто используется для непрозрачности. Пигменты также могут улучшить адгезию, цвет, атмосферостойкость или уменьшить проникновение влаги.

Смола с пигментом остается на поверхности после испарения растворителя и, следовательно, определяет толщину пленки покрытия.

Классификация покрытий По механизму защиты неметаллические покрытия классифицируются следующим образом:

• Барьерные покрытия
• Ингибирующие покрытия
• Гальванические покрытия

Барьерные покрытия

Барьерные покрытия образуют изолирующий и физический барьер, тем самым предотвращая контакт коррозионных элементов, таких как электролит, с подложкой. Эпоксидные покрытия из каменноугольной смолы являются примером этого механизма.

Покрытия с ингибиторами

Покрытия с ингибиторами вызывают выделение химического вещества пигментом. Это мешает электролиту и останавливает электрохимические реакции. Пигменты хроматного типа являются примером этого механизма.

Гальванические покрытия

Гальванические покрытия — это грунтовочные покрытия с высоким содержанием цинка, которые обеспечивают жертвенный тип покрытия и катодную защиту железной основы. Эти грунтовки необходимо наносить непосредственно на основание.(Более подробную информацию о гальванических покрытиях можно найти в разделе «Гальванизация и ее эффективность в предотвращении коррозии».)

Общие полимерные покрытия

Некоторые из общих полимерных покрытий, широко используемых для защиты от коррозии, включают:

• Акриловое покрытие : Акриловые покрытия изготовлены на водной основе, экологически безопасны и подходят для использования вне помещений при значительном воздействии солнечных лучей. Их можно использовать в качестве грунтовки или финишного покрытия, они подходят для работы при умеренных и высоких температурах.
• Алкидные покрытия : основаны на модифицированном натуральном масле и используются в качестве грунтовки для атмосферных условий. Они не подходят для щелочной среды, такой как бетон.
• Покрытие на битумной основе: Битумные покрытия обладают очень хорошей влагостойкостью, но не устойчивы к растворителям. Они используются для защиты алюминиевых и черных поверхностей.
• Аминовая эпоксидная смола : обладает хорошей стойкостью к кислотам, растворителям и щелочам, но чувствительна к температуре, влажности и солнечному свету, поэтому используется под землей.
• Полиамид Эпоксидная смола: Обладает стойкостью к солевому раствору и воде, но не подходит для других химикатов. Подходит для погружения в воду и подземных работ.
• Эпоксидные каменноугольные смолы и уретаны: Они широко используются для систем покрытия труб большого диаметра в нефтяной промышленности.
• Многослойная эпоксидная смола или экструдированный полиолефин Системы: Эти многослойные системы обеспечивают прочную адгезию под полиэтиленом. С добавлением эпоксидной грунтовки эти многослойные системы стали самыми популярными в США.S. и Europe для трубопроводов для наружного и подземного применения.
• Ленточная система, применяемая в заводских условиях: Ленточные системы, применяемые в заводских условиях, снабжены грунтовкой, внутренним слоем ленты и некоторыми внешними слоями для защиты от истирания. Обеспокоенность по поводу отслоившегося покрытия из-за катодной защиты способствовала развитию сплавленных слоев лент. Доступность, простота сборки на месте и низкая стоимость делают эту ленточную систему очень популярной.
• Эпоксидная смола каменноугольной смолы: Обладает влагостойкостью, а также химической стойкостью, но с возрастом может стать хрупкой.Он используется для погружных работ, а также подходит для облицовки резервуаров и промышленных ремонтных покрытий. Эпоксидная смола на основе каменноугольной смолы с армированием стекловолокном также работает при высоких температурах.
• Fusion-Bonded Epoxy: Широко используется для подземных и погружных работ. Сейчас иногда заменяется нейлоновым сплавом. Эпоксидная смола, связанная плавлением, используется при умеренно высоких температурах.
• Уретан и полиуретан: Полиуретан — это разновидность уретана. Отверждается химической реакцией, а также испарением растворителя.Они подходят для атмосферных воздействий и операций погружения в воду.
• Влагоотверждаемый уретан: Подходит для влажной среды, может быть изменен с помощью специальных составов пигментов для различных условий эксплуатации, таких как захоронение, погружение, химические вещества и газы.
• Экструдированные полиолефиновые системы: Система применяется для труб большого диаметра (для труб диаметром до 24). Недавние улучшения адгезионных свойств и доступности полипропилена для использования при широких и высоких температурах (до 190 ± F [88 ± C]) сделали систему эффективной и популярной.Она способна обеспечить безпраздничные покрытия.

Общие советы по выбору покрытия

• Для устойчивости к кислотам, щелочам или соли используйте уретановые, каменноугольные эпоксидные покрытия и хлорированный каучук
• Для устойчивости к растворителям используйте неорганический цинк, уретан или хлорированный каучук
• Для окислительной среды используйте виниловые и уретановые или цинковые неорганические покрытия.

Как правило, следует избегать нанесения полимерных покрытий на металлы, работающие при высоких температурах.

Причины разрушения покрытия Помимо неправильного нанесения, другие факторы, ответственные за разрушение покрытий:

• Неправильная подготовка поверхности
• Плохая адгезия грунтовочного слоя
• Неправильный выбор финишных покрытий
• Неправильно очищенный и подготовленный поверхность подложки
• Грунтовка, которая не обладает хорошей адгезией или несовместима с верхним слоем

Этапы подготовки поверхности включают очистку для удаления масла и грязи и придание шероховатости для получения механического склеивания.Лучше всего это сделать с помощью пескоструйной / пескоструйной обработки поверхности основания. Другие методы включают травление или химическую обработку, а также очистку пламенем и соскабливание.

Maax Body Mild Steel Anti Corrosion Wax Coating Spray, 350 индийских рупий / банка

Maax Body Mild Steel Anti Corrosion Wax Coating Spray, Rs 350 / can | ID: 17789159612

Спецификация продукта

Марка	Maax
Материал	Корпус Мягкая сталь
Размер упаковки	500 мл
Тип упаковки	Тип упаковки	Тип упаковки	Тип упаковки	Защитный кожух 500

Описание продукта

Прочие детали:

• Вытесняет влагу, оставляет тонкую сухую пленку, обеспечивает отличную долговременную защиту от коррозии, Не оставляет пятен, мягкая смазка, безопасна для резины, пластика и окрашенной поверхности
  Специально разработана для форм для литья пластмасс под давлением и используется для штампов, буровых штанг , ключи, валы, режущие инструменты, готовые и полуфабрикаты, лифт, вилочный погрузчик и т. д.
• Восковая защита 500

Заинтересовались данным товаром? Получите последнюю цену у продавца

Связаться с продавцом

Изображение продукта

---

О компании

Год основания 2012

Юридический статус фирмы Партнерство Фирма

Характер бизнеса Производитель

Количество сотрудников До 10 человек

Годовой оборот Rs.50 лакх — 1 крор

Участник IndiaMART с января 2015 г.

GST33ACFFS2975K1ZR

С момента основания нашей компании 4S System & Solution в году 2012, мы занимаемся распространением продуктов утвержденного качества в стандартной упаковке. Мы предлагаем следующие продукты: спрей для покрытия , аэрозольная краска, моторное масло, жидкое чистящее средство, спрей для удаления, 4S Products и многие другие.Как надежная компания, работающая в формате Sole Proprietorship (Individual) , расположенная по адресу Chennai, Tamil Nadu, , мы доставляем то, что нужно рынку.

Видео компании

Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

.